1号风道二衬施工方案修改版.docx
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1号风道二衬施工方案修改版
地铁9号线工程军事博物馆站
1号风道二衬施工方案
中铁十四局集团有限公司
北京地铁九号线五标项目经理部
2010年6月15日
地铁9号线工程军事博物馆站
1号风道二衬施工方案
1.工程概况
军事博物馆站(K11+927.812~K12+128.615)车站主体斜跨复兴路与羊坊店路路口,斜向布置。
路口东北角为中国人民革命军事博物馆,西北角为中央电视台,西南角为京西宾馆及新华社宿舍区,东南角为中国铝业大厦、恩菲科技大厦及有色冶金属设计院。
路口东约120米为既有地铁1号线军事博物馆站,车站主体下穿既有1号线军博西端区间结构。
本车站设置五个出入口,两座风亭,两个综合换乘厅。
车站主体全长200.803m,本车站基底设计标高为16.927m。
1号风道位于车站主体南侧,自1号风井破除马头门垂直向东延伸约42.3米至羊坊店路主路正下方,后结合北京西站~军事博物馆站区间通过分离两大断面风道向北延伸约35米后接车站主体。
1号风道结构分为三层,下层作为区间结构通车,上两层为车站通风风道使用。
东西段风道FA断面从风井至挑高段衬砌断面为10.8米(高)×8.7米(宽),衬砌时下部分首先进行C15混凝土回填,FB断面衬砌断面为16.960(高)×8.7米(宽),断面分三层,上两层作为通风风道,下层作为区间通车,FD断面衬砌断面为14.170(高)×8.5米(宽),分两层,下层作为左线通行区间,上层作为通风风道,FC断面衬砌断面为13.77(高)×7.2米(宽),分两层,下层作为右线通行区间,上层作为通风风道使用。
风道底板厚度为0.7米,侧墙及拱部为0.6米,中板结构为0.4米,风道平面位置关系及衬砌断面图详见图1.1-1.6。
2.施工总体安排
根据施工工期工筹及现场实际,与开挖等其他工序不干扰的情况下对具备衬砌作业条件的地段先行施工衬砌,根据这一原则,决定先行施工FD断面从马头门至挑高段临时封端面约25米长的底板及中层板衬砌,这样既不影响车站上层通道及扣拱的施工,又能使工序衔接,保证施工工期。
FC断面开挖完成后即进行FC断面的衬砌,FD\FC断面预留段待车站扣拱完成后即进行开挖衬砌施工。
FB、FA断面待车站扣拱完成后具备条件即局部进行衬砌施工。
风道开挖完成待各项监测数据稳定后,进行风道大断面的二衬施工。
施工总原则为先施工风道底板,然后施工边墙及中层板,稳定后施工中板以上边墙衬砌,最后施工拱部衬砌;FC\FD断面均分5次流水施工,FB断面分5次施工,FA断面分3次施工,纵向根据现场实际情况、监测情况及工期统筹一般按3~5米一模进行衬砌施工。
2.1施工进度安排
根据项目部制定的年度施工计划以及9号线工期筹划,结合工程的实际进展情况,风道衬砌施工持续时间长,衬砌步序多,不连续,主要根据现场实际条件,首先进行FD断面马头门至挑高段的底板及中板施工,按每模3~5米进行施工,具体施工安排如下:
1)第一模(3米)底板浇筑(基面处理,防水施工,换撑,钢筋绑扎、支模、浇筑):
7天
2)第二模(3米)底板浇筑(基面处理,防水施工,换撑,钢筋绑扎、支模、浇筑):
5天
3)依次类推,每模流水段各需5天。
4)第一模(5米)侧墙浇筑(基面处理,防水,临时支撑破除,钢筋绑扎、支模、浇筑):
9天
5)第二模(5米)侧墙浇筑(基面处理,防水,临时支撑破除,钢筋绑扎、支模、浇筑):
7天
6)依次类推,每模流水段各需7天。
7)第一模(3米)中板浇筑(换撑、支模、钢筋绑扎、浇筑):
7天
8)第二模(3米)中板浇筑(换撑、支模、钢筋绑扎、浇筑):
5天
9)依次类推,每模流水段各需5天。
2.2劳动力组织安排
为了确保工程能够在计划工期内完成,本项目将组织安排熟练技术工人,以满足施工过程的需要,计划配备各工种人员如下:
工种
钢筋工
混凝土工
木工
壮工
机械工
电焊工
泵车司机
总计
数量(名)
10
10
6
6
4
4
2
42
3.前期施工准备
3.1施工前做好以下准备工作
1)暗挖初支完成后,做好洞内沉降观测及净空收敛等监测工作,在确定水平收敛速度小于0.2mm/d,拱顶位移速度小于0.1mm/d时方可进行二衬施工。
2)做好导线点的复测工作、洞内净空量测与初支基面的处理工作,达到防水层铺设条件。
3)准备好模板及脱模剂,对于已经使用过的模板必须修整和打磨。
4)联系脚手架租赁单位,对脚手架租赁公司的资质与脚手架材质进行检查,并提供检测报告。
5)防水材料提前进厂,并做好报验检查工作。
6)合理配置钢筋接头,做好钢筋接驳器的选定和试验工作。
7)对于将要施工段的临时支撑在经托换后,及时进行凿除。
8)提前加工钢筋丝头,并对于检查合格丝头做好保护处理。
9)做好混凝土输送泵的检修和就位,泵管和软管长度满足施工需要。
10)准备好支撑方木、架子管、工字钢等支撑材料的准备,保证数量。
11)对于现场操作人员进行安全教育,尤其是模板倒运、模板安装及拆除,支撑拆除等。
12)提前备好主要材料用量(钢筋、模板、混凝土等),做好工程量台帐统计。
3.2施工机械设备配置情况
施工主要机械、设备配置表
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
风镐
C-10A
把
10
破除混凝土
2
钢筋切断机
GQ40-A型(3KW)
台
1
3
钢筋弯曲机
GC40-1型(3KW)
台
1
4
钢筋调直机
GS-40B
1
5
交流电焊机
AX-320×1型(14KW)
台
6
6
防水板热合机
TH-1
台
2
7
混凝土泵管
φ125200m/套
套
2
8
混凝土输送泵
HBT90
台
2
9
插入式振动器
2N50
台
8
10
接驳器机械
通用
台
1
11
电锯
通用
把
1
12
砂轮切割机
通用
台
1
4.具体施工方法
风道所有断面均采取跳段施工,每段衬砌长度根据现场实际条件定为每模3米,施工时先施工一段,然后跳两段施工另一段。
断面衬砌时先施工底板,再施工侧墙,最后施工拱部,在施工中尽量保持原有的临时支撑体系,每部工序施工后及时对临时支撑进行恢复,确保结构施工安全,具体施工见图5.1-4断面衬砌步序图。
4.1施工流水段的划分
根据现场施工条件结合施工图纸,为保证暗挖风道大断面的二衬施工的稳定,施工暂按照3米一模进行,并根据监测结果适当调整衬砌参数,先进行替撑后浇注全部底板及填充混凝土后,再进行上部衬砌施工,FD断面以挑高段临时封端墙分别向马头门及车站方向衬砌施工,FC断面从车站向马头门方向衬砌,FA\FB从封端墙向竖井方向进行施工,每模衬砌为保证初支结构安全均采用跳段施工。
风道衬砌施工顺序见图4.1-4.5。
4.2底板施工
4.2.1施工前准备
风道暗挖初支沉降稳定后,首先进行中线复核,复核无误后报请监理工程师检查。
同时安排测量人员检测暗挖风道仰拱、拱墙及拱顶的净空尺寸,根据测量结果对底部仰拱进行找平处理,清除凸出物。
准备好暗挖风道的防水材料、钢筋、钢筋接驳器、模板等。
精确测设暗挖风道中线和仰拱底板控制标高,定出准确位置。
提前收集中暗挖风道各洞监测数据,拆除前做好初始数据的收集和分析,根据数据分析结果再进行调整分段拆除的长度。
4.2.2拆撑、替撑施工
风道底板二衬施工前,分段对暗挖风道底层洞室的临时中隔墙混凝土进行破除,破除后中隔墙高度与底板衬砌钢筋内侧保护层同标高,混凝土破除完后,根据监测结果逐根割除工字钢,工字钢竖向支撑拆除完成后,在割断的工钢底设25㎝×25㎝钢板,使临时支撑坐落在衬砌主筋上通过底板衬砌混凝土形成整体支撑墙。
已割除工钢处基底上进行基面处理后铺设防水板,在防水层上面做好保护层,待最后风道断面衬砌完毕后拆除中隔墙,剔除凹槽,割除工字钢,最后用砂浆将凹槽抹平。
其替撑施工见图4.2.2-1。
4.2.3防水层施工
凿除混凝土时将主体进风道底板部分防水板接头覆盖木板保护,避免混凝土块损坏防水板。
中隔壁拆除后,割除突出的钢筋头,用砂浆找平铺设基面,铺设防水层。
防水板采用无钉铺设工艺,铺设前施作400g/㎡土工布,在土工布上铺设2.0mm厚ECB防水板,施工完成后经监理工程师检查合格后再铺设一道土工布保护层,浇注7cm厚C20细石混凝土保护层,具体施工详见后面5.1。
4.2.4钢筋绑扎、立模
钢筋主筋下料表结合现场施工实际长度,由技术员、钢筋班长共同协商确定每根主筋的长度。
对于特殊长度的必须在钢筋上标识清
楚。
防水层C20细石混凝土强度达到要求后,用墨线弹出结构钢筋线,绑扎结构钢筋。
钢筋绑扎前做好施工缝防水细部构造等工作;钢筋绑扎架立筋牢固,绑扎牢固。
水平施工缝设置设置在底板填充面上30厘米。
与风道接口处变形缝堵头模板采用木模,中间用方木和钢筋连接牢固。
与边墙水平接头处模板采用可调的3015钢模,用φ25钢筋焊在钢筋骨架上支顶模板,钢筋纵向间距50cm。
见图4.2.4-1。
4.2.5混凝土浇注、养护、拆模
底板混凝土采用C40、S10商品混凝土,泵送入模,泵车在竖井旁通过竖井输送管送入风道内,混凝土采用人工振捣。
底板混凝土强度达到2.5Mpa后方可上人,具体时间由实验室确定。
拆模后及时对施工缝混凝土面凿毛处理。
混凝土具体施工流程及注意事项详见后5.4。
4.3标准断面侧墙及中板结构施工
拱部施工时严格按照衬砌步序进行,断面根据侧墙、中板与初支结构临时仰拱的位置关系进行合理破除,以FD断面为例,施工时先拆除3m作为试验段,经过对试验段监测数据进行分析确定结构稳定时,再拆除2米确保足够施工空间,确保结构二衬施工的安全。
4.3.1拆除初期支护
根据衬砌分段长度考虑防水与水平钢筋的预留等情况,拆除初期支护长度为5m(侧墙每模两侧外1米,底板及中板为每模外0.5米)。
由于第二工序段需施工到中层板倒角下,故拆除时先拆除3米(实验段)4、7洞室的临时仰拱,考虑到施工空间及后续处理,临时仰拱一次性破除至中隔墙位置,经过监控量测观测稳定后,再拆除剩余2米的临时仰拱,2、5洞室的临时仰拱因与中板位置相重,待中板衬砌施工时需一次性拆除完毕,先行拆除3米根据监测结果待稳定后再拆除另外2米,拆除结构见图4.3.1-1;中板结构衬砌时,先破除3米临时中隔墙混凝土,破除做法同上拆撑换撑做法,同时对拱顶进行监控量测,沉降观测无变化时,再破除剩余1米中隔墙。
临时仰拱拆除时在底板地板上满铺木板,避免大块凿落,防止掉落的混凝土块砸坏底板混凝土面。
4.3.2防水层铺设
防水施工具体参见5.1防水施工。
4.3.3钢筋绑扎
施工前搭设脚手架平台,在平台上放样出侧墙轮廓线,依该轮廓线来控制钢筋的内外保护层。
根据技术交底先绑扎外侧侧墙钢筋,再绑扎内层钢筋,最后绑扎中板钢筋,钢筋施工完成后,及时报请监理工程师检查,侧墙与底板钢筋接头采用直螺纹连接,施工时预留接头部位要相互错开,钢筋在施工中要保护好防水层不被损坏。
绑扎钢筋同时做好施工缝清理和施工缝防水细部构造等工作。
4.3.4立模
侧墙施工时采用6015组合钢模定型钢模板做面板,100×100mm方木做肋骨,肋骨外侧背150×150mm的方木或工钢做为龙骨,钢管做支撑的支撑体系,为保证有足够的支撑点,在底板施工中应预埋φ25钢筋作为钢管斜向支撑点。
中板使用满堂红可调脚手架作为支撑,使用100×100mm方木和竹胶板支撑作为底模,脚手架间距为600×600mm,边墙拱底角顶在地锚上,边墙及中板衬砌完成达到设计强度后再行拆除脚手架。
支撑体系见图4.3.4-1。
4.4中板以上边墙及拱部结构施工
中板浇注完成待达到设计强度后进行中板以上边墙和拱部的衬砌施工,根据边墙高度可选择一次性衬砌边墙及拱部,若边墙过高,可先进行边墙的衬砌施工,待边墙衬砌完毕后再行施工拱部衬砌。
中板以上衬砌施工前先行破除部分1、3部临时横撑,破除前在中板满铺木板,防止大块混凝土砸坏中板,破除后及时进行工字钢支撑加固,边墙防水施工前需整平基面,钢筋绑扎前做好对防水的保护,支模需满铺脚手架,脚手架受力需满足设计要求,模板示意图见图4.4-1。
5.分项施工工艺及流程
5.1防水施工
5.1.1防水层铺设
车站初期支护和二次衬砌之间主要采用2.0mm厚ECB防水板防水。
具体做法如下:
⑴准备工作
①基底整平:
初期支护基面应牢固,基面清洁干净、平整,不得有空鼓、松动、起砂、脱皮等现现象;清除裸露的钢筋头等突出物。
不平的地方用水泥砂浆找平,使满足如下要求:
墙:
D/L=1/6;拱:
D/L=1/8。
(D——喷射混凝土向邻两凸面间的深度,L——喷射混凝土两凸面间凹进的距离。
)在断面变化或转弯处的阴角用水泥砂浆抹成半径不小于15cm的圆弧,阳角抹成半径不小于5cm的圆弧。
②水的处理:
要求铺设基面没有明流水,允许有少量湿渍。
渗水的地方应进行注水泥水玻璃堵漏,或洞内设排水沟引排避免流到铺设基面。
③材料准备:
主要材料有2.0mm厚ECB防水板、400g/m2无纺土工布、背贴式止水带及其配套注浆管、镀锌铁皮等。
材料提前进场,防水卷材及主要配套材料必须符合设计要求,有检查出厂合格证、质量检验报告和现场抽样实验报告等。
④主要机具:
防水板热合机、压焊器等。
⑵防水层铺设
铺设采用无钉铺设工艺。
基面和防水板间设土工布缓冲层。
底板在防水板和二次衬砌间增设一层土工布做保护层,再用7cm厚砂浆覆盖。
做法如下:
先铺设土工布缓冲层。
根据衬砌段长、宽度,确定土工布剪裁尺寸并预留不小于20cm的搭接。
要铺设平整无褶皱。
土工布用钢钉加φ80专用PE泡沫塑料垫圈钉在基面上固定,钉子梅花形布置,纵横间距为:
底板150cm,边墙100cm,拱部50cm。
土工布经检查合格后,开始铺设ECB防水板。
用压焊器将防水板热合于塑料垫圈上固定。
防水板环向铺设,待一环(幅宽4.4m)防水板铺设好并检查确实固定牢固后,再铺设下一环,先搭接,后固定。
用塑料热合机顺接缝搭接部位进行焊接。
焊缝宽度10cm,双焊缝,每条焊缝宽1cm,两条焊缝间留有8cm宽空腔,作为冲气检查焊缝严密性用。
⑶焊缝质量检查
冲气法检查方法:
将焊缝两端压焊封闭,用带压力表的5#注射用针插入两条焊缝中间空腔,用人工打气筒打气检查。
当压力表读数达0.25Mpa时,则停止冲气。
保证15分钟以上压力表压不降或因材料继续变形压力有所下降,但下降幅度在10%以内,说明焊接良好。
反之则有问题,应进行检查修补。
检查数量,每1000延米抽检一组焊缝,每天每台热合机至少抽取一个试样。
⑷防水层的保护
①底板防水层铺设后在上面再铺设一层土工布做保护层,然后铺设一层厚度7cm的C20细石混凝土保护层。
混凝土采用商品混凝土,泵送到施工现场,防水层顶面用8cm厚的木板做模板,模板内浇注混凝土中要均匀布料,严禁用铁锹乱戳,以防铲坏防水层,如须铲料必须注意。
为保护防水层不被破坏及混凝土振捣密实,施工中采用平面振捣器进行振捣,洒水进行养生。
②洞内人员严禁吸烟。
施工时不得穿带钉子或硬底鞋在防水板上走动。
③热合机不得随便放置,以免烫坏已施做的防水板。
④在无保护层处绑扎或焊接钢筋时,应注意采取防护措施,如设临时挡板等,以防机械损伤或烧伤。
⑤浇注混凝土作业时振捣棒不得直接接触防水层,以免戳伤。
⑥模注前应对以铺设的防水板全面检查,如发现破损、孔洞,必须采用同质材料热风焊修补。
⑦对现场施工人员进行教育,加强对防水层的保护。
⑧铺设后、钢筋绑扎后、浇注前施工员、质检员都对防水板进行检查,发现破损及时修补。
⑸附图
5.1.2施工缝防水
风道暗挖施工缝采用背贴式止水带(及配套)和施工缝专用注浆管+两道遇水膨胀橡胶止水条联合防水,另外还采取凿毛、涂刷界面剂等措施。
①纵横向施工缝均设背贴式橡胶止水带防水。
防水板铺设后,将止水带中心沿施工缝线铺设,两边采用不透水粘贴或焊接固定在防水板上。
纵横向施工缝处止水带应焊接在一起。
止水带沿两侧齿条内缘根部各铺设一道止水带专用塑料注浆管,两端管头均引出结构。
纵横向施工缝交叉处,将后做止水带接头两侧削去5cm,保证齿条齐头顶到已做止水带齿条,然后将所有相交部分(包括带面和齿条)全部用点吹风焊接严密。
②除背贴止水带外施工缝还采用两道遇水膨胀腻子条和一道施工缝注浆管。
遇水膨胀腻子条安放在混凝土接茬面预留凹槽内,背水面止水条距混凝土表面不小于15cm。
施工缝注浆管分3m一段引出,两头引出衬砌,段间搭接10cm。
做法如右图所示。
③施工缝除以上防水措施外还对混凝土接茬面采取凿毛、刷界面剂等处理措施。
凿毛要彻底,将接茬面浆皮全部凿掉。
凿毛时注意在止水条两侧5cm范围不凿毛。
界面剂采用具有界面剂功能的混凝土修补胶即可。
5.1.3变形缝防水做法
变形缝宽2cm,变形缝防水采用背贴式、中埋式止水带联合防水。
做法见后示意图。
背贴式止水带沿两侧齿条内缘根部各铺设一道止水带专用塑料注浆管。
并向边洞预留接头,便于在边墙引出。
变形缝中间位置设中埋式止水带,止水带两侧表面粘贴遇水膨胀腻子条。
中埋式钢边橡胶止水带埋在衬砌厚度中间,中线和变形缝线重合。
两侧钢边上各增设一道遇水膨胀腻子条。
止水带内外嵌3cm厚的泡沫塑料板填充密实。
变形缝表面嵌缝膏填充封闭,嵌缝膏和泡沫塑料板间用隔离纸隔开。
混凝土浇注后在拱部、侧墙部位混凝土表面预留30cm宽凹槽,槽内安装镀锌钢板接水盒便于将少量的渗漏水导入排水沟。
接水盒两层用钢钉固定,钢钉处用嵌缝膏密封。
5.1.4背后注浆管的埋设
防水板铺设后在防水板上安装背后注浆管并将管头引出衬砌表面。
注浆管埋设位置参看“预埋注浆管布置图”。
注浆管纵向间距3m。
安装方法见下图:
5.1.5穿墙管处的防水
如图5.1.5-1。
穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理,采用止水法兰和双面丁胶带以及金属箍进行处理。
止水法兰焊接在穿墙管件上,然后浇筑在模筑混凝土中,在止水法兰根部粘贴20×10mm止水条;双面胶粘带先粘贴在管件的四周,然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面,将防水板的搭接边密实手工焊接,再用丁基胶粘带密封焊接处,最后用双道金属箍件箍紧。
5.2二衬钢筋工程施工
5.2.1准备工作阶段要求
核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符,准备好绑扎用的20~22号镀锌铁丝、工具等,并按各部位保护层的厚度准备好垫块。
当保护层厚度小于或等于20mm时,采用水泥砂浆垫块,垫块平面尺寸为30×30mm;当保护层厚度大于或等于25mm时,采用细石砼垫块,垫块平面尺寸为50×50mm。
垫块中埋入20号铁丝,模板上钢筋垫块网格间距700×700mm。
5.2.2钢筋加工要求
(1)所有加工好的钢筋,一律按规格、型号挂牌,分别存放,并作好防锈工作,设专人负责。
(2)钢筋用切断机切断,所有弯钩用弯曲机成型。
(3)特殊部位的钢筋须放大样。
(4)钢筋在加工弯制调直前,钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都清除干净。
钢筋平直,无局部折曲。
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
(5)钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工,设计无要求时应符合以下规定:
①弯起钢筋弯成平滑曲线,曲率半径r不小于钢筋直径的10倍(光圆)或12倍(螺纹)。
②箍筋、钩筋末端设弯钩,弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径,不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分长度按照设计图纸要求制作。
5.2.3钢筋焊接要求
(1)焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝平滑过渡,弧坑应填满。
(2)搭接焊的钢筋搭接长度及焊缝长度满足规范要求(单面搭接焊10d,双面搭接焊5d,d为钢筋直径)。
(3)钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不小于10倍的钢筋直径。
5.2.4钢筋施工顺序
(1)根据施工安排,按照图纸设计加工底板、侧墙、拱部钢筋。
(2)先穿底板内环向钢筋,调匀钢筋间距,架立底板纵向分布钢筋;再架立底板外层钢筋及钩筋;顶板钢筋同底板。
(3)底板和中板先立内层主筋,内部主筋与分布筋采用挤压套筒连接,连接完毕调整钢筋垂直度,将外层架立筋按设计间距分布好;内层架立筋预先附着在外层主筋上,待内层主筋架立好,垂直度调整完毕,再把内层架立筋绑扎在内层主筋上。
(4)调整主筋、架立筋间距,使间距符合设计要求;受力筋应按照1.0×1.0m间距梅花型布置垫块(或塑料卡),主筋间可通过架设马镫控制间距(间距68mm)。
(5)按照设计图纸加工钩筋。
(6)钢筋的搭接:
受力钢筋连接采用直螺纹连接接头或挤压套筒连接,接头不宜位于构件最大弯矩处,受拉区域内Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
接头位置应相互错开,在规定接头长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于50%。
5.2.5钢筋的连接
施工中钢筋采用直螺纹连接施工。
其工艺流程如下:
预接:
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验;
现场连接:
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→施工质量检验。
5.2.6钢筋丝头加工
(1)按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。
(2)按钢筋规格更换涨环刀,并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
(3)调整剥肋挡块及滚压行程开关位置,保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
(4)钢筋丝头加工完成、检验合格后,要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护,以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
(5)使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时,只要达到力矩扳手调定的力矩即可。
(6)钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。
5.2.7连接钢筋注意事项:
(1)钢筋丝头经验合格后应保持干净无损伤。
(2)所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
(3)连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不得从两头往中间或中间往两端连接。
(4)连接钢筋时,一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后,再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记,以防遗漏。
(5)力矩扳手不使用时,将其力矩值调为零,以保证其精度。
5.2.8检查钢筋连接质量:
检查接头外观质量应无完整丝扣外露,钢筋与连接套之间无间隙。
如发现有一个完整丝扣外露,应重新拧紧,然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
5.2.9杂散电流处理
车站与风道处、风道东西段与南北段交叉口处、风道与区间处应设有伸缩缝(变形缝),变形缝通过填充防水材料使缝的两侧钢筋实现绝缘,在伸缩缝的两侧二衬侧墙上引出连接端子,将相邻两个结构段电气连通。
每处施工缝在侧墙共设连接端子4个,采用镀锌扁钢50×8并与侧墙内侧两个纵向钢筋焊接,扁钢墙外部分打Φ12孔,并在打孔处安装螺栓、螺母和垫圈,用95mm²铜电缆(带接线端子)将伸缩缝两侧连接端子连接,电缆长度为两连接端子间距离加100mm。
在每个结构段(相邻两个伸缩缝之间为一个结构段)的底板中每根钢轨下方各选取一根纵向钢筋(排流条)在本段内电气贯通,并与所有内层(上层)横向钢筋焊接,若有搭接,应进行搭接焊接,搭接长度不小于300mm,焊缝高度不小于6mm。
每个结构段两端第一排(或第二排)横向钢筋应焊接为一闭合钢筋圈,并与内层所有纵向钢筋焊接。
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