箱涵首件施工技术方案_精品文档.doc
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箱涵首件工程施工技术方案
一、开展路基首件施工的目的
(一)工程概况
如皋港港口连接线(G204南延)二期工程起点位于环岛东路,桩号K0+210.444,终点至沿江公路,桩号K3+440.586,全长3230.142米,采用双向四车道,一级公路标准,路面宽度24.5米。
标段内共有2.5*2.2箱涵3道K0+765、K1+469、K3+047;4.0*2.7箱通1道。
本工程箱涵首件拟在K1+469,交角90度,跨径2.5*2.2,涵长35.82米,进出口型式:
锥坡式。
根据现场施工条件和总体工期要求,K3+047箱涵施工计划安排在2011年9月18日—2011年10月20日期间进行。
(二)进行首件工程的目的
通过在首件施工中的实验与检测,目的是为了选定工艺流程,确定最佳的施工机械及人员组合,将作为以后指导箱涵施工作业和施工检查、检测的依据。
二、人员及设备组织
1、人员配备
首件工程箱涵配管理人员3人、施工员1名、技术员2名、作业人员25人。
2、机械设备配备
根据施工要求,K3+047箱涵工程施工所配备的主要机械设备如下:
机械设备名称
规格型号
数量
机械设备名称
规格型号
数量
钢筋切割机
400型
1台
挖机
200
2台
钢筋弯曲机
GN40C-1
1台
平板振动夯
4KW
1台
电焊机
550型
4台
装载机
ZL30
1台
木工电刨(组合)
1台
插入式振动器
Φ50、30
5台
砼搅和楼
JS1000
1台
水泵
750W
8台
砼罐车
10m3
5辆
手推车
2辆
三、原材料
1、水泥
选用磊达牌P.O42.5级散装普通硅酸盐水泥,每进一批都进行自检,自检合格后连同质保书报试验监理工程师,抽检合格后方可使用。
搅拌站设置2个200t的水泥罐,用来储存水泥,并经常检查保持满罐。
2、砂石材料
碎石选用安徽铜陵产标准为5-31.5mm连续级配,黄砂选用九江优质中(粗)砂,砂石材料要具有良好的级配,每批砂石材料进场都需进行抽检,进行筛分、压碎值、含泥量等试验,不同的砂石材料进场要分批堆放并挂牌标识。
3、水
根据砼搅拌站所处位置,搅拌站使用饮用水,可作为工程用水。
4、钢材
钢材选用知名钢材公司生产的优质钢材。
钢材进货需严格把关,按规范频率进行自检,做拉伸、冷弯及焊接试验,合格后将试验报告连同质保书报监理组,抽检合格后方可使用。
四、施工流程
由于箱涵设置一条沉降缝,箱身砼浇筑拟分二段两次浇筑,底板一次浇筑,底板以上一次浇筑,并确保沉降缝牢固支撑不变形。
施工工艺流程:
施工准备→井点降水→施工放样→开挖基坑→铺设砂砾垫层→浇筑基础砼→绑扎底板钢筋及立模→浇筑底板砼→搭设支架、立箱身内模→绑扎箱身钢筋→立箱身外模→浇筑箱身及翼墙砼→砼养生→沉降缝施工→结构物回填→洞口、锥坡施工。
1、施工准备
箱涵工程开工前,由经理部组织全体施工人员进行技术交底,学习熟悉图纸及技术规范,包括施工方案、技术措施、质量要求及其他需要说明的事项。
清除河塘两侧的杂草、树木,平整场地,在箱涵长度范围外5米筑坝围堰,筑坝围堰完成后,将河塘内明水抽水排除,清淤。
2、井点降水(根据施工现场情况安排)
根据沉井施工要求,拟在沿基坑四周采取群井封闭,管井内径为400mm,其井深24m,采用2寸潜水泵抽排水。
深井抽水进行时,要安排专人值班监视,及时处理异常情况。
对承压水水位进行连续观察并及时调整泵的高度,把地下水降至符合施工要求。
3、测量放样
测量放样前,首先对箱涵设计坐标角度进行复核,无误后由项目部测量组用全站仪按箱涵中心坐标进行基础放样,轴线及边角打设控制桩,并设置保护桩,以便在施工过程中可以很好的控制箱涵位置。
控制桩及保护桩均采用木桩,桩长不小于50厘米,桩顶钉铁钉以精确控制。
4、基坑开挖
为确保箱涵基坑开挖质量,开挖前采用井点降水措施降低地下水位,保证箱涵在无水状态下施工。
按设计1:
1的边坡,采用挖掘机进行基坑开挖,至基底标高以上20cm后,由人工挖除剩余土方,并整平至符合规范要求。
基坑开挖平面尺寸控制在基底比砂砾垫层宽度每边各宽出50cm。
基坑开挖到位后,检查基底承载力是否满足设计要求,对平面位置、尺寸、基底高程进行自检,合格后报请监理验收。
5、铺设砂砾垫层
基坑开挖验收合格后,除洞口部分铺设80cm砂砾垫层,其他部位铺设50cm砂砾垫层。
砂砾垫层分两层铺设,平板振动夯振压密实。
6、浇筑基础砼
对砂砾垫层平面尺寸、轴线、高程进行自检,报请监理验收,合格后立模浇筑10cm基础砼。
基础砼采用集中拌和,严格控制砼质量。
施工前检测砂石材料的含水量,调整好施工配合比,并做好各种材料的计量工作,做到准确控制用量,严格按照施工配合比进行砼拌和,同时控制好拌和时间。
砼罐车运送至现场进行浇筑,严格控制基础砼顶面标高,浇筑过程用平板振动器来回拖振,结合人工喂料,保证基础顶面的平整度。
基础砼浇筑好后及时进行养生。
7、绑扎底板钢筋(包括底板钢筋、腹板连接钢筋和翼墙预埋钢筋)及立模
在基础砼达到一定强度(≥10MPa)后,在基础上恢复轴线,对平面尺寸、轴线、高程进行自检,合格后报请监理工程师验收,再根据轴线确定箱涵底板的边线,并在基础上弹上墨线,根据弹出的墨线及施工图进行钢筋绑扎。
主筋下部设置砼保护层垫块,底板顶标高用钢筋作标记。
钢筋的尺寸严格按设计图控制,焊接、绑扎按设计尺寸和技术规范要求进行。
钢筋原材料和焊接事先自检合格后,报请监理抽检,钢筋制作根据设计图进行下料现场制作,制作时的接头采用双面焊,接头位置错开,满足规范要求,合格后再进行绑扎。
为保证钢筋的位置,在安装时钢筋采用绑扎连接,搭接长度不小于30d。
钢筋骨架安装完成后按以下检测项目进行自检,全格后报请监理验收。
序号
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
受力筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距(mm)
±10
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长(mm)
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高(mm)
±5
4
弯起筋位置(mm)
±20
每骨架总数抽查30%
5
保护层厚度(mm)
±3
每构件沿模板周边检查8处
根据施工要求,全箱分两次浇筑完成,第一次浇筑至底板以上30cm,第二次浇筑剩余部分。
立模也分两次进行。
模板制作:
所用模板均为新购优质1.22×2.44m定型木模板。
模板购回后进行加工,背面用10cm×5cm×6m的杉木条作龙骨,间距为20cm(洞口拐角处为15cm)。
模板加工后均进行试拼检查,防止接缝处不顺直或留有空隙,模板间的接缝背面采用木枋拼装,防止拼缝的错位,两块模板的连接采用龙骨对拼,用φ10的连接螺栓对拉。
为防止接缝处漏浆,拼缝处用海绵带密封。
模板要求平整度不超过2mm,拼装后相邻模板表面错位不超过1mm,以确保砼结构的外型。
为保证砼成型后光泽度,选用清洁剂作脱模剂,涂抹脱模剂后的模板立模前应进行覆盖,防止灰尘及其它杂质粘附模板。
立模:
底板钢筋验收合格后进行立模,模板内部用圆头钢筋支撑,用点焊方法将钢筋与主筋焊牢,外面用φ48mm壁厚为3mm的钢管支撑,用打深桩作支撑固定,深桩的钢管入土深度不小于1米,模板斜角的固定采用钢管对夹。
按施工图要求设置沉降缝,并用U型钢筋固定。
钢筋的保护层用加焊圆头钢筋作为固定支架,立模时保持与钢筋保护层的良好接触。
沉降缝位置用木板隔开。
8、浇筑底板砼
砼浇筑前再次检查轴线偏位、模板安装质量、基础顶面高程等,清除模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢后进行砼浇筑。
采用砼罐车、砼泵车将砼运送、入模。
采用机械振捣,先用插入式振动器纵向分段进行初振,振捣时注意倒角处的气泡溢出,振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,并与侧模保持一定距离(约10cm),并注意不要触及腹板连接钢筋及翼墙预埋钢筋,以免其位置受到扰动,并随时进行检查校正。
振动采用快插慢拔,对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,表现为混凝土停止下沉,不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒触碰模板,然后用平板式振动器找平。
砼施工应连续不间断进行。
砼初凝后,应进行二次收浆、顶面拉毛,并及时洒水养生,保持砼表面湿润。
9、搭设支架及立箱身内模
在底板砼达到一定强度后(70%R左右),将腹板位置砼表面凿毛并用清水冲洗,剔除表面松散砼,直致露出骨料为止,同时清除第一次架立模板上被溅的水泥浆,重新涂抹脱模剂。
架立内模:
为防止模板与已浇砼表面产生挂浆现象,第一次架立的模板不动,直接向上拼接模板,上下左右的连接均用螺栓固定。
内模采用满堂支架支撑,用建筑钢管按60cm×60cm行列进行布置,满堂支架高为箱室高扣除顶板模板厚度5cm。
为保证支架的稳定性,上下架设横档,间距为120cm,在靠近模板时进行加强,横档左右各顶腹板模板的龙骨,在顶部和下部为上下紧邻双排横档加强,支架顶放置木枋加模板并固定。
支架稳定验算
1)箱梁顶板恒载重量为38.24KN/平方米。
2)施工人员、机具、材料堆放等外架荷载取1KN/平方米。
3)振捣砼的荷载取4KN/平方米。
合计Q=38.24+1+4=43.24KN/平方米。
设每根立杆承受荷载为N=7.56KN,[Q]=7.56×[(1/0.6)+1]²=53.76KN/平方米,Q=43.24KN/平方米《[Q]=53.76KN/平方米,故安全。
现拟对支架稳定性进行验算,每根立杆承受荷载为N=7.56KN,又知立杆截面几何特性为A=489平方毫米,r=15.78毫米,l=l/r=1.8米/15.78毫米=114.068<[L]=150
4)由l知f=0.508
∵s=N/4A=7.56´103/0.508´489=30.43MPa《[s]=215Mpa
∴安全
以上仅为初步设计,而且编于保守,支架搭设特别注意加设足够的剪刀撑、斜撑以免失稳。
10、绑扎箱身钢筋
内模支撑牢固后进行腹板、顶板及翼墙钢筋绑扎,控制好钢筋尺寸,焊接、绑扎过程严格执行设计图纸及技术规范要求,并注意与腹板连接钢筋及翼墙预埋钢筋的搭接长度与质量,确保骨架的整体性,并按施工要求设置好钢筋保护层。
11、立箱身外模
腹板、顶板及翼墙钢筋经监理验收合格后,架立外模,模板有关技术指标同前,外模与内模的固定采用φ10拉杆对拉,模板背侧加竖向钢管,横向用双排钢管作为对拉螺栓的支架,拉杆横竖向间距均为60cm,在腹板中间用φ12PVC管将拉杆套住,便于模内支撑及拆模后将拉杆拔出,内外两端用风棱扣固定横向钢管,用双螺丝收紧,收紧时用力必须均匀,为保证腹板的厚度,用圆头钢筋作支撑,点焊固定于主筋。
用垂球检查箱身模板的垂直度,并进一步复核箱身中心线及左右中心线的位置,如有偏差,用对拉螺栓或斜撑进行校正,用槽钢打入土中作拉点支撑点,用拉杆收紧或斜撑顶撑校正,保证箱体在砼浇筑过程中不致因人或小型机具的行走而产生变形。
12、浇筑箱身及翼墙砼
模板验收合格后,进行箱身及翼墙砼浇筑。
浇筑前先用清水洗净砼表面,采用砼罐车装运,砼泵车输送入模、对称浇筑的方案进行施工。
根据沉降缝位置,整个箱身分两次浇筑。
砼的浇筑纵向分段水平分层,腹板、翼墙用插入式振动器振捣
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