巨化电厂电袋复合除尘器使用维护说明书.docx
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巨化电厂电袋复合除尘器使用维护说明书
巨化集团公司
热电厂#7炉电袋复合除尘器
使用维护说明书
浙江菲达环境工程有限公司
目录
一、概述1
1.1前言1
1.2设计条件与环境条件2
1.3主要改造内容3
1.4电袋复合型除尘器的工作原理及技术特点4
1.5改造后设备简介4
二、设备的安装和检查调整11
2.1设备机械部分的检查调整11
2.2设备电气部分的检查调整11
2.3设备试运转的步骤12
三、设备的操作说明14
3.1概述14
3.2启动前的措施14
3.3启动15
3.4运行中的检查18
3.5停机20
3.6特别措施22
3.7故障报警23
3.8历史曲线分析25
四、设备的维修保养及故障处理27
4.1概述27
4.2维修的目的27
4.3维修程序27
4.4对维修人员的要求27
4.5日常维修…………………………………………………………………………………28
4.6故障维修30
五、安全规程41
5.1人身安全41
5.2设备的安全检查42
5.3检修整流变压器的安全注意事项42
5.4进入除尘器内部检修的安全规程42
5.5布袋发生火灾时的应对措施43
一、概述
1.1前言
本文件适用于巨化热电厂#7炉135MW机组电除尘器改造,将原所配的两台单室三电场静电除尘器增效改造为两台电袋复合式除尘器。
本文件供电厂有关人员、尤其是设备的运行及维修有关的人员阅读,使他们了解该设备是如何工作的,如何发现并排除故障,以及如何进行维修。
1.2设计条件与环境条件
1.2.1电厂位置:
巨化集团公司厂区。
1.2.2燃料
本期工程的设计燃料为煤,煤质及灰成份分析数据如下表:
表1煤质分析
序号
名称
符号
单位
设计煤种
校核煤种
1
低位发热量
Qnet.ar
KJ/kq
21302
20318
2
干燥无灰基挥发份
Vdaf
%
24.71
17.21
3
灰份
Aar
%
23.08
34.45
4
全水份
Mt
%
9.44
8.51
5
收到基碳
Car
%
53.4
48.2
6
氢
Har
%
4.08
2.81
7
氧
Oar
%
8.04
3.92
8
氮
Nar
%
1
0.91
9
硫
Sar
%
0.96
1.2
10
空气干燥基水份
Mad
%
0.8
0.8
表2锅炉参数
项目
单位
数据
备注
锅炉型式
高温高压四角喷燃煤粉锅炉
锅炉容量
t/h
410
主蒸汽压力
MPa
9.81
主蒸汽温度
℃
540
给水温度
℃
193
排烟温度
℃
150℃±5℃
表3输灰系统参数
位置
有效
容积
数
量
出口管径
出口灰
管数量
输送
距离
备注
一电场
灰斗出口
2.5m3
4台
DN100-DN125-DN144
2路
800m
同一电场下2台
仓泵共用1路灰管
一电场
灰斗出口
1.5m3
4台
DN100-DN125-DN144
2路
800m
同一电场下2台
仓泵共用1路灰管
一电场
灰斗出口
1m3
4台
DN80-DN100-DN125
2路
800m
同一电场下2台
仓泵共用1路灰管
1.2.3除尘器入口烟气露点温度98.5℃(设计煤种)
1.2.4原有电除尘设备情况
原配套我公司生产的两台单室三电场静电除尘器。
1.2.5每台除尘器入口烟气量:
425000m3/h(工况140℃)。
1.2.6除尘器入口烟气温度:
实际运行值110~160℃(瞬间最高不超过180℃,年累计
不超过2次,每次不超过10秒。
)。
1.2.7除尘器入口含尘量:
≤30g/Nm3
1.2.8保证效率≥99.91%;排放浓度:
≤40mg/Nm3(干态,O2=6%)。
1.2.9本体阻力:
≤1500Pa(除尘器最终运行阻力含电除尘)。
1.2.10本体漏风率:
<3%
1.2.11电场风速:
<1.075m/s
1.2.12过滤风速:
正常运行时≤1m/min
1.2.13滤袋寿命:
不小于30000小时
1.2.14年可用小时数:
6000小时
1.3主要改造内容
1.3.1保留原一电场,将原后二个电场改为袋式除尘区.
1.3.2前级电场保证不动。
1.3.3改造后进口封头及进口气流分布板不动。
1.3.4前级电除尘与后级布袋除尘按串联方式布置,共用一个壳体,电除尘与袋除尘之间采用菲达专利技术设计的气流分布装置。
1.3.5每台除尘器袋式除尘区共分2个大室,每个大室左右各4个气包,8只出口风门,每个大室配2只旁通风门,1台旁通风门密封风机。
每台除尘器设置1只检修门,方便除尘器的在线检修。
系统采用高净气室配置方式,通过检修门可以进入净气室直接更换滤袋、笼骨。
1.3.6在除尘器顶部设置70%烟气量的旁路烟道,烟气经过电除尘区后进入旁路烟道,布置零泄漏的密封阀旁路烟道,满足烟气工况异常时的袋区保护要求。
1.4电袋复合型除尘器的工作原理及技术特点
1.4.1工作原理
电袋复合式除尘器是一种新型高效组合式除尘器。
在电袋复合除尘器中,先由电场捕集烟气中大部分粉尘,再由布袋收集剩余细微粉尘。
电袋复合除尘器有机结合了电除尘器与布袋除尘器的除尘优点,前级电场的预除尘作用和荷电作用为提高电袋复合除尘器的性能起到了重要作用。
1.4.2技术特点
1)除尘效率高
电袋除尘器的效率不受粉尘的比电阻及粒径影响,排放浓度可以保证在50mg/Nm3以下,且长期稳定。
2)阻力低
预除尘降低了滤袋的粉尘负荷量,从而降低了阻力上升速率。
3)清灰周期长
由于滤袋收集的粉尘量少,阻力上升缓慢,因此可延长滤袋的清灰周期,节省清灰能耗,延长滤袋使用寿命。
1.5改造后设备简介
电袋复合式除尘器包括电除尘器区与袋式收尘区两大部分,其主要构件及功能分述如下:
1.5.1电除尘器包括:
1.5.1.1阳极系统
阳极系统由阳极悬挂装置﹑阳极板和撞击杆等零部件组成。
阳极板为收尘极,它是由δ1.2~δ1.5的薄板在专用轧机上成型的。
本项目中所用的阳极板为480C型,具有以下特点:
板面场强和板面电流分布均匀;振打清灰时产生的二次场尘少;振打加速度传递良好,易于清灰;具有足够的刚度来保证极板间距及极板与极线的间距的准确性。
1.5.1.2阴极系统
阴极系统是电除尘器的关键零部件之一,由阴极吊挂、上横梁、框架、阴极线等零部件组成。
阴极线为放电极,本项目中所用的阴极线为“RSB”管型芒刺线.RSB管型芒刺线的平均板电流密度可达бr=0.39。
这对提高阳极板的有效利用率及防止电晕封闭的效果十分明显。
而且电风强烈,特别适宜前级电场较粗颗粒粉尘的收集。
RSB系列线主体由整体Ф20圆管形成,强度大、刚性好、即使在较大的冲击力作用下也不会断线,同时在极线两端与框架联接处设置了插槽式保护结构,使极线永远不会脱落和掉线。
因此除尘器运行的稳定性与可靠性得以充分保证。
1.5.1.3阳极振打
振打装置是电除尘器的一个重要装置,通过振打使积附在极板、极线上的灰尘振落下来落入灰斗。
阳极振打采用侧面摇臂锤旋转振打,由阳打传动装置、振打轴系和尘中轴承等零部件组成(侧部传动)。
1.5.1.4阴极振打
阴极振打采用采用顶部传动侧部振打。
阴极振打由阴打传动装置、振打轴系和尘中轴承等零部件组成。
由于阴极振打尘中轴承固定在带有负高压的阴极系统构件上,所以阴极振打轴端串连有一支用来绝缘电瓷转轴,以便隔离高压电。
1.5.1.5进口封头
进口封头是进口烟道和电场外壳之间的连接过渡段。
进口封头内部装三道气流分布板,其目的是使烟道中来的含尘烟气经过时气流尽可能均匀进入全电场。
因为封头内气流逐渐降速,一些较大的尘粒会产生自然沉降。
1.5.1.6顶盖
顶盖由内顶盖及外顶盖组成。
原大梁担负阳极、阴极的支撑悬挂,载荷较大。
通过顶盖上绝缘子室引入阴极,为保证瓷套的干燥以利绝缘,绝缘子室内部设有电加热装置。
1.5.1.6壳体
壳体由立柱、侧封、端封、管撑等组成,是电除尘器钢壳受力支撑件,它与前后的进口封头和顶盖、灰斗、花板、净气室等组成一个密闭的容器。
侧封上装设人孔门。
在壳体中间新加装隔墙板,使得每台除尘器变成完全独立的两个大室。
1.5.1.7灰斗
灰斗是临时性的储灰空间。
振打时,极板或极线上的积聚的灰落入灰斗,然后通过输灰系统外排。
灰斗内装有料位计,当灰斗内积灰超过此高度时,报警系统将发出声光报警,此时必须加以迅速处理。
灰斗内的积灰过多有可能严重损害极板等重要部件。
一旦载荷超过除尘器的实际承载能力,还会酿成除尘器坍塌的重大事故,必须严加小心。
1.5.1.8电气部分
电除尘器电气部分由高压直流电源(包括其控制系统)和低压控制系统组成。
a)高压电源采用目前常规配用型号为GGAJ02型。
该套装置一般包括高压整流变压器﹑自动控制柜和电抗器,或高阻抗整流变压器和自动控制柜。
该套装置能灵敏地随电场烟气条件的变化,自动调整电场电压;能根据电流反馈信号调整电场火花频率,使其工作在最佳状态下,达到最佳收尘效果。
该装置有比较完善的连锁保护系统。
b)低压控制系统及其功能可包括:
阴、阳极振打程序控制;
高压绝缘件的加热和加热温度控制;
报警控制;
门﹑孔﹑柜安全连锁控制;
1.5.2布袋除尘区包括:
1.5.2.1袋区前的导流装置
采用菲达专利技术设计的气流分布装置。
布置在电场和布袋之间,其主要作用是使烟气在电场、布袋的气流更加均匀,保证电-袋的整体性能。
1.5.2.2过滤系统过滤系统主要由滤袋和袋笼组成,滤料是布袋除尘器的核心部件,合适的纤维,加工良好的滤袋是保证一台布袋除尘器正常运转的必要条件。
即使采用相同的纤维材料,不同滤布生产厂家的产品在性能上仍有较大差异。
根据德国的滤布过滤性能检测标准VDI3926的试验结果表明,即使过滤条件(粉尘种类,粉尘浓度,过滤速度,喷吹压力)完全相同,并且滤布的纤维(材料与粗细)与表面处理方法相同,密度与透气性基本类似的情况下,不同厂家生产的滤布由于其滤布纤维的空间排列、表面处理的效果的不同等原因,清灰周期可相差50%以上,选择合适的滤布厂家也非常重要。
本项目选择国外知名厂家的产品用模拟过滤试验来确定其优劣,优选出最佳产品供本工程使用。
笼骨采用阿尔斯通的专利产品悬挂式结构,表面为有机硅高温涂料喷塑。
滤袋在每次清灰时都会与笼骨发生碰撞,在整个使用寿命中与笼骨发生的碰撞达10万次以上。
笼骨的质量对滤袋的使用寿命影响也非常大。
一般笼骨都采用顶部反边搁置在花板上,花板的平面度或笼骨的直线度稍有偏差,就会造成滤袋相碰。
本项目采用的笼骨却是悬挂在花板上自然下垂,可最大限度避免滤袋的相互碰撞,避免滤袋与笼骨相互摩擦,造成滤袋损坏。
笼骨表面为有机硅高温涂料喷塑,光滑,不受锈蚀。
与普通涂料或有机硅涂料相比,笼骨的表面光滑度与防腐性能都大大提高。
1.5.2.3清灰系统
清灰技术是布袋除尘器的关键技术,实际上一般布袋除尘器就是依据清灰方式分类的。
本公司的袋式除尘器的脉冲喷吹技术基于ALSTOM公司的大量实验室数据以及多年积累的工程经验,采用了ALSTOM公司的专利设备OPTIPOW脉冲喷吹阀以及经过最佳化设计的均流喷吹管,可根据现场的烟气条件与粉尘性质,确定最佳的喷吹参数,保证有效均匀地将清灰压力传递到各条滤袋上,获得最佳的清灰效果,从而保证除尘器的性能。
在压差控制状态下,当除尘器的压差超过一个设定值时,PLC会向脉冲控制器发送一个信号,脉冲阀打开后,气包内的压缩空气瞬间释放抵达滤袋内。
当滤袋扩张时,堆积在外侧的灰尘块就破碎松脱并落到底部灰斗内。
若一排滤袋被清灰后除尘器的压差仍超过设定值,则会在间隔10秒(最小间隔设定)后以同样的方式对另一排滤袋进行清灰。
这一清灰顺序将持续进行下去,直到滤袋的压差降到预定值以下为止。
但当滤袋阻力长时间维持设定的压差之下,只要距前一次喷吹的时间间隔达到360s(最大时间设定)以上,系统将自动触发一次新的喷吹,以避免粉尘长时间粘附在滤袋上。
随着滤袋使用时间的延长,滤袋的残余阻力会逐渐增加,清灰周期则逐渐缩短。
清灰用压缩空气的压力在设定后一般保持不变,但若清灰周期缩短到10min以内,可将清灰压力提高0.05MPa,但最高不得超过0.45MPa。
脉冲喷吹阀是脉冲式布袋除尘器的重要部件,采用ALSTOM的专利产品第二代脉冲喷吹阀--“OPTIPOW”活塞式脉冲喷吹阀,结构简单,性能可靠,且具有“软着陆”功能。
OPTIPOW脉冲喷吹阀的喷吹口径大,阻力小,强力短促的喷吹气流可保证8m长的滤袋得到3000Pa以上的清灰压力,使滤袋得到充分有效的清灰。
OPTIPOW脉冲喷吹阀的另一个重要特点是具有“软着陆”功能。
滤袋在正常过滤时,由于负压的作用,滤布是紧贴在支撑它的笼骨上的。
当脉冲阀向滤袋内侧喷吹出压缩气体进行清灰时,滤袋内部的压力升高,滤布会在瞬间内发生“鼓胀”,脱离笼骨表面。
当脉冲阀关闭,喷吹结束后,滤布在负压作用下又返回笼骨表面。
在滤布与笼骨接触的瞬间,两者的碰撞与摩擦会使滤布纤维受到一定的损伤。
所谓“软着陆”就是指在脉冲阀关闭时,控制它的关闭速度,使滤袋内部的压力不至于突然下降,从而减小滤布与笼骨的碰撞,延长滤布的寿命。
这一点也是目前其它所有的脉冲喷吹阀不具备的。
OPTIPOW脉冲喷吹阀的另一个特点是清灰强度合适,均匀性好。
清灰强度不足会使滤袋上的残留粉尘过多,导致除尘器阻力损失上升快,清灰周期缩短,甚至除尘器无法正常运行。
清灰强度太大又会缩短滤袋寿命,增加压缩空气的无效消耗。
过度清灰还会破坏滤布赖以除尘的“一次粉尘层”,使除尘效率下降。
此外,一根喷吹管供应多只滤袋的喷吹用气。
在清灰的瞬时,喷吹管内的压力随着距压缩空气进口的距离变化而变化。
阿尔斯通的技术与经验保证了合适的清灰强度,均流喷吹技术可使所有的滤袋都受到相近的清灰压力,并能使8米长的滤袋在长度方向上受力也相对均匀。
1.5.2.4控制系统
清灰控制有手动和自动两种方式,可相互转换。
自动控制采用压差(定阻)和定时两种控制方式,可相互转换。
压差检测点分别设置在除尘器的进出口总管处,当达到设定的压差值时,除尘器按设定的顺序依次进行清灰。
压差控制模式可以更好地使系统的阻力保持动态稳定,也有利于减少无谓的喷吹,有利于节能与保护滤袋,所以除尘器一般采用压差控制模式清灰。
除尘器设置PLC控制柜,可通过上位机显示和操作实时监测系统运行工况。
控制柜留有足够的输入和输出接口,并预留与DCS系统的通讯接口。
除尘器设有料位计、压力、差压、温度检测及显示报警装置及照明和检修所需用的电源插座。
除尘器中设置故障检测和报警装置,当设备发生故障时,立即发出故障信号,并送至除尘控制室内,在主控柜上显示并声光报警。
1.5.3控制、监测及报警的设备
除尘设备的运行主要由温度、压力、压差、电流、电压、行程反馈信号经过PLC来进行控制、通过上位机监测其运行。
某些设备通过指示灯及音响设备来提示报警信息。
二设备的安装和检查调整
设备在安装完毕投入运行以前,应对机械部分和电气部分分别进行适当的调整和检查,使其能安全正常运行。
电袋复合式除尘器的调试工作主要由机械调试与电气调试两大部分。
2.1设备机械部分的检查调整
2.1.1对电场内弯曲变形的极板、极线进行二次校正,使全部通道的异极距极限偏差都保证±10mm范围内。
2.1.2电场内的螺栓是否按要求拧好并作止转焊接。
2.1.3阴、阳极振打锤头与承击砧位置是否符合按规定程序批准的图样要求,轴、锤转动是否灵活。
2.1.4检查振打减速电机转向是否正确,运转是否灵活,各润滑部位是否已加油。
2.1.5检查各瓷套接触是否平稳,受力是否均匀,各瓷件是否干燥干净。
2.1.6通过上位机控制检查各脉冲阀动作是否正常。
2.1.6检查各风门的气缸动作是否平稳,各风门的密封是否满足技术要求。
2.1.7检查出口风门、旁路风门气缸的气源工作压力是否在0.5MPa以上。
2.1.8检查旁路阀气缸在断电、断气的情况下能否实现机械自锁。
2.1.9检查喷吹用压缩空气的压力与品质是否符合要求。
2.1.9在安装滤袋前,必须装好喷吹管,每只脉冲阀喷吹三次,以清除压缩空气管道内的杂物,观察脉冲阀的动作情况。
2.1.9新滤袋安装后必须做必须做滤袋的预涂层工作。
2.1.10在做完预涂层后,必须做荧光粉检漏试验。
▪2.2设备电气部分的检查调整
2.2.1测量本体接地电阻,要求小于2欧姆。
正常天气下用2500伏兆欧表测定高压绝缘件的绝缘电阻应大于500兆欧。
2.2.2电除尘器外壳及高压整流变压器正极电缆联线应完好并紧固。
2.2.3用500伏兆欧表检查振打电机、风门电机、卸灰电机及其电缆绝缘情况,其绝缘电阻不低于0.5兆欧。
2.2.4高压隔离开关操纵机构应灵活、位置准确。
2.2.5关于电除尘器低压控制回路、高压控制回路调试、空载通电升压试验、冷态无烟电场负荷调试和热态负荷整机调试等的具体方法参见电气设备制造厂的《使用说明书》进行。
2.3设备试运转的步骤
试运转需有一名有经验的工程师任总指挥,并按本条规定制定检查项目,有严格的现场记录,指定专人登记。
2.3.1为防止启运期间因烟气中水份结露和未对各部件进行检查而造成对设备的损坏,必须进行以下主要检查:
a.检查确认第二条中所有检查调整项目都已落实解决合格。
b.关紧各保温箱门并上锁。
c.锁上人孔门投入安全联锁。
d.检查所有出口风门、旁通风门的开启情况,动作是否灵活。
e.检查电气控制板上报警装置的功能是否正常,可揿压每块控制板上标有“试验”
字样的按钮来模拟报警。
f.检查电源网络电压是否正确。
g.确认所有的人都已离开除尘器内部和其他高压危险区域。
2.3.2在确认设备已进行过试运转前的所有各项检查并正常后再进行下列操作:
a.开通各绝缘子室电加热器。
b.逐步轮流开动各振打、排灰电机,注视各环节情况,运行半小时。
c.拆除高压部分的接地构件,将阴极和阳极之间开路。
d.合上各供电单元的高压隔离开关并锁定,使其处于工作位置。
2.3.3送电合上自动调压系统,观察空载通电电压上升情况。
2.3.4如需观察电场内电晕闪络情况应由负责人亲自在人孔门外组织,要特别注意安全。
2.3.5记录初级次级电压电流值的变化。
空载电流与当时空气湿度有关,所以空载试车要注意设备容量和电压电流值。
2.3.6空载试车结束后分析情况消除试运转中出现的全部故障。
2.3.7绘制各电场伏安特性曲线。
将每上升一定电流的电压值标在坐标纸上,直到电流额定值为止,然后把这些点连成一条曲线即为“伏安特性曲线”,可作为安装质量的检查及今后每次检修后空载伏安特性的参考。
2.3.8当锅炉已经燃煤电场内温度高于烟气露点后,可向电场送电投入高压,并观察电压、电流的自控系统工作情况,此时比空载时电流有较大减少,电压也有下降,可根据情况调整火花频率,并在实际运行中找出合适的火花率。
2.3.9记录有负载时初级次级电压电流值。
2.3.10用同样方法可以作出负载时的伏安特性曲线并分析之。
2.3.11再次检查壳体、检查门等处的漏风情况。
2.3.12停车(停车步骤见9.5条)。
2.3.13检查绝缘瓷套内壁、电瓷转轴、气流分布板两侧等处是否有灰尘迅速积聚及损坏现象。
2.3.14消除在负载试运转中出现的全部故障。
三、设备的操作说明
3.1概述
“启动前的措施”一节规定了设备启动前应该采取的措施。
这些措施以及本说明书内所规定的其他措施,均应按所规定的次序执行。
“启动”一节阐述了启动的程序。
“运行中的检查”一节指的是设备运行期间需要定期运行的检查及应采取的措施。
“停机”一节叙述停机的程序。
“特别措施”一节讲述了滤袋的预涂,一个滤室的停运/重新启动等程序。
“故障报警”一节规定了触发报警时所要采取的措施。
“历史曲线”一节叙述了如何从曲线图中调出温度、压差、压力、排放浓度等历史曲线,查询几个月内的运行情况。
3.2启动前的措施
以下措施是为了防止人身伤害及设备的损坏。
启动前,要确保:
1)新滤袋的预涂层工作已进行。
2)开车前必须对设备再一次进行严格的检查,逐项做好检查纪录,并经现场运转总负责人签字认可。
3)投运前的检查工作完毕,所有的安全措施得以落实,有关人员已就位。
4)没有任何维修保养工作正在进行中,而且全部检修门均已关闭,所有气路已开启。
5)压缩空气系统已经启动,且符合规定的要求。
6)压缩空气清灰系统的压力已作了正确的设定。
7)所有需预设定的值均已设定。
8)灰斗已能接收灰尘(要检查料位)。
9)就地控制箱全部打到“自动”或“远控”位置。
10)除尘器的旁通风门试运行正常,并在上位机上把各旁通风门全部打到“自动”位置,旁通风门自动会打开(在显示器上核对),平时正常停机后,旁通风门处于开位置。
11)除尘器的出口风门动作正常,每次启动前都必须进行试动作。
试动作完成后在上位机上把各出口风门全部打到“自动”位置,此时出口风门自动处于关闭位置(在显示器上核对)。
12)点炉前8小时投入灰斗加热。
13)电场投运前6~12小时送上热风与绝缘子加热系统,避免绝缘部件因结露而爬电。
14)在炉子点火后立即投入各个排灰振打及开启相应的输灰系统。
15)就地所有减压阀已设定正确。
风门阀控箱减压阀设定在0.5Mpa以上。
气包电磁阀先导气压力设定在0.35Mpa左右,一般要比脉冲喷吹压力高0.05Mpa左右。
脉冲喷吹压力减压阀压力设定在0.25Mpa左右。
16)电除尘内电场检查:
电场内部要清理,并确保电场无人后,严格密封人孔门。
17)电除尘器辅助电气设备进行常规检查。
18)电除尘器辅助机械设备检查。
19)电除尘器高压供电装置检查。
3.3启动
3.3.1概述
启动锅炉和引风机前必须确保除尘器的各项启动准备措施已完成。
除尘器是通过上位机来操作的,并与一些相关信号进行了连锁保护。
旁路保护“投入”“解除”为总保护,各分项保护的投入、解除在“保护定值修改”区域复选框操作。
复选框红色表示连锁投入,否则处于保护解除状态。
3.3.2启动步骤
3.3.2.1电除尘电场启动操作基本步骤如下:
A、合上高压控制柜空气开关,然后送上控制电源。
B、按照工况选择合适的控制方式与电压上升率及电压下降率。
C、将电流极限值调至较小位置。
D、在上位机上按启动按钮,观察电场电压、电流上升过程,并逐步开发“电流极限”。
E、当环境温度高于25℃或可控硅元件发热严重时就应开启可控硅冷却风扇。
F、操作完毕后应对电除尘器高、低压电气设备巡回检查一次。
3.3.2.2布袋除尘器系统启动外部条件
应遵循以下的指示以便使滤袋达到最长的寿命。
执行以下程序会尽可能减少启动阶段水份,酸性气体及粘性粉尘对滤袋上的影响。
留在滤袋上的尘块(预涂层或除尘器停运后留在袋上的飞灰)会对滤袋提供额外的保护。
1)确认已采取了启动前应采取的全部措施。
2)启动引风机。
3)启动锅炉。
4)启动输灰
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