泵站工程房屋建筑施工方案.docx

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泵站工程房屋建筑施工方案

泵站工程房屋建筑施工方案

一、概述

本标段房屋建筑工程包括主厂房、控制室、检修间；界沟排水闸启闭机房和桥头堡；管理区管理房等工程。

二、总体施工方案

（一）总体施工顺序

1.先地下、后地上；先结构、后装饰。

2.装饰先外墙后内墙；先顶棚后地面；先湿装、后干装的原则。

3.安装工程随土建工程穿插进行施工。

（二）施工程序

1.总体施工程序见下图：

2.各阶段施工程序

主体结构阶段施工程序：

柱、梯钢筋→柱、梯模板→柱、梯混凝土→梁、板模板→梁、板钢筋→梁、板混凝土→养护→拆模→上层结构装修阶段施工程序：

主体结构验收合格后即可进行装修工程施工。

主导工序：

抹灰→楼地面→装饰→油漆涂料

（三）主要施工方法

1.钢筋工程

钢筋加工根据工程需用量计划分批分规格进场，柱钢筋采用电渣压力焊进行连接；水平向钢筋直径≥18mm采用闪光对焊连接；普通钢筋连接采用闪光对焊；楼板、墙筋屋面地基处理主体结构装修工程竣工验收。

2.混凝土工程

该工程混凝土由本标段砼拌合站提供，由砼运输车运至场内，利用提升机进行垂直运输，配置履带吊、人力胶轮车进行辅助运输。

根据工程结构形式和结构特点，采取柱、梯混凝土一次性浇筑，梁、板混凝土一次性浇筑。

3.模板工程

主体结构梁、板模板均采用覆膜竹胶板；主体结构的柱模板采用全钢小型组合模板。

三、承台的施工方法

（一）模板工程

1、因承台不抹灰，因此模板要光滑、平整、圆顺，接缝处贴胶纸；保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确，只有这样，现浇混凝土的产品才能达到质量要求,才能达到混凝土表面光滑、耐看，外在质量好。

2、所有混凝土柱支模用穿墙螺杆均一次性使用，埋设在里面，不允许留支模穿墙洞。

（二）承台混凝土浇筑方法

1、混凝土浇筑以一台混凝土输送泵向承台输送为主，采用商品混凝土供料。

2、混凝土浇筑前准确掌握天气情况，避开雨天，尽量安排底板筒体部位混凝土在夜间浇筑，以降低较厚处混凝土内部水化热。

浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋，通道谁打谁拆，浇注混凝土时，模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班，如有位移、变形应及时处理，确保混凝土质量。

3、浇筑大于500厚混凝土时，应采用“分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶”的方式。

这种混凝土自然流淌形成斜坡的浇筑方法，避免了输送管经常拆卸、冲洗、接长，从而提高了泵送混凝土效率，对上下层混凝土间隙时间不超过1.5小时起到保证作用。

根据混凝土自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器，前一道布置在卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；后一道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实。

随着混凝土浇筑的推进，振动器也相应的跟进，以确保整个高度混凝土的质量。

如图31所示。

4、大体积混凝土混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水，若发现表面泌水过多，应及时调整水灰比，混凝土浇至顶端时的泌水排除如图所示。

5、大体积混凝土浇筑其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后，要认真处理，经2～4h左右，初步按标高用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子收平压实，以闭合收水裂缝，约12小时后，再覆盖塑料布、麻袋，充分浇水湿润养护。

四、钢筋工程

本工程采用Ⅰ级钢筋、Ⅱ级钢筋，最大直径Φ25。

一、施工工艺

（一）钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

2、钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

4、钢筋弯钩或弯曲：

（1）钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。

外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

（2）弯起钢筋:

中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

（3）箍筋:

箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

（4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度

（二）钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。

核对无误后方可进行绑扎。

采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。

1、柱钢筋

（1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15度。

（2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。

绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

（3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。

柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

（4）当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋；当b/a＞1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内，如前图。

（5）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接如图42，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

2、梁钢筋

（1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

（2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。

梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

（3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

（4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。

（5）楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。

板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。

（L一板的中一中跨度）。

（6）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

（7）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

A、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

B、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。

C、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

D、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

E、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

（8）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

（9）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。

3.楼层板钢筋

（1）楼板内主筋锚入框架梁，下部钢筋锚固长度不小于10d且伸至梁中心线，上部钢筋锚入梁的长度不小30d，端部垂直段不少于10d。

（2）板内主筋的搭接位置，上筋在跨度中间三分之一内，下筋在支座处。

（3）楼板上的予留洞，不得后凿。

施工时必须配合各专业图纸预留全部孔洞，尺寸300mm以下的孔洞不另设加强筋，板筋从洞边绕过不得截断；大于300mm的孔洞另设加强筋。

未设边梁的洞，其洞边附加筋，每侧上下均不少于2Φ12或按设计要求。

（4）梁板钢筋绑扎完后，再次在楼板面上进行二次放线，复核柱筋墙筋位置是否准确。

（5）填充墙构造柱顶端与楼板相连处，按施工图中构造柱的位置，预先在平台模板上放出构造柱位置线，在板底预留插筋或埋件。

（三）施工现场检验与验收

1.同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

对每一验收批，均应按设计要求的接头性能等级，在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸实验。

2.外形尺寸：

挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10~1.15倍；压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.80~0.90倍。

挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。

接头处弯折不得大于4度，挤压后的套筒不得有肉眼可见裂缝。

（四）电弧焊

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

1、帮条焊

帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：

（1）先将主筋和帮条问用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2-5mm。

（2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。

（3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

（4）当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10％－15％。

（5）当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。

2、搭接焊搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

（五）钢筋保护层厚度

注:

钢筋保护层厚根据结构部位、砼标号、主筋直径、环境与条件而定。

五、模板工程

主体结构梁侧模、板模板均采用12mm厚覆膜竹胶板，覆膜竹胶板板面平整，组装灵活，砼成型质量好；梁底板采用组合小钢模。

梁、板支撑采用可调碗扣式早拆支撑系统，立杆间距1200，使用可调节顶托。

用100×100mm木枋作主龙骨，100×50mm木枋作次龙骨；主、次龙骨均经过平刨压刨机刨压达到平整顺直。

柱模板采用全钢小型组合模板。

（一）梁、板模

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。

1、梁模板安装：

（1）在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。

（2）梁底模板：

按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。

当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。

主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%.

（3）支顶在楼层高度4.5m以下时，设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。

（4）梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。

梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

（5）当梁高超过750mm时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距＠600。

（6）对于结构中的弧形线条，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固。

（二）柱模板

1.弹柱位置线→固定限位卡→安装柱模→安装斜撑→办理预检。

2.柱模的平面位置、标高、垂直度必须控制好，拉结筋与框模顶紧，在柱模下口四面先用ф12短钢筋头按弹好的位置线点焊于箍筋处，作为柱模下口的限位线。

3.通排柱先安装两根柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。

模板一面一片吊装就位后用18#铅丝与主筋绑扎临时固定，并及时穿上对拉螺栓，安装完两面后再安装另外两面模板。

4.柱模下口用钢管作支顶固定。

5.安装柱模斜撑，柱模每边设两根斜撑，固定于事先预埋在板内的钢筋头上。

预埋钢筋头与柱距离为1500~2000mm。

6.将柱模板内清理干净，封闭柱箍，办理模板预检

（三）楼面模板

1.根据模板的排列图架设支柱和龙骨。

支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。

一般支柱为800~1200mm大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。

支柱排列要考虑设置施工通道。

2.通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

3.铺模板时可从四周铺起，在中间收口。

若为压旁时，角位模板应通线钉固。

4.楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

（四）梁、板模支架系统

第一层支架采用Φ48钢管支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为：

楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。

对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤600mm，中间立杆间距＠≤900mm，另外，考虑到其上为较大截面混凝土柱，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下支架不得拆除。

（五）楼梯模板

楼梯底板采用竹胶板，踏步侧板宜用木模。

楼梯每层起、止踏步模板高度应根据地面、楼面和踏步的建筑做法，确定其结构尺寸的高度。

（六）模板的拆除

1、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48小时后方可拆除。

2、宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m~8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除（28天后）；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。

3、跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除（28天后）。

4、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时（28天后）方可拆除底模。

5、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

六、混凝土工程

本工程采用自拌与商品混凝土结合，由拌合站运送至现场。

混凝土水平及垂直运输采用混凝土泵车为主，塔吊为辅。

（一）作业条件

1、下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）。

序号项目防治措施

1根部漏浆模板下口缝隙用木条或海绵条塞严，切忌将其伸入墙柱体结构。

2柱不平、粘连混凝土强度达到1.2MPa方可拆模；清理模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收。

3垂直度偏差支模时要反复用线锤吊靠，安装后如遇有较大冲撞，应重新复核校正。

模板垂直度由质检员负责专检。

4柱面凹凸不平加强模板的维修、保养。

阳角不方正、漏浆

阳角用整体角模，角模与大模板之间接合面上的砂浆

必须清理干净，使角模与墙柱模接缝严密。

6板下挠板支撑应有足够的刚度，支撑必须加垫木，板模按规

范起拱交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。

2、设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

3、材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

4、全部材料应经检验合格，符合使用要求。

5、搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间用对讲机作为可靠的通讯联系手段。

6、天气满足作业要求。

（二）自拌混凝土生产

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝土的现场拌制，原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。

1、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过称。

2、装料顺序：

一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。

粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。

（三）对混凝土的质量检查要求：

1、泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场。

2、混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。

坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

3、现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。

混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

4、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

（四）混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有砼运输车、泵车、机动翻斗车等。

2、混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。

在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。

在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

（五）泵送混凝土

1、泵送工艺

（1）泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。

反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

（5）泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2∽3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，

宜将混凝土从泵和输送管中清除。

（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

（7）在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作

（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ125mm径管每100米有1.23m3），以便决定混凝土需要量。

（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

（六）混凝土的浇筑：

1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土浇筑的一般要求

（1）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。

一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

（4）浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

3、柱混凝土浇筑

（1）柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

（2）柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。

混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。

（3）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

4、梁，板混凝土浇筑

（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。

注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。

振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

（3）在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

5、楼梯混凝土浇筑

（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。

由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。

底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。

（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

（3）施工缝位置：

根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6、浇筑粱板混凝土时，柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在柱边500处。

（七）混凝土的养护

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。

在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。

柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

（八）混凝土质量控制

1.混凝土运输及浇筑质量控制

（1）运输：

要防止砼离析，水泥浆流失，产生初凝现象。

砼运到现场后，及时检测砼坍落度，验证具体的运输时间，超过初凝时间的砼一律不得浇筑，如罐车到场后需掺加减水剂，需由搅拌站专门指派技术人员负责参加，不得随意乱加。

（2）浇筑方法：

做好柱标高控制线并用油漆标记。

为加强新旧砼间结合及防止模板底部漏浆造成烂根现象，柱浇筑砼前，先浇筑10cm厚与砼同