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锅炉辅机故障的诊断及处理技术
锅炉辅机故障的诊断及处理技术
来源:
国电靖远发电有限公司 2014年05月13日 点击:
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摘要:
锅炉辅机在火力发电厂的锅炉系统中处于关键位置,锅炉辅机在运行中常见的故障有辅机的振动,轴承及联轴器的磨损,引风机叶轮的磨损,送风机液压缸故障,磨煤机减速机异音,回转螺杆式压缩机故障。
造成故障的原因是多方面的,要对故障原因进行针对性分析,寻找最佳的预防对策及解决方案,以提高锅炉辅机在火电厂锅炉系统中长周期、安全稳定运行的可靠性,充分发挥其在发电机组中的作用。
关键词:
锅炉、辅机、轴承、齿轮、叶轮、磨损、振动、噪声、温度
锅炉辅机主要包括磨煤机、风机、空压机等。
其支承转子径向和轴向载荷的轴承有滚动轴承和滑动轴承,采用润滑油、脂润滑;传动方式有联轴器传动、齿轮传动及皮带传动。
其故障特征大致出现于叶轮、轴承、齿轮传动机构、螺旋输送器及联轴器上;最明显的表现为轴承磨损、振动与噪声。
一、锅炉送风机产生振动、噪声的原因分析:
〈一〉、从结构上分析:
1.静止部件与旋转部件间隙过小,引起磨擦噪声。
2.辅机的转轴弯曲或变形引起振动;2001年初,#2炉乙侧引风机运行中突然产生轴瓦振动,停运检修中发现电机前、后瓦均磨损轻微,无脱胎等缺陷,在联轴器找中心时发现电机转子靠对轮侧弯曲0、77mm,经返厂直轴处理消除了这一振动源。
3.叶片破裂引起振动;在1992年#1炉甲侧引风机运行中产生振动,停运进行叶轮静平衡校验,校验后风机在试运行中振动加剧;停运复查叶轮静平衡时发现平衡重移位,预想不是叶轮静平衡所致,经叶片探伤检查发现空心叶片在护瓦焊接部位破裂,运行中破裂部位加剧,造成叶轮质量不均而产生振动,经进行叶片打磨焊补,重新校正静平衡后风机恢复正常运行状态。
〈二〉、从安装、检修方面分析:
1.转子安装前未经静、动平衡校验,造成旋转不平衡而引振动。
2.联轴器的两个中心未对正,有偏差引起振动;根据检修经验证实,当转速为740rpm时对轮中心偏差值不大于0.10mm;当转速为1500rpm时中心偏差值不超过0.08mm;当转速为3000rpm时中心偏差值不超过0.06mm对于送风机这类大型轴流风机,其联轴器中心偏差值应更严格,规定在0.05mm以内,其液压缸中心偏差值不超过0.04mm 以确保送风机旋转时振动值在质量标准范围内。
3.基础或基座的刚性不够或不牢固,引起振动。
自1998年以来,#1~#4机甲、乙侧轴抽风机;#1~#4炉甲、乙侧火检风机这一类小型风机在运行中轴承箱及电机长期剧烈振动,给设备的安全可靠运行构成极大威胁,经过我们摸索发现其原因是因为基础的刚性不足引起的振动。
自1999年开始我们先后在机组大修中对以上风机进行了基础重新浇注,安装后的风机运行工况稳定,振动值在质量标准范围内。
4.主轴的安装晃动度和串动度过大引起辅机振动。
5.轴承箱变形造成轴承瓦窝变形现象,与轴承的配合轴承瓦窝两侧有夹邦现象,轴承在运转时长期过热,再加上轴承本身质量差,损坏引起异音和振动。
这一现象在#1~#4炉甲、乙吸风机设备上曾经发生过;达产改造中换型后的#1~#4炉甲、乙密封风机同样发生了这一现象,#1~#4炉甲、乙密封风机轴承长期在高温(67℃上下)下运行,新更换的轴承运行6个月就发生异音及振动加剧,相继发生轴承损坏事故;我们从#1炉甲、乙密封风机开始检修,揭轴承箱盖检查、测量、查找发热源。
经过我们检查、测量轴承在不受力情况下轴承与瓦窝间隙为0、50mm两侧紧密无间隙。
然后,我们采用红丹粉研磨查看轴承在瓦窝内接触情况,结果发现由于轴承两侧夹邦严重无法在120゜范围内看到接触点。
经研究决定对轴承箱上、下瓦窝进行刮研处理,根据检修规程质量标准的要求,轴承与瓦窝不得有夹邦现象,应有0、05mm间隙,刮研处理后采用0、05mm厚塞尺塞入深度为35—40mm并采用0、02mm塞尺测量轴承与瓦窝无法塞入,采用红丹粉研磨发现接触良好,随后进行轴承箱压间隙,推力轴承顶部间隙为0、12mm承力轴承顶部间隙为0、15mm推力间隙为0、35—0、40mm膨胀间隙为2mm左右进行恢复运行,轴承运行温度45—55℃比原来降低了 12℃在2003年一年内相继在#2、#3、#4炉甲乙密封风机设备上进行了改造,使得轴承使用寿命大大提高了。
但该设备采用的国产轴承质量太差,无法满足机组设备的长周期安全可靠运行,建议公司采用了进口质量较好轴承后确保了设备的长周期安全可靠运行。
#1~#4炉A、B磨煤机小齿轮轴承自运行以来温度一直举高不下,该轴承采用润滑脂润滑,长期在高温下运行,势必加速润滑脂的变质而造成轴承润滑效果差,影响轴承的使用寿命,小修中我们发现磨煤机小齿轮轴承也存在两侧夹邦现象,并且由于两侧夹邦,轴承在轴承座中未落实而造成轴承座底部的磨损,#4炉A磨煤机推力轴承就曾发生过这一情况,经对轴承座刮研处理后,运行中温度普遍下降至规定范围内,磨煤机小齿轮轴承在运行中拆除了所有冷却风机,大大地提高了轴承使用寿命。
6.轴承安装、检修工作完成后的就位工作也是一个重要环节,在就位过程中要检查轴承底部及瓦窝内无异物,及时清理可能掉入的异物,始终保持检修过程中的环境清洁;如果在就位过程中有异物掉入而未被发现,势必造成轴承抬高,运行中轴承运转的同心度就无法保证,造成轴承长期运行中的磨损而降低使用寿命。
〈三〉从运行方面分析:
1.吸入口流量不均匀,旋涡剧烈或有偏流、脱流,在进入叶轮后,使叶轮不平衡而引起振动。
这一现象往往产生于风机刚启动、加负荷的不稳定工况区。
2.流量过小,如风机刚启动还未打开入口挡板或低负荷时出、入口挡板开度小,会产生压力波动或流量波动,造成风机振动。
3.气流中浮有固体物,引起磨擦噪声或打坏叶片造成动不平衡。
4.电除尘器效率差,叶片受飞灰冲刷造成叶片破裂后空心叶片内积灰,积油垢或烟气带水严重,叶片变形等引起的振动。
5.风机在特殊不稳定的工况区,流量产生剧烈波动,使气体有猛烈冲击而引起风机喘振。
这一现象曾发生在1995年#1炉大修中,对#1炉甲、乙送风机换型改造后,风机运行中出口风道长期振动大,经过我们分析和对其他设备的对比观察,确定为出口流量产生剧烈波动,使气体有猛烈冲击而引起风机喘振,经在出口风道上加装导流板后振动源被消除。
二、对锅炉送风机振动、噪声的处理技术:
〈一〉从安装、检修方面采取的对策:
1.在安装、检修中要严格执行〈〈200MW机组锅炉检修规程—锅炉辅机检修〉〉及〈〈锅炉辅机设备检修安全质量环境监督验收卡〉〉
2.检修中执行三级验收制度,进行质量把关,确保检修中不漏项,无差错。
3.做好设备备品到货的验收把关工作,力争三让合格的备品配件进入检修现场。
4.要做好检修前的安全、技术交底,使得每个检修成员熟悉所检修设备的工序、工艺。
5.班组应狠抓技术培训,注重实际技能的培训,边干边学,提高检修人员技术素质;增强责任心,以提高检修人员诊断故障及准确到位地处理故障的能力。
〈二〉对锅炉引风机叶轮的磨损和积灰故障的处理技术:
锅炉引风机输送的烟气虽经电除尘器,但还携带一部分较细的飞灰,因而引起引风机中接触气流的部件磨损,通常磨损最严重的是叶片。
防止磨损的根本措施是提高电除尘器的效率。
一般在电除尘器效率达80%以上时,引风机叶片的磨损是轻微的,经过我们检修分析常可运行三年以上而不必更换叶轮,只要在大、小修中进行探伤,局部焊补后进行叶轮静平衡校验合格即可。
但由于电除尘器有时有投不上的可能性,因此,引风机叶轮的磨损仍是一个关键性的课题。
为提高叶片耐磨性能,可在引风机叶轮易磨表面上堆焊Cr—Mn等硬质耐磨合金或白口铁,一般堆焊厚度为3—4mm,在堆焊时必须注意转子的平衡。
另外,还可以用等离子喷镀方法,将硬质耐磨材料喷镀到叶轮容易磨损的部位,以提高耐磨性。
喷镀的方法是先用铁砂布将需喷镀的部位打磨光,用丙酮将表面的油污、积灰洗净,然后用金属喷枪将耐磨材料喷镀到需要加镀的叶轮表面上。
一般机翼型引风机叶片磨损常见部位在叶片头部和尾部,一旦磨穿,将造成空心叶片内部进灰,破坏转子平衡,造成剧烈振动,甚至发生“飞车”事故。
针对这种情况,可以加厚叶片的头部和尾部,以延长使用寿命。
叶片尾部可用Ml6锰钢板卷制护瓦焊起来,叶形应保持原来的型线;为防止机翼型空心叶片磨穿进灰,还可以在尾部宽度方向上钻几个3—5mm小孔,当叶片内部进灰时,借运转中的离心力作用把灰物从叶片尾部的小孔中甩出。
当然,在每次大、小修中,除引风机叶片应重点检查外,对叶轮前、后盘、螺栓、主轴、支撑杆、出、入口挡板等均应仔细检查其磨损程度,必要时应采取相应的措施,防止发生因引风机内任何零部件故障而被迫停运设备事故。
〈三〉锅炉风机振动及其轴承箱检修中确保检修质量的对策:
轴承箱检修中,关键在于轴承的安装及其轴向、径向间隙的正确测量与计算。
1.轴承轴向间隙的测量可用塞尺及压铅丝法测定:
图表1
对滚动轴承而言,轴承推力间隙一般可取:
Cl+C2=0.5~0.6mm
承力轴承膨胀间隙可按下式计算:
fl+f2=1.2(t+50)L/100mm
t——轴周围的介质温度℃
L——两轴颈间的中心距 mm。
—温度发生不正常增高时附加值。
2.径向间隙的测量一般采用压铅丝法,取长为10~20mm直径约为轴颈直径的1.5/l000~4/1000的铅丝数段。
涂以黄油贴附于轴颈最高点和上、下瓦结合面处,盖上轴承箱盖,均匀地拧紧螺栓(不一定拧到工作状态)。
把铅丝压扁,然后取下瓦盖,取下铅丝,用千分尺测量被压铅丝厚度取平均值的差值计算。
3.采用三点法校正风机动平衡:
动平衡必须在转子运转时进行,以便显示出由不平衡距(或力偶)产生的转子振动状态,然后再人为地在转子上试加重量,使其产生外加干扰力,以观察不平衡转子原始振动的振幅和相位角,受此干扰力后发生什么变化,再从这种变化中推求平衡重量的大小和相位角。
各种平衡方法都是以振动系统线性概念为基础即振动的振幅与产生振动的力成正比,轴承外壳的振动向量和不平衡力向量间的相位角不变(当转数不变时)三点法校正动平衡。
〈四〉、锅炉送风机风道降低气体局部流动阻力的预防对策:
通风系统中,如果气体流动阻力过大,不仅限制了风机的出力,而且也增加了风机的电耗。
因此,在设计安装中,应充分考虑风道的合理布置,尽可能的减少流动阻力。
发现风机出力不足故障时,除考虑风机本身的问题和漏风影响等因素外,还应仔细检查通风系统各部位的阻力。
风道的阻力有磨擦阻力和局部阻力两方面组成,为降低磨擦阻力,风道应尽量布置地短一些,采用合理的流速,并要求风道的表面光滑和平整;局部阻力主要取决于流速和局部阻力元件的形状特征,为降低局部阻力,应当尽可能减少阻力元件。
阻力元件包括各式各样的弯头,大、小头,挡板等;为了减少气流通道的阻力,应当避免通道截面积的突然改变,而应使它按一般平稳扩散气流的形状,逐渐加以改变;另外风机入口风道的形状对阻力损失影响很大,当气流歪斜地吸入叶轮时会显著地降低风机的效率和出力;在通风系统中,应避免安装不必要的风门挡板,还要注意通风道内加强撑杆的不利作用。
如果加强撑杆恰恰装在气流速度最大的区域,会造成气体流动的很大阻碍,并产生相当大的涡流,大大影响着风机的出力。
三、D-10D双进双出磨煤机常见故障分析及处理技术:
根据我公司D-10D型双进双出钢球磨煤机的结构特点,分析了分离器回粉挡板、磨煤机料位、磨煤机通风量等因素的变化对磨煤机出力、煤粉细度和磨煤机单耗的影响。
总结出这种类型的双进双出钢球磨煤机工作状态稳定,调节性能良好。
另外本磨煤机在运行中出现了一些问题,在此对问题的原因做了一定的分析,便于运行、检修人员分析处理和预防。
我公司安装了4台200MW燃煤发电机组,锅炉由东方锅炉厂制造,其类型为超高压、一次中间再热、自然循环固态除渣炉。
磨煤机采用双进双出球磨机,冷一次风正压直吹式制粉系统。
每台锅炉配置2台磨煤机,4台刮板式给煤机,磨煤机、给煤机采用一次风正压密封。
双进双出球磨机适用所有煤种,对可磨系数与磨损指数没有任何限制,尤其适合磨制高磨损指数而挥发份也高的煤种,该磨对煤种变化的适应性强,对“三块”不敏感,可将煤粉磨制的很细,且煤粉细度均匀性好。
双进双出球磨机连续运行周期长,设备可用率高,耐磨性能好,设备检修工作量小。
其主要缺点是设备相对复杂,价格贵,运行电耗及钢球材耗量大,噪音较大,占据空间大。
但该磨煤机在我国引进时间较短,其结构及系统布置与其它形式的球磨机又有很大不同。
因此,有许多特性运行人员未必掌握,现就其结构特点、运行特性及运行中出现的一些问题做一些介绍。
1. 磨煤机的一些特性:
1.1 磨煤机结构特点:
D-10D型双进双出钢球磨煤机是由美国福斯特-惠勒公司制造的,原煤经2台给煤机输送,分别进入磨煤机两端,由随着磨煤机筒体一起旋转的螺旋输送带输送至磨煤机筒体内部。
随着磨煤机筒体的旋转,原煤被下落的钢球挤压、研磨成煤粉。
研磨后的煤粉和空气的混合物离开筒体,按原煤进入筒体的路线,反方向通过由热风入口管和分离器耳轴管的环形空间进入两端的分离器,绕着分离器内特定形状的薄钢板流动。
在离心力与重力的作用下,粗煤粉被分离下来,细煤粉和一次风进入煤粉管,并被输送到燃烧器喷口。
分离下来的粗煤粉返回到分离器底部,与原煤混合后被送入磨煤机筒内进一步研磨。
1.2 分离器回粉挡板调节特性:
粗粉分离器的作用是将离开筒体的一次风和煤粉混合物中的粗煤粉分离下来,只有合格的细煤粉才被送至燃烧器喷口。
在分离器回粉口处有可调挡板,调节挡板可以增加或减少回粉量。
保持一定的通风量,以不同开度调节粗粉分离器回粉挡板的位置,比较不同开度之间的磨煤机出力、煤粉细度、磨煤单耗等。
随着挡板从全关至全开,磨煤机出力下降低;煤粉细度R90的数值下降;磨煤单耗增加。
挡板在全关位置时,回粉量最低,煤粉全部被风携带离开磨煤机,磨煤机出力最大,煤粉会粗些,磨煤单耗较小。
挡板在全开位置时,回粉量增加,有一部分煤粉在磨煤机与分离器之间循环被研磨,磨煤机出力最小,煤粉会细些,磨煤单耗较高。
1.3 磨煤机料位调节特性:
直吹式制粉系统进入煤量与出去粉量保持平衡,磨煤机功率主要消耗在筒体、钢球与磨煤机的转动上。
为了试验磨煤机筒体内的存煤变化对磨煤机出力等因素的影响,以不同的存煤界面,即以不同的料位(料位愈高,风压差就愈高,表示磨煤机筒体内的存煤愈多,相应的存煤界面就愈高),比较其对磨煤机出力、煤粉细度、磨煤单耗的影响。
随着不同料位的上升,磨煤机出力下降,煤粉细度R90的数值上升,磨煤单耗上升。
料位高的时候,使浮在存煤界面上的钢球和煤块做功距离减少,破碎能力减弱,所以磨煤机出力下降,煤粉细度R90数值增加,磨煤机功率减少。
但是磨煤机功率减少带来的有利因素不足以抵消煤粉细度R90数值增加带来的不利因素,故磨煤单耗较高。
1.4 磨煤机通风量调节特性:
磨煤机通风量的变化对磨煤机出力、煤粉细度和磨煤单耗的影响是较大的。
在磨煤机通风量小于50000kg/h的情况下,增加通风量,筒体压力也增加,磨煤机出力随之增加,煤粉细度R90数值也随之增加;但在磨煤机通风量大于50000kg/h的情况下,通风量增加幅度不明显,筒体压力增加,磨煤机出力随筒体压力增加,煤粉细度R90数值增加,这种情况与单进单出钢球磨煤机有极大的差异。
随着磨煤机出力增加,粉管内的煤粉浓度相应增大,含尘管道的局部阻力系数对应增大,沿程阻力系数也对应增大。
在此情况下,必须提高筒体压力,即增加压能,以克服粉管所增加的阻力,方可维持原有的风速。
这也就是在较高的磨煤机通风量情况下,通风量增加幅度不明显,提高筒体压力,磨煤机出力随筒体压力增加的主要原因。
直吹式制粉系统的进入煤量与出去粉量保持平衡,即使增加磨煤机出力,磨煤机筒体内的存煤也变化不大,故磨煤机功率相差不大。
但是,一次风机的功率是随着磨煤机出力增加而增加的,其原因是:
为了提高磨煤机出力,就必须提高筒体压力来克服阻力的增加,相应地增加一次风机出力,使得一次风机功率增加。
1.5 结论:
(1)分离器回粉挡板从全关至全开,磨煤机出力呈下降的趋势,煤粉细度R90数值呈下降的趋势,磨煤单耗呈增加的趋势。
(2) 料位上升,磨煤机筒体存煤界面相应提高,磨煤机出力下降,煤粉细度R90数值增加,磨煤机功率减少。
但是磨煤机功率减少带来的有利因素不足以抵消煤粉细度R90数值增加带来的不利因素,故磨煤单耗较高。
(3) 在磨煤机通风量小于50000kg/h的情况下,增加通风量,筒体压力也增加,磨煤机出力随之增加,煤粉细度R90数值也随之增加;但在磨煤机通风量大于50000kg/h的情况下,通风量增加幅度不明显,筒体压力增加,磨煤机出力随筒体压力增加,煤粉细度R90数值增加。
综上所述,这种类型的双进双出钢球磨煤机工作状态稳定,调节性能较好。
2. 运行中出现的问题:
2.1 小齿轮断齿问题
小齿轮在我公司出现过五次断齿。
在其他公司也有不同程度的断齿问题,从断齿情况看,小齿轮非驱动端断齿现象出现较多。
小齿轮断齿原因:
(1)、小齿轮设计强度偏小,制造质量低。
(2)、小齿轮润滑不良,啮合不好。
(3)、小齿轮负荷大,由于我厂磨煤机设计出力偏小,故磨煤机负荷偏大,长期高负荷运行。
(4)、安装质量不过关,小齿轮受力不均匀。
2.2 齿轮齿面磨损
大小齿轮都有磨损情况,齿面表面出现起皮、点蚀等现象,大小齿轮、齿面温度较高,运行中经常达到110℃至120℃。
齿轮齿面磨损原因:
(1)、磨煤机保护罩密封不严,时常有煤粉及热一次风管道漏灰进入齿轮间。
(2)、大齿轮有一套喷淋油系统,由空气泵供油,沿齿宽安装有4个喷嘴,喷淋润滑大齿轮,小齿轮通过与大齿轮啮合润滑。
调试时,设定每隔5分钟喷淋一次,喷淋时间在10到15秒之间,正常运行中,设定为15分钟喷淋一次。
由于该磨煤机大齿轮为斜齿,齿面上不易存油,因而相对来说喷淋间隔时间较长。
在冬季由于喷淋油油质粘度太大,因而常常发生喷淋油泵吸入口活塞卡涩不动作现象,致使故障时长时间无喷淋油润滑,加剧了齿轮齿面的点蚀。
2.3 磨煤机减速机大齿轮断齿与点蚀
磨煤机减速机齿轮断齿虽然出现几率较低,但也有这种现象发生,齿轮也出现了不同程度的点蚀现象。
造成点蚀的原因,一是制造质量问题;二是联轴器找正未达质量标准。
2.4 磨煤机小齿轮齿型联轴器损坏
磨煤机小齿轮采用刚性齿型联轴器,联轴器弹簧卡有损坏现象。
2.5 磨煤机变速箱轴颈处漏油
在磨煤机减速机的每一个轴承上盖内侧设有一个集油盒,盒内有一个导油孔可使油通往轴承上端,比一般润滑油方式油量充足些。
同时为防止轴承透盖处漏油,在轴承透盖下部钻有一个小孔,通过一根回油管保证溢出的油流入减速机内。
但由于基建单位有时未按安装要求安装回油管导致漏油。
还有,有时密封圈损坏,导致漏油,尤其高速端密封圈损坏更换后,出现再次损坏的现象较多,经常漏油。
2.6 磨煤机减速机壳体(油)温度高
该磨煤机减速机壳体采用钢板焊接而成,由于减速机内没有安装冷油器,所以箱内油温较高,长期运行会引起润滑油油质恶化,产生齿面点蚀现象。
夏季高温时段温度通常在80℃以上,常常加装临时轴流风机冷却。
2.7 磨煤机耳轴温度高
磨煤机驱动端和非驱动端的轴承均采用乌金瓦,大瓦采用闭式水冷却系统。
由于夏季闭式冷却水温度本来就高一些,而磨煤机房环境温度又高,冷却水系统管道又无保温,因而磨煤机冷却水温偏高,导致耳轴温度高。
另外,由于冷却水管道长,压差小,流量小,导致不能充分冷却,这也是耳轴温度高的一个重要原因。
运行中规定耳轴温度不超过报警温度52℃,保护停运温度63℃。
但每到夏季,温度经常超过52℃。
为此,润滑油站加装轴流风机冷却,以降低润滑油温,同时用轴流风机在轴瓦处进行通风冷却轴瓦。
2.8 磨煤机润滑油污染问题
每一台磨煤机设计有一台独立的润滑油系统,由于磨煤机采用正压制粉,而在磨煤机空心轴与分离器动静结合部分密封盒内的煤粉最容易污染油质。
油质受污染后,容易引起耳轴温度升高。
设计上密封腔室内装有一只刮板,以清除积存的煤粉,密封腔室用的密封材料是石棉制成的。
由于耳轴密封圈处于摩擦运行状态,运行时间长后会逐渐失效,油中开始出现煤粉。
因此,必须定期更换密封圈。
密封腔室用冷一次风作为密封风,通过密封调节挡板自动维持密封腔室风压大于磨筒体压力1.5Kpa。
密封腔室上方有一耳轴吹扫管,引入分离器内部,用于将磨煤机在启停或其他原因造成的沉积在密封腔室的煤粉,通过分离器进入炉膛。
为了防止污染润滑油,做了一些措施,这样避免了一部分润滑油污染。
比如,在启动磨以前,一次风机启动后,随着一次风压的逐渐建立,及时开启各磨煤机的喷燃器关断挡板(BSO挡板)进行泄压,因为虽然磨煤机一次风关断挡板处于关闭状态,由于风门控制挡板的固有特性不可能彻底的隔绝一次风的进入,而引起磨筒体压力的升高,导致漏出煤粉。
在开启一次风关断挡板前密封风必须投入。
磨煤机启动后,就打开耳轴吹扫挡板,将积存的煤粉吹出。
磨煤机正常停运后,始终保持开启至少1个BSO挡板,以防止筒体压力升高。
如果磨煤机跳闸后,也要迅速开启至少1个BSO挡板以泄压。
为了防止煤粉积存在密封腔室内,正常运行当中,也定期开启耳轴吹扫挡板。
另外,因为磨煤机料位测量是通过压力测量进行换算的,为防止压力测量管路堵塞,导致测量信号偏差,引起满煤后跑粉,应定期吹扫测量管路。
吹扫用的压缩空气为高压,因而吹扫时不能同时开启多组测量管路,防止压力突然升高,密封风调节挡板跟踪不上,漏出煤粉污染油质。
2.9 料位系统出现问题
磨煤机料位测量系统采用铜管测量,也曾发生过料位管断裂或接头处漏粉的情况。
一旦断裂或漏粉严重无法处理时,只能停磨处理。
2.10 磨煤机螺旋输送带损坏:
在磨煤机的两端各装一台螺旋输送器,由于受磨煤机转向决定,一个为右旋,装在驱动端,一个为左旋,装在非驱动端,每台螺旋输送器上装有螺旋带,螺旋带用铁链与螺旋输送器筒体连接。
螺旋输送器的作用就是将落煤管下来的煤和分离器回来的煤粉输送到磨煤机内。
运行一定的时间后,有螺旋带断裂现象。
螺旋输送器损坏的原因:
(1)、磨煤机运行中定期加入钢球,一次连续加1~2吨,从10米平台给煤机的落煤管加入,钢球下落时与绞龙冲击损坏。
(2)、平时运行中,落煤管落煤与螺旋输送器冲击,因而造成寿命损耗。
(3)、磨煤机发生满煤、堵煤等,造成螺旋输送器扭拒太大引起损坏。
(4)、螺旋输送器枢轴与筋板焊接强度太低。
2.11 一次风关断挡板经常无法开启
磨煤机停运后启动,经常发生一次风关断挡板无法开启。
因为一次风关断挡板长期高温有一定的变形。
由于当地煤质硬,磨出力大,当煤质太湿时,为保证出口温度,入口风温较高,经常超过280℃,甚至达到300℃以上。
另外磨煤机停运后一次风关断挡板由于润滑油脂粘结也导致开启困难。
启动时遇到一次风关断挡板无法开启时,只好用导链强行拉开。
3、磨煤机一次风管磨损的原因分析及处理技术:
由于靖远煤质硬度高的特点,使得我公司制粉系统设备的磨损较为严重。
磨煤机螺旋输送器及耳轴衬板平均使用三年必须更换新备品;筒体衬瓦磨损相对轻微,但端部衬瓦磨损较为严重;分离器内部也开始出现明显的磨损痕迹,鉴于分离器更换的工序工艺相对复杂,劳动强度大,在小修中无法实现更换的目的,今年我们对磨煤机分离器内部进行贴耐磨陶瓷的方法防
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