铁路货车轮轴组装检修及管理规则.docx

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铁路货车轮轴组装检修及管理规则

《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》目录

1总则………………………………………………………………1

2基本要求…………………………………………………………3

3轮轴新组装………………………………………………………8

3.1基本作业条件

3.2车轴加工

3.3车轮加工

3.4车轴、车轮选配

3.5轮对组装

3.6轴承压装

4轮轴检修…………………………………………………………18

4.1综合要求

4.2一级修

4.3二级修

4.4三级修

4.5四级修

4.6轴承检修

4.7轮对检修限度

4.8轴承检修限度

5轮轴及零部件标记………………………………………………54

5.1车轴标记

5.2车轮标记

5.3轴承标记

5.4标志板标记

6轮轴探伤…………………………………………………………66

6.1综合要求

6.2探测规定

6.3轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤

6.4轮轴、轮对自动化超声波探伤

6.5轴承外圈超声波探伤

6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤

6.7轴承零件磁粉探伤

7信息化管理…………………………………………………………101

7.1综合要求

7.2输入、输出数据规范

7.3数据信息管理

7.4信息共享与应用

8故障轴承鉴定分析…………………………………………………107

9备用轮轴管理………………………………………………………109

9.1管理机构及职责

9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理

9.3备用轴承管理

10附则………………………………………………………………117

TG/CL224—2016

铁路货车轮轴组装检修及管理规则

1总则

1.1铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。

为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。

1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。

1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。

1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。

铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。

1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。

1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。

应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。

1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。

1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。

1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。

技术管理人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。

1.10铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理。

零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任。

实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。

1.11铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格或经监造同意接收后方可交付使用。

轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。

1.12铁路货车轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷。

各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。

1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及部件，下同）是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。

1.14铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，充分利用铁路货车安全防范系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。

1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的关键部件，应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。

1.16轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。

1.17轮轴新组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、新组装及检修须符合本规则规定和相应图样要求。

2基本要求

2.1轮轴新组装和检修修程

2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。

2.1.2铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。

一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。

二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。

三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。

四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。

铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。

2.2质量保证

铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证要求规定如下：

2.2.1车轴制造的质量保证

在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。

2.2.2车轮制造的质量保证

在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。

2.2.3轮对组装的质量保证

2.2.3.1质量保证期限

双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。

2.2.3.2质量保证内容

2.2.3.2.1在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。

2.2.3.2.2第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。

超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。

2.2.3.2.3两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈部位、防尘板座部位及轮座外侧的外露部位发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。

超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。

2.2.4轴承压装的质量保证

轴承自压装之日起至被退卸之日期内出现轴承压装松动等压装质量问题时由轴承压装单位和末次关盖单位共同负责。

2.2.5轮轴检修的质量保证

2.2.5.1一级修

经外观技术状态检查确认良好的轴承，由装车单位承担自轮轴装车之日起30天的外观技术状态检查质量保证责任。

2.2.5.2二级修、三级修、四级修

2.2.5.2.1轮轴：

在货车1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。

2.2.5.2.2车轮：

在货车1个段修期内保证无旧痕裂损。

2.2.5.2.3车轴：

在货车1个段修期内保证车轴经超声波探伤的部位和磁粉探伤的部位不裂损。

2.2.5.2.4轴承：

轮轴二级修、三级修时，经外观技术状态检查确认良好而不需退卸的轴承，可继续装车使用，并由装车单位承担自装车之日起3个月的外观技术状态检查质量保证责任。

2.2.6轴承的质量保证

2.2.6.1新造轴承的质量保证内容

2.2.6.1.1新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承材料缺陷原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。

2.2.6.1.2新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承制造质量原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。

2.2.6.1.3新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于材料缺陷或制造质量原因造成的故障轴承，由轴承制造单位免费更换。

2.2.6.2大修轴承的质量保证内容

2.2.6.2.1大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承大修质量原因造成的行车事故，由轴承大修单位承担事故责任。

2.2.6.2.2大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于大修质量原因造成的故障轴承，由轴承大修单位免费更换。

2.2.6.2.3大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承零部件材料及热处理缺陷原因造成的行车事故，由轴承零部件制造单位承担事故责任。

2.2.6.3新造、大修轴承的质量保证期限如表2-1所示。

表2-1铁路货车轴承新造、大修质量保证期限及使用时间（运行里程）表

序号

轴承型号

新造质量保证期限

大修质量保证期限

备注

1

353130B（C353130）

8年或80万km

8年或80万km

2

353130A

8年或80万km

7年或70万km

3

CTBU150（SKFItalyVOR-7030A）

8年或80万km

8年或80万km

4

353130X2-2RZ

8年或80万km

7年或70万km

5

F-808997.TAROL150/250-B-TVP

8年或80万km

8年或80万km

6

352226X2-2RZ

8年或80万km

7年或70万km

7

SKF197726

8年或80万km

7年或70万km

8

353132A（352132A）

8年或80万km

8年或80万km

9

353132B（353132X2-2RS）

8年或80万km

8年或80万km

注：

1.使用时间和运用里程以先到者为准。

2.其他型号轴承按相应技术条件执行。

2.2.6.4一般检修轴承的质量保证

2.2.6.4.1自装车之日起，在货车1个段修期内，由于一般检修质量问题而造成的行车事故，由一般检修单位承担事故主要责任。

2.2.6.4.2一般检修轴承自首次装车之日起，在货车1个段修期内，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的故障，由轴承一般检修单位负责。

2.2.6.4.3一般检修轴承自装车之日起，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的密封罩脱出故障，由轴承一般检修单位负责，轴承在外观技术状态检查质量保证期内时该检查单位承担同等责任。

2.2.7实行寿命管理的车轴、轴承，当剩余寿命小于货车一个段修期时，经检查确认质量状态良好可继续装车使用，并由装车单位承担超出质量保证期部分的质量保证责任。

2.3寿命管理

车轴、轴承、轴端螺栓实行寿命管理，车轴、轴承使用时间统计精确到月，轴端螺栓使用时间统计精确到年。

2.3.1车轴

车轴的使用时间自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入鉴定月份计算。

车轴有下列情况之一时报废：

2.3.1.1LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年；

2.3.1.2LZ40钢车轴使用时间满22年；

2.3.1.3车轴使用时间满20年有横裂纹时；

2.3.1.4使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时；

2.3.1.5使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时；

2.3.1.6RD2型D1等级车轴使用时间满20年；

2.3.1.7轴端有“﹢﹢”标记的车轴使用时间满20年；

2.3.1.8长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。

2.3.2轴承

轴承的使用寿命以新造或大修轴承的使用时间或里程为准，新造、大修轴承的使用时间或里程自首次压装时间开始分别计算。

2.3.2.1各型新造轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须送轴承大修单位做大修，轴承只能做一次大修。

2.3.2.2大修轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须整套报废。

2.3.3轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废。

2.4生产资质管理

2.4.1轮轴新组装及新造车轴、车轮、轴承、轴承密封罩、轴承油封、轴承保持架、施封锁、轴端螺栓、轴承油脂等零部件及材料生产单位须具备相应的生产资质，并按规定通过认证。

2.4.2轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均须具备相应的资质，按规定通过认证。

2.4.3原具有轮轴段修资质的单位即具有轮轴二级修、三级修资质，原具有轮轴厂修资质的单位即具有轮轴三级修、四级修资质。

2.5质量管理

2.5.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须建立完善的质量管理体系，严格执行检验制度，铁路货车轮轴及零部件须按本规则的要求进行质量检查和复检。

2.5.2铁路货车轮轴及零部件造修主要工序须配备专职质量检查人员，并具有相应的质量检查文件。

2.5.3铁路货车轮轴及零部件造修单位须制定过程及产品质量状态标识管理办法，明确造修过程标识和产品质量状态标识，合格品、不合格品、待处理品等产品质量状态标识清晰，分区域存放。

2.6生产管理

2.6.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须具备相应的生产场地、生产条件，生产环境符合规定。

2.6.2铁路货车轮轴及零部件造修生产应本着科学组织、均衡生产的原则，保证工艺落实，确保产品质量。

2.6.3铁路货车轮轴检修单位须定期核定备用轮轴的数量，保证生产供应，提高使用效率。

2.7人员管理

2.7.1从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的铁路局、车辆段（工厂、公司）、轮轴（车轮）车间、检修车间须配备专职轮轴技术管理人员，掌握本规则的规定和有关的技术、管理要求。

2.7.2从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的直接生产人员、辅助生产人员上岗、转岗前应培训合格，生产作业人员应保持相对稳定。

2.7.3有专业上岗资质要求的操作人员须取得相关单位颁发的资格证书和上岗证。

2.7.4技术要求、生产工艺发生变化时，应对相关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。

2.8工装设备和检测器具管理

2.8.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须具有相应的基础工艺线，配备必要的工装设备和检测器具并具有操作规程或使用说明书，工装设备按规定进行检修维护，检测器具按要求进行检定。

2.8.2铁路货车轮轴及零部件造修一般应在车轴、车轮加工及组装工艺线、轮轴检修工艺线、轮轴分解工艺线、轴承检修工艺线、轴承压装工艺线等相应工艺线上进行。

2.9技术文件管理

铁路货车轮轴及零部件造修单位应配备相关的技术标准、规程、规则、产品图样、技术条件、工艺文件等技术文件，产品图样、技术条件须具有合法的技术来源。

2.10质量记录和台账报表管理

2.10.1铁路货车轮轴及零部件造修质量记录及台账报表是轮轴生产的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追溯的重要依据，造修单位应根据本规则建立完备的质量记录和台账报表。

2.10.2质量记录和台账报表填写须真实、准确、完整、清晰、整洁。

2.10.3质量记录和台账报表的保存期限不少于其对应修程的轮轴及零部件的质量保证期，原则上在质量保证期后延长半年，有其他规定者除外。

记录中内容包含多项零部件不同质量保证期限的以最长保存期限为准。

未规定保管期限的，保存期宜为2年。

2.10.4质量记录和台账报表应依托数字化检测、压装、试验等设备和信息系统功能逐步实现装备自动采集或人工读取、转储采集，并打印保存。

2.10.5铁路货车轮轴及零部件造修单位应对质量记录及台账报表规范传递、妥善保管、及时归档。

3轮轴新组装

3.1基本作业条件

3.1.1基本工序

3.1.1.1车轴加工

主要包括车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。

3.1.1.2车轮加工

主要包括车轮轮毂孔加工、检测。

3.1.1.3轮对组装

主要包括车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。

3.1.1.4轴承压装

主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。

3.1.2主要工装设备

轴端三孔加工设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。

3.1.3主要检测器具

车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。

3.2车轴加工

3.2.1半精加工车轴外观技术状态检查

3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51），核对车轴制造信息。

3.2.1.2车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。

3.2.1.3车轴不得存在精加工时无法消除的刀痕和损伤。

3.2.1.4车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，符合图样要求。

3.2.1.5车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2μm。

3.2.2车轴加工技术要求

3.2.2.1轴端螺栓孔加工

3.2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。

用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。

3.2.2.1.2轴端三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。

3.2.2.2车削加工

车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗糙度须达到Ra3.2µm。

3.2.2.3磨削加工

3.2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。

3.2.2.3.2轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。

3.2.2.3.3轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面粗糙度须达到Ra1.6µm。

3.2.2.3.4轮座的终加工须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6µm。

3.2.2.3.5轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。

3.2.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求，轮座圆柱度不大于0.05㎜，圆度不大于0.02㎜，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。

3.2.3车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。

3.2.4车轴裂纹和发纹要求

3.2.4.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。

3.2.4.2车轴表面纵向发纹限度

3.2.4.2.1轴颈：

单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。

3.2.4.2.2防尘板座：

单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。

3.2.4.2.3轮座：

单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。

3.2.4.2.4轴身：

单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于40mm。

3.3车轮加工

3.3.1车轮外观技术状态检查

3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。

3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。

3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。

3.3.2车轮轮毂孔加工技术要求