HIPLP缸安装作业指导书.docx
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HIPLP缸安装作业指导书.docx
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HIPLP缸安装作业指导书
高中压缸、低压缸安装作业指导书
一、编制依据
1.1、东方汽轮机厂所供汽轮机本体图纸及汽轮机本体安装及维护说明书
1.2、西南电力设计院广安电厂二期(2×300MW)扩建工程施工图汽机部分
1.3、《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇(DL5011─92)
1.4、《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇(1998年版)
1.5、《电力建设安全工作规程》第1部分:
火力发电厂(DL5009.1─2002)
二、概述
2.1、主要技术参数
型式:
亚临界、中间一次再热、单轴、双缸、两排汽、凝汽式汽轮机
型号:
N300─16.7/537/537
额定功率:
300MW
最大功率:
333MW
额定汽压:
16.7MPa
额定汽温:
537℃
再热汽压:
3.18MPa
再热汽温:
537℃
额定背压:
0.0058MPa
主汽流量:
899.6t/h
回热级数:
8级(3高、4低、1除氧)
高压缸:
调节级1级,压力级8级
中压缸:
压力级6级
低压缸:
2×6压力级=12级
额定转速:
3000r/min
控制系统型式:
DEHMOD─Ⅱ型
汽轮机总长:
18055mm
广安电厂二期工程(2×300MW)国产燃煤机组,#4机组由电力建设二公司承建。
汽轮机N300─16.7/537/537型系东方汽轮机厂生产。
采用混凝土压力块支撑取代钢制斜垫铁施工工艺;凡是与汽缸连接的设备及管道(包括高中压导汽管、再热蒸汽管、抽汽管及凝汽器)均要求在隔板找中前安装。
N300─16.7/537/537型机组按热力特性分为高压缸、中压缸、低压缸,在结构上采用高中压合缸布置,低压缸采用双排汽结构。
从锅炉来的蒸汽由两根主蒸汽进入汽轮机的高压主汽调节阀,该阀门布置在汽机机头,悬挂在运转层下,高压主汽调节阀出来的4根蒸汽管进入高压缸喷嘴室,喷嘴室设置在内缸上,通过密封环与蒸汽进口套管相连接,4根蒸汽管,2根接在外缸上部,2根接在外缸下部,高压部分由1个调节级和8个压力级组成。
由高压缸2个排汽口排出的蒸汽引到锅炉再热器,在再热器中加热后通过2个中压联合汽门进入汽轮机中压部分,该门布置于高中缸中部左右两侧,采用单支座弹簧支座悬挂式支撑型式。
高中压缸合缸,采用双层结构。
高压缸与中压缸的汽流是反向流动的,即高中缸为反流式布置,设置有高压缸预暖、中压缸启动装置、内外缸夹层加热装置、汽缸螺栓自流加热/冷却装置及应急排放装置。
为了减小缸壁温度梯度,低压缸也采用双层结构。
支撑转子的6个径向轴承,高中压转子的前后采用5瓦块可倾瓦轴承,低压转子及发电机转子采用椭圆轴承。
机组采用4.5r/min盘车装置,并配有顶轴装置;高压外缸前端用“H”型中心推拉横架与前轴承座联结成一体,用于传递热胀冷缩推拉力。
三、汽轮发电机安装工程范围及安装量
3.1、安装范围:
汽轮机本体、发电机、润滑油系统、润滑油处理系统、顶轴系统、抗燃油系统、发电机密封油系统、氢气系统、定子冷却水系统、汽封系统、本体疏放水系统、高中压缸夹层加热、低压缸喷水减温及汽机快冷管等。
3.2、汽轮发电机辅助设备安装:
集装式油箱、冷油器、顶轴装置、润滑油输送泵、油净化装置、检修油箱、抗燃油供油装置、高/低压储能器、发电机密封油控制站、发电机氢气控制站、发电机定子冷却水供应站、轴封加热器及轴封风机、疏水扩容器等。
3.3、主要安装工作量
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽轮机
N300─16.7/537/537型亚临界中间再热双缸双排汽凝汽式
台
1
2
发电机
QFSN─300─2─20型水、氢、氢自并激静态励磁
台
1
3
汽动给水泵汽轮机
台
2
4
大机润滑油管道
吨
21.9
套装油管
5
小机润滑管道
吨
4.2
6
抗燃油管道
吨
0.6
包括小机
7
发电机密封油管
吨
1.4
8
发电机氢气冷却管
吨
0.5
9
发电机定子冷却水管
吨
1.8
10
轴封及门杆漏汽管
吨
26.8
11
汽机本体疏水管
吨
7.8
12
汽机快冷管
吨
7.6
13
其他管道
吨
0.4
高压缸夹层加热管、低压缸喷水减温管
四、施工前应具备的条件和准备工作
4.1、主辅设备基础、机座浇灌完毕、模板拆除,混凝土达到设计强度的70%以上,经验收合格。
4.2、厂房内的沟道基本做完,土方回填好,有条件的部位做好平整的混凝土粗地面,并修好进厂通道。
4.3、装机部分的厂房应封闭,不漏雨水,能遮避风沙。
4.4、各基础具有清晰准确的中心线,厂房零米与运行层具有标高线。
4.5、各层平台、步道、梯子、扶手和根部护板装设完毕,而且焊接牢固,各孔洞和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆,照明齐全。
4.6、厂房内的排水沟、泵坑、管坑的集水井清理干净,并将水排至厂房外。
4.7、装好消防设施,水压试验合格,具有足够压头和流量的可靠清洁水源。
4.8、汽机运转平台设备及工器具定置规划合理。
4.9、安装用设备已全部到达施工现场,安装用消耗材料和工器具准备就绪。
4.10、汽机房行车检修完毕,投入正式使用。
五、人力资源组织
钳工:
20人起重工:
4人
焊工:
4人杂工:
4人
材料员:
1人
六、作业工序、方法和质量要求
6.1、作业工序
6.2、基础检查与几何尺寸校核
6.2.1、基础外观检查:
表面平整,无裂纹、孔洞、蜂窝和露筋,基础与厂房及有关运转平台的隔震缝隙清理干净、无杂物。
6.2.2、基础尺寸校核:
基础纵向中心线与凝汽器、发电机横向中心线垂直度偏差不大于5mm,承力面及死点予埋板标高偏差为±10mm。
同时,将在基础上清晰标出所有纵横中心线。
6.2.3、地脚螺孔检查:
地脚螺栓孔内部清理干净,螺栓孔中心与基础纵横中心偏差不大于2mm,螺栓孔壁垂直度偏差不大于2mm/螺栓孔全长。
6.2.4、基座予埋板检查:
基座予埋板中心与基础纵横中心偏差不大于3mm,予埋板顶面标高偏差不大于10mm,予埋板平直无歪扭、牢固。
6.2.5、基础沉陷观测
6.2.6、验收标准:
四级
6.3、混凝土垫块承力面凿毛
6.3.1、根据制造厂砂浆垫块布置图,在基础上标出砂浆垫块位置(合计:
136块)。
6.3.2、根据各台板基础标高,在砂浆垫块位置铲除30~50mm表面层,保证砂浆垫块高度达到65~80mm。
6.3.3、基础干净、无油漆、污垢、油垢,同时,切割地脚螺栓套管,使其顶面与基础表面齐平。
6.3.4、在砂浆垫块及地脚螺栓孔两侧,布置临时钢制斜垫铁,作为配制砂浆垫块前支撑和调整台板用。
6.3.5、验收标准:
二级。
6.4、轴承座检查
6.4.1、轴承箱渗漏试验:
灌注煤油到回油口上沿,涂白粉24小时无渗漏,办理验收签证。
6.4.2、内部检查:
轴承箱内部干净,无锈污及杂物,内表面不溶于透平油的漆类无脱落,溶于透平油的漆类必须除掉,法兰结合面接触及设备法兰栽丝孔检查合格。
6.4.3、台板与轴承滑动面平整光洁,无毛刺和机械损伤,接触面接触点均匀,接触面积不小于75%,接触面间隙0.03mm塞尺不入。
6.4.4、猫爪承力面接触检查:
猫爪承力面接触面积不小于75%,接触点均匀,接触面间隙0.03mm塞尺不入。
6.4.5、配制滑销间隙:
前、中、后轴承箱纵、横销两侧总间隙:
0.04~0.08mm
顶部间隙不小于2mm。
6.4.6、前轴承箱主油泵进、出口油管与套装油管接管焊好,通过轴向移动前轴承箱确认前轴承箱主油泵进、出口油管与台板上套装油管间隙能满足汽缸膨胀要求,并做好记录。
6.4.7、验收标准:
三级。
6.5、轴瓦检查
6.5.1、轴瓦油道、油孔清洁畅通,无铁屑、杂物,油孔位置正确,乌金无夹渣、气孔、凹坑及裂纹。
6.5.2、乌金浸煤油检查,应无脱胎现象。
6.5.3、合上下轴瓦,装入定位销钉后,不允许有错口,复核轴瓦尺寸及顶轴油囊几何尺寸,应符合图纸要求。
6.5.4、垫块与瓦体接触检查:
接触点均匀,接触面积大于80%,接触面间隙0.03mm塞尺不入,侧部总间隙0.02~0.06mm,调整垫片为不锈钢,平整、无毛刺、卷边,垫片孔径比油孔直径稍大。
6.5.5、验收标准:
三级。
6.6、低压缸组合
6.6.1、低压缸与台板接触面检查:
接触面平整光滑,无毛刺和机械损伤,接触点均匀,接触面积大于75%,接触面间隙0.05mm塞尺不入。
6.6.2、配制滑销间隙:
横销两侧总间隙0.04~0.08mm,顶部间隙不小于2mm。
6.6.3、低压缸水平、垂直中分面检查:
无裂纹、焊瘤和机械损伤,结合面光滑,无锈蚀、污垢,清理干净;螺孔、栽丝孔内部清洁干净,丝扣光滑、无损伤,螺栓孔与栽丝孔无错位;低压缸喷水减温管内部吹扫,做好喷头装配前的封口工作;合金件光谱复查合格。
6.6.4、低压缸台板就位,调平调正。
6.6.5、吊装低压下缸前中段至台板上预组合,冷紧垂直面1/3螺栓,装入偏心销,检查接触面间隙0.05mm塞尺不入,相邻两段汽缸错口量符合制造厂规定;松开垂直面螺栓,退出偏心销,涂抹密封胶,最终正式连接低压缸前中段。
6.6.6、按同样的方法,组合低压缸后段。
6.6.7、拉钢丝检查低压缸前后轴封油封洼窝同心度,其同心度不大于0.30mm。
6.6.8、点焊锁紧垂直中分面螺母。
6.6.9、按照同样的方法,在低压下缸上组合上缸。
6.6.10、冷紧1/3水平中分面螺栓,接触面间隙0.05mm塞尺不入。
6.6.11、进行低压上缸前、中、后三段之间的密封焊,焊接厚度5mm,焊接时应防止汽缸过热产生变形。
低压下缸前、中、后三段之间的密封焊,待检查混凝土垫块配制质量时,将低压下缸吊离机坑焊接。
6.6.12、修刮低压内缸下半猫爪支撑搭子、内缸纵向键及内缸上下半定位键接触,接触点均匀,接触面积大于75%;测量纵向键、定位键宽度,要求其平行度不大于0.02mm。
6.6.13、验收标准:
二级。
6.7、汽缸及轴承座就位找正
6.7.1、吊装就位前、中、后轴承箱。
6.7.2、根据基础纵横中心测调低压缸与前、中、后轴承座基础定位尺寸;根据厂家提供的相对标高,测调低压缸及前、中、后轴承箱水平中分面标高。
6.7.3、高中压下缸的管道法兰及滑销法兰接触面,应整圈连续接触,无间断,有一定宽度;合金部件光谱分析(包括紧固件硬度分析),符合制造厂规定。
6.7.4、临时固定前轴承箱,吊装就位高中压外下缸。
6.7.5、初步测调高中压缸及低压缸的定位尺寸S1=300±0.20、S2=249±1.0,
S3=33±0.50,符合出厂记录。
6.7.6、验收标准:
二级。
6.8、低压缸安装
6.8.1、清洗、吊装就位#3、#4轴承。
6.8.2、修刮内下缸4只猫爪支撑搭子接触,测量、记录内缸上下半定位键及轴向定位键沿纵向尺寸,要求其平行度不大于0.02mm。
6.8.3、装配排汽导流环,要求导流环与内缸轴向间隙3.2mm,水平中分面低于内下缸1.6mm;吊装就位低压内下缸,检查内缸的4只搁脚的接触情况,接触面0.03mm塞尺不入。
6.8.4、测量轴颈椭圆度、圆锥度、跳动值、联轴器瓢偏值、联轴器法兰及法兰止口径向晃动、大轴弯曲度。
6.9.5、按转子找前后轴封洼窝中心,修刮轴承,保证轴封洼窝左右a-b=0.27~0.33、下部C-(a+b)/2=-0.12~-0.18
6.9.6、调整内、外缸同心度,保证内缸左右a-b=±0.20、下部C-(a+b)/2=±0.20,测调内缸轴向定位尺寸,要求正反第二级隔板槽距离汽封内侧端面为1910±0.10mm;最后,配准猫爪搭子垫块及内外缸间滑销间隙。
6.9.7、调整低压缸水平,横向水平不大于0.20mm/m,同时,要求横向扬度方向一致,外缸前后横向水平允许差为0.2mm/m,内缸前后横向允许差为0.1mm/m,纵向水平与转子扬度相一致;复查低压缸定位尺寸。
6.9.8、配准低压缸前后立销,紧好地脚螺栓,检查台板间隙;紧好汽缸联系螺栓。
6.9.9、检查进汽室分流环下半支撑搭子及隔板悬挂销支撑面接触,接触点均匀,接触面积不小于75%。
6.9.10、吊装分流环、下隔板,吊入转子,扣上外缸冷紧1/3水平中分面螺栓,检查结合面间隙0.05mm塞尺不入。
6.9.11、验收标准:
二级。
6.10、高中压缸安装及转子找中心
6.10.1、清洗、吊装就位#1、#2轴承。
6.10.2、测量轴颈椭圆度、圆锥度、跳动值、联轴器瓢偏值、联轴器法兰及法兰止口径向晃动、大轴弯曲度、主油泵短轴跳动值。
6.10.3、HIP─LP转子对轮找中心:
装入推力瓦轴承,每转90°测量一次,调整前、中轴承箱,保证对轮外圆水平方向偏差及端面左右张口小于0.02mm,对轮外圆高差0.35~0.42mm(中压端低),端面下张口值0.04~0.05mm。
6.10.4、吊装就位高压内下缸,检查内缸的4只搁脚的接触情况,接触面0.03mm塞尺不入。
6.10.5、按转子找轴封洼窝中心,修刮轴承,保证轴封洼窝左右a-b=±0.30、下部C-(a+b)/2=±0.15。
6.10.6、调整内、外缸同心度,保证内缸左右a-b=±0.10、下部C-(a+b)/2=±0.10,测调内缸轴向定位尺寸,要求正反第二级隔板槽距离汽封内侧端面为1962±0.50mm;最后,配准猫爪搭子垫块及内外缸间滑销间隙。
6.10.7、调整高中压缸水平,横向水平不大于0.20mm/m,同时,要求横向扬度方向一致,猫爪与轴承箱相邻两段差数不得超过0.1mm/m,外缸前后横向水平允许差为0.1mm/m,内缸前后横向允许差为0.1mm/m,纵向水平与转子扬度相一致。
6.10.8、测量转子扬度,汽缸水平,做好记录。
6.10.9、验收标准:
高中压缸为“二级”,转子找中心“四级”。
6.11、高中压缸负荷分配
6.11.1、高中压缸处于半空缸状态,采用测力计进行高中压缸负荷分配:
将百分表端头插入测力计,然后用手按百分表使指针移动,给百分表0.20予压缩量后,拧紧百分表顶丝。
将测力计下部拧入猫爪所规定的螺丝孔内,用小千斤顶顶起猫爪拆下横销及安装垫片,落回千斤顶使猫爪恢复到原来的高度,将千斤顶拧下,直到接触硬化垫片表面,逐个旋转测力计使各猫爪抬高0.03~0.05mm。
根据测力计百分表的指示值,查对相应测力计试验负荷曲线,便可称出该猫爪处所受的负重。
6.11.2、测力计测得的负荷值应满足设计要求,相邻的测力计的负荷变化不得大于980N,两侧对称位置的负荷差应不大于平均负荷的5%。
6.11.3、复查汽缸水平及轴封洼窝中心,复查汽缸定位尺寸。
6.11.4、配准高中压缸后立销;联结高压缸下半前端与前轴承箱之间“H”型推拉梁。
6.11.5、紧好地脚螺栓,检查台板间隙。
6.11.6、吊装下隔板、下隔板套,吊入转子,扣上外缸冷紧1/3水平中分面螺栓,检查结合面间隙0.03mm塞尺不入。
6.11.7、验收标准:
三级。
6.12、混凝土垫块配制
6.12.1、模板安装牢固,密封无漏浆,模板内部混凝土面无杂物、油漆及污垢。
6.12.2、基础表面浸水时间不小于24小时;材料规格与配比及试块养护强度试验合格。
6.12.3、养护期为10天左右,养护期满后,吊离轴承座、汽缸及台板,检查混凝土垫块配制质量:
混凝土垫块表面平整、光滑、无裂纹及脱层,垫块上表面气孔直径不大于φ20mm,每块垫块上大于φ5mm直径的气孔不得多于5个,与台板接触面积大于80%。
6.12.4、验收标准:
三级。
6.13、台板、轴承箱及汽缸复位
6.13.1、完成低压下缸前、中、后三段间密封焊。
6.13.2、低压下缸复位,#3轴承进、出口套装接到第一个弯头处。
6.13.3、前、中间轴承箱及高压外下缸复位。
6.13.4、装配好高压内下缸抽汽管、导汽管和再热蒸汽管、疏水管后,将其就位。
6.13.5、复查汽缸定位尺寸,复查IP─LP转子对轮中心、高压缸负荷分配、轴封洼窝中心、转子扬度及汽缸水平。
6.13.6、紧地脚螺栓,检查台板间隙;紧好联系螺栓;装配各部分滑销。
特别是装配高压缸下半前端与前轴承箱之间“H”型推拉梁,应保证高压缸端相对前轴承箱端冷态标高高出1mm。
6.14、高中压隔板(套)安装
6.14.1、合内缸、外缸空缸,冷紧1/3水平中分面螺栓,检查结合面间隙0.03mm塞尺不入。
6.14.2、在规定点测量洼窝中心,做好记录。
6.14.3、高压缸左右、上下架设百分表监视汽缸位移值,汽缸位移变形量超过0.05mm时,应立即停止施焊,分析原因,改进方法。
6.14.4、焊接组合导汽管、再热蒸汽管及抽汽管与缸体的连接;连接低压缸与凝汽器。
6.14.5、吊离高压内外上缸,在规定点测量洼窝中心,做好记录。
6.14.6、复查IP─LP转子对轮中心、转子扬度。
6.14.7、隔板中分面间隙0.03mm塞尺不入。
6.14.8、测量隔板(套)轴向、径向及底部纵销间隙。
6.14.9、找隔板、隔板套洼窝中心:
隔板左右两侧a-b=±0.10、下部C-(a+b)/2=±0.05;隔板套左右两侧a-b=±0.30、下部C-(a+b)/2=±0.15。
6.14.10、验收标准:
二级。
6.15、高中压轴封套安装
6.15.1、轴封套中分面间隙0.03mm塞尺不入。
6.15.2、测量轴封套轴向、径向及底部纵销间隙;轴向定位正确。
6.15.3、找轴封套洼窝中心:
左右两侧a-b≤0.05、下部C-(a+b)/2≤0.10。
6.15.4、验收标准:
三级。
6.16、低压缸隔板(套)、分流环、轴封套安装
6.16.1、隔板检查:
隔板及隔板槽结合面光滑,无毛刺、油漆,下隔板疏水孔畅通;隔板和隔板套结合面间隙0.05mm塞尺不入,中分面密封键与键槽的配合间隙0.05~0.08mm
6.16.2、测量隔板(套)、轴封套轴向、径向及底部纵销间隙。
6.16.3、找隔板、轴封套洼窝中心:
隔板左右两侧a-b=0.37~0.43、下部C-(a+b)/2=±0.05;轴封套左右两侧a-b=0.27~0.33、下部C-(a+b)/2=-0.12~-0.18。
6.16.4、低压缸前、后汽封套找中后,紧固螺栓且装入定位销,焊接装配汽封套的抽、送汽管,装配好后将波形膨胀节解锁。
6.16.5、验收标准:
二级。
6.17、推力轴承安装
6.17.1、推力轴承瓦块表面光滑,无毛刺、凹坑道痕和机械损伤,瓦块渗油4~8小时,乌金无脱落,瓦块厚度差不大于0.02mm瓦块乌金接触面积不小于75%,接触点均匀,进油孔位置、尺寸符合制造厂规定。
6.17.2、推力间隙:
0.40~0.45mm
6.18、通流部分间隙测量
6.18.1、以低压反向二级叶轮与反向第二级隔板的轴向间隙19±0.1mm为基准,同时反向第一级隔板槽与反向第二级隔板槽装配间隙175±0.1mm,定位低压转子。
6.18.2、在危急保安器飞环向上及顺时针转90°位置各测量一遍通流间隙,应符合厂家规定。
6.18.3、正确放置低压隔板汽封及轴封汽封,左右侧间隙用塞尺测量,上下部间隙在全实缸状态贴胶布或上下部间隙压铅丝检查。
6.18.4、将转子推力盘贴紧工作瓦,使转子处于工作位置,此时,调节级叶轮与喷嘴室间轴向间隙为10±0.1mm,定位高压转子。
6.18.5、在危急保安器飞环向上及顺时针转90°位置各测量一遍通流间隙,应符合厂家规定。
6.18.6、正确放置高压隔板汽封及轴封汽封,左右侧间隙用塞尺测量,上下部间隙在全实缸状态贴胶布或上下部间隙压铅丝检查。
6.18.7、高、低压转子轴窜:
推测半缸和全缸高、低压转子轴窜,应符合制造厂规定。
6.19、汽缸扣盖前联合检查
6.19.1、基础沉陷观测
6.19.2、汽轮机扣盖前所有安装记录、验收签证书及验评记录完整、齐全。
6.19.3、通知质检站联合检查。
6.19.4、对存在的问题进行整改,直至合格。
七、质量目标及保证措施
7.1、安装工程质量目标:
汽机油系统润滑油达到MOOG4级,抗燃油达到99%。
7.2、汽机真空严密性试验<0.3Kpa/min,汽轮发电机组最大瓦振≤25μm,轴振≤60μm。
7.3、168小时试运结束机组移交生产时,设备及油、汽、水系统无“跑、冒、滴、漏”现象,消除质量通病。
7.4、小管施工排列整齐、弯曲半径相同,吊架规范、焊口平滑、阀门标高统一,操作方便、标识齐全。
7.5、明确质量目标,抓好过程控制。
7.6、抓好事前质量控制:
主要抓好图纸资料、设备及原材料等有关资料的审查及各类施工技术交底等工作;抓好事中控制:
主要做好工序交接、严禁不合格项进入下道工序,严格执行施工工艺规程和工艺纪律,保证作业指导的具体实施,施工中的设计修改记录,通过各种标准、规范,工程质量管理制度的实施,做到施工中有章可循,施工过程中有人负责,施工后有据可查,严格实行“三检”制度;抓好事后质量控制:
做好机组设备、系统的试运记录,工程竣工验收资料的整理,建立完整的技术档案,各类合格的技术文件、质量评定、机组移交签证手续等。
7.7、严格工序检验,抓好预防职能,消除质量通病。
7.8、规范施工环境,保证工作质量。
八、职业健康与环境保证措施
8.1、职业安全健康管理
8.1.1、施工中必须坚持“三做到,四注意”:
做到施工准备工作周到,劳保用具按规定穿戴齐全;做到施工操作时思想集中,认真负责,坚守岗位;做到施工机具专人负责保养、保管,并保持机具性能良好。
高空作业必须注意拴好安全带;交叉作业必须戴好安全帽;施工现场行走中必须注意脚下、头上、四周、机械及车辆;多人共同协作时应相互注意安全。
8.1.2、施工现场的所有施工人员,必须经过安全技术教育后,方可进入施工现场施工;施工前应进行施工安全技术交底,监督施工人员严格按照施工规范和操作规程施工。
8.1.3、现场工作人员一律正确着装,正确佩戴安全帽。
8.1.4、特种作业人员如焊工、起重工、吊车驾驶等必须持证上岗。
8.1.5、动用电火焊,应有防火灼伤的防护准备,并配备适当的消防器材。
8.1.6、施工区域设置临时安全及文明施工隔离围栏,非相关人员严禁进入施工区。
8.1.7、高处作业区的平台、走道等按要求装设防护栏,高处作业区域内的孔洞应铺设安全网,施工人员应正确拴戴安全带。
8.1.8、垂直交叉作业层应有严密、牢固的防护隔离措施,未经有关部门同意,不得任意拆除安全防护设施,安全防护设施移动后应及时恢复。
8.1.9、遵守项目部制定的安全规章制度及《安规》的相关规定。
8.2、环境管理
8.2.1、通过对物的分类定置,让操作者使用方便、顺手、省力、省时,创造良好的施工环境,使之不断提高生产效率。
8.2.2、施工中做到“工完、料尽、场地清”,做到施工产生的废料、垃圾应集中放置、分类处理;做到平台、梯子、栏杆牢固、齐全、可靠,施工现场的沟道、孔洞盖板齐全、平整、道路畅通、照明充足,消防设施齐全。
8.2.3、在建筑物上打洞钻眼时,应申报监理公司审批,不得影响建筑结构或损坏装饰。
九、主要部件吊装重量
部件名称
重量(Kg)
部件名称
重量(Kg)
前轴承箱
13700
高压第六级隔板
804
中间轴承箱
11340
高压第七级隔板
851
高压外上/下缸
31600/36400
高压第八级隔板
826
高压内上/下缸
10200/10300
高压第九级隔板
868
高压转子
20220
高压后汽封套
936
高
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