电解槽制作实施细则.docx

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电解槽制作实施细则

1、电解槽制作开工前的监理工作1

2、电解槽制作监理重点及措施2

3、电解槽槽壳、上部钢结构制作监理重点及措施4

4、铝母线制作监理重点及措施9

1、电解槽制作开工前的监理的工作

1.1熟悉施工图纸，参加图纸会审和技术交底，协调解决施工图纸会审中的各种技术问题，并注意施工图纸中各专业的相互关系。

1.2审查施工单位提交的施工组织设计、施工技术方案、施工质量管理体系、安全文明施工措施、工程创优方案等。

1.3审查开工前各施工单位提交的项目经理、施工员、技术员、安全员、预算员、材料员及特殊工种上岗人员的资格证书。

1.4检查各施工单位各工种开工前的各项准备工作，如机械设备台数、性能是否良好、是否合理配置、工装胎具是否完善、计量工具是否合格、人力资源的投入、施工管理人员是否到位、施工场地的合理布置和各材料堆放的位置，尽量避免材料的二次搬运。

1.5按监理程序对原材料的进场，审查合格证、出厂证及性能说明书，明确主要原材料的生产厂家，检查各种材料规格尺寸、外观质量是否符合设计要求和标准规范要求，对有怀疑的材料及时送检，暂停使用。

1.6制定进度控制措施，审批施工单位的总进度计划和月度计划，按照总体目标审查加工制作进度网络计划、资源计划，提出监理意见，并协调工作。

1.7做好临时设施和现场安全用电、防火措施的检查。

1.8督促施工单位及时向质监站办理质监委托申请和施工备案。

1.9检查是否具备开工条件，审批开工报告。

2、电解槽制作监理重点及措施

电解槽是电解车间核心设备，质量好坏将直接影响到全厂的经济效益和社会效益。

电解槽监理的重点是对重点部件采取措施防治质量通病，如摇篮槽壳制作、尺寸的偏差、垂直度偏差、切割下料尺寸不精确、不平直、焊缝不均匀、零件随意堆放，采取每道工序互相检查，本道工序不合格，决不进入下道工序，每道工序专人负责登记。

焊工焊完每道焊缝必须打上编号，以备查责任人。

2.1要求承建方编制周密的施工方案。

监理组织会审、重点审查施工方法、程序、制作工艺。

2.2经常检查是否按施工方案进行施工，没有特殊情况不允许超越施工方案作业，检查是否按规范进行加工制作决不允许偷工减料。

2.3电解槽槽壳制作采取全过程监控，从部件制造到组装,包括运输过程,采取全过程监控,在运输过程严禁碰撞，使部件受损变形。

2.4监督施工单位严格按规范要求进行施工，并针对电解槽质量通病，采取应对措施。

2.5材料质量的监控，如钢材的品种、牌号、材质性能，国家标准中规定的指标，方能使用。

2.6质量计划报审制。

要求施工单位将钢结构部件达到的质量标准报监理审批，从施工一开始就循着明确质量目标进行。

2.7建立施工报验制度，对每一道工序完工后，由施工班组自检下道工序，报质量检验员检查合格后，方能进行下一道工序。

2.8监理细则交底制。

关键工序施工前，监理均向施工单位进行监理细则交底，使施工方明确监理意图，更有意识的保证质量控制点的目标实现。

2.9对已制作完的各零部件，组装前须对设计图纸中的尺寸进行复检，关键尺寸重点复核，如长、宽、高尺寸，垂直度、平整度。

焊缝按焊接标准检查复核。

2.10对焊接工作的监控是重点中的重点，一方面要求施工单位报送相关工序的施工方案和质保措施，包括焊工资格证书、焊工名单登记造册、发给本工程的上岗证、固定焊工位置，专业监理工程师审查，另一方面，专业监理工程师将按监理实施细则，组织监理人员全力监控。

如槽壳焊接实行及时检查与旁站相结合，保证关键工序的质量。

2.11监理工程师每天检查上岗人员的上岗证，并检查登记管理人员的到位情况及时通报指出。

2.12经常检查焊接设备、焊接工具性能是否良好，检查工装模具尺寸是否准确、有无变形，检查计量器具是否合格，符合标准。

2.13焊缝检查。

要求焊接工艺性能良好，焊工应在焊接作业指导书指导下施焊。

对每条焊缝都必须外观用手锤敲击，要求焊缝饱满，完全焊透，表面光滑，焊缝与母体要有平缓的衔接，不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷，如有发生必须铲掉重焊。

重要焊缝进行无损探伤（超声波或射线探伤）。

2.14涂料的检查。

钢结构防锈涂料主要检查是否有合格证的正规产品，杜绝“三无”产品，除锈是否合格，作隐蔽记录，达到设计要求。

2.15焊工资质证书检查。

施焊的每位焊工必须有焊工合格证书。

随身携带，随时抽查，如发现无证焊工，立即阻止施焊，图纸上标记带“*”，重要焊缝必须由经过考核的熟练焊工施焊。

要求达到100%合格。

2.16监理经常巡视，发现问题及时指出，并做好登记。

3、电解槽摇篮槽壳、上部钢结构件制作监理重点及措施

3.1槽底板制作监控，钢板长度拼接焊缝应错开1000mm以上，严格按图纸要求制作。

焊后整块钢板不平度应≤1/1000，要求双面坡口埋弧自动焊完全熔透，防止变形。

3.2底板的翻转，应采用专用胎具吊具,防止底板吊运过程中的变形。

3.3槽壳短侧板的加工制作，下料时应充分考虑焊缝的收缩量。

采用专门模具冷压制做1/4园弧，组对焊接应在专用组装的胎具上进行，检查尺寸公差及形状公差是否按要求控制在允许范围内。

3.4槽壳长侧板加工制作，下料时充分考虑长度方向上焊缝多的焊接收缩量，要采用合理顺序减少焊接变形量。

3.5检查每组阴极钢棒窗口中心线以长侧板中心线定位，相邻两组阴极钢棒窗口中心线偏差≤±1.5mm，每组阴极钢棒窗口中心线与长侧板中心线偏差累计控制在≤5mm。

3.6摇篮架的加工制作检查，摇篮架与槽壳组焊为一整体,严格按图纸要求焊接。

3.7对摇兰槽壳尺寸自检100%，焊接质量外观检查100%。

3.8端侧板几何尺寸自检100%，焊缝检查100%。

3.9槽壳最重要的、工作量最大的就是焊接工作，它关系到电解槽的使用寿命。

为保证焊接质量,焊接工地环境温度要求不得低于+5℃，否则采取相应措施，杜绝在风雨雪中环境温度低于5℃以下焊接。

3.10隐蔽焊缝的检查，隐蔽焊缝不得漏焊。

3.11焊缝质量标准按GB3323—87规定中的Ⅱ级和Ⅲ级焊缝质量进行检查、评定、验收。

3.12监控各部件的焊接不得有强制性组合，组装时允许有辅助附件，但在焊接完成后必须铲除干净。

3.13构件组焊后，应在中心位置以凿痕和鲜艳油漆，明确标出纵横中心线，构件上的附属件都应以中心线为准，向两侧划线定位。

3.14上部板梁尺寸公差，跨距L±2.0mm，柱距B±2.0mm，高度H±3.0mm；板梁的二主梁长度方向不直度＜5mm，梁距±2.0mm；板梁制作要求挠度13～15mm；板梁端部立柱的连接必须保持垂直、平行，垂直偏斜不大于1/1000，底部柱角连接点水平误差不大于2.0mm；水平罩板必须保持平整，不平度每米2mm。

3.15槽壳制作及检查工艺流程图

3.16上部结构质量要求与偏差

（1）

3.17上部结构腹板大梁是承载80吨负荷的主要部件，它由10mm厚1360mm高的腹板20mm厚翼缘板焊接成I型梁，上拱度13～15mm，要求下料起拱或焊接工艺起拱。

上下焊缝要求双面坡口、全熔透埋弧自动焊。

焊后100%超声波探伤。

要求在组对平台上打卡具施焊，防止变形。

3.18门型立柱制作关键工序是下料、煨弯、焊接，监理经常巡视检查，要求串自动火焰切割保证平直度。

煨弯前检查胎具圆弧半径，要求用500吨压力机热弯。

组对焊接要求在平台上做胎具打卡固定，注意焊接顺序，防止焊接变形，保证垂直度和平直度。

焊完一个检查一个，不合格及时返工。

3.19水平罩板烟道组焊在一起的一个大部件，它的特点是尺寸大钢板薄、结构复杂、孔洞多、工序多。

要求要做第一试样，经检验确认无误后，再批量下料制作。

监理主要控制检查尺寸和变形。

槽壳制作及检查工艺流程图：

上部结构质量要求与偏差表

（1）

项次

检查项目

允许偏差

检查方法

1

大梁立柱垂直度（立柱）

1/1000

吊线、尺量

2

大梁立柱纵横中心

±3

拉线、尺量

3

大梁立柱

跨距15080

±2

尺量

柱距1500

±2

尺量

柱高1280

±3

尺量

4

水平罩板

长度

±5

拉线、尺量

中心线偏差

±2

尺量

两对角线长度

≤6

拉线、尺量

导杆口中心距1370

±2

拉线、尺量

槽壳成品主要尺寸允许误差值（技术检查记录）表

（2）

工程名称

略图及说明

序号

检查内容

技术标准

实测结果

备注

自检

复检

1

槽内壁长

L1

L2

L3

±5

2

槽内壁宽

b1

b2

b3

0

-6

3

槽内壁高

长短侧

+5

0

4

底板不平度

1/1000

总长度公差10mm

宽度公差5mm

5

短侧板纵变形

±2

同时符合B0-6mm

6

长侧板纵向变形

-3

同时符合L0+mm5

7

长侧板竖向变形

±3

同时符合L+50mm

8

短侧板竖向变形

±3

同时符合B0-6mm

9

对角线偏差

+2

-5

10

棒孔中心距

纵向

横向

±2

±2

11

水平弯曲

±3

12

焊接质量

Ⅱ级Ⅲ级

自检质量

100合格

复检质量

90%以上

质监员

技术员

组长

4、铝母线制作监理重点及措施

4.1材料监控，铸造铝母线材质，不得低于GB/T1196—1993，A199.6或电工用铝的标准，电阻率在未退火状态下，20℃时，小于0.0282645Ω/cm。

强度极限在未退火状态下，不小于5.5kg/mm2。

铝板材质应符合GB/T3190—1996牌号1060，铝板尺寸应符合GB/T3194—1998普通级标准。

没有出厂合格证不予验收。

4.2使用熔丝或焊条的材质不低于母体的材质纯度。

焊条经抛光及除油污处理，表面光滑无气泡、裂纹、腐蚀斑点及弯折等。

有上述缺限不予验收。

4.3铸造母线外观检查，铸造铝母线表面应平整，不得有气孔、夹渣、横向裂纹等缺陷，内部组织致密、均匀。

有上述缺陷不予验收，铝母线端面加工必须上铣床铣削，垂直度≤1/1000，加工端面前必须校直。

阳极母线平面加工必须铣削，加工精度必须符合图纸要求。

监理按10%抽查。

4.4铝片（10mm铝板）和软铝母线（1mm铝板）为压延加工产品，应符合GB3194—98普通级标准。

表面应光滑、平整、不得有气泡夹渣、重皮和折裂等缺陷。

依据图纸给定尺寸剪切，尺寸公差为±1mm。

软母线束端头参差不齐小于2mm，同束焊片密实，片间间隙小于0.5mm。

点焊固定后应用样板检查，样板与软带束的间隙应小于2mm。

达不到上述要求不予验收。

4.5焊工合格证的检查，焊工必须具有合格证，方可进行工件的焊接。

4.6焊接，组装点焊，检查合格后再进行焊接。

焊口必须用钢丝刷清刷干净，去掉表面氧化层。

每一块焊完都必须清刷，才能放第二块，焊块要求排列整齐、美观、间隙均匀。

在焊接过程中需不断检查焊接质量，调整焊接条件。

焊完一个焊口，班组自己检查合格后，打上焊工钢印，不合格及时返工，打掉重焊。

4.7焊缝质量检查，焊缝必须焊透，熔合。

焊缝表面必须饱满，均匀。

焊缝不允许有裂纹、夹渣、气泡、咬边等缺陷。

焊缝咬边深度≯0.5mm，长度不应超过总长的10%。

4.8人工外观检查，必要时进行抽查：

采取钻孔或超声波无损探视。

4.9铸造铝母线检查，铸造铝母线零件、组焊件钻孔时钻孔中心线应垂直，中心线的倾斜度不得大于0.5mm，孔中心距的误差不大于0.5mm。

达不到上述要求不予验收。

4.10各种铝母线加工均实行首件认可。