生产制程管理.docx
- 文档编号:6920684
- 上传时间:2023-01-12
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:75.23KB
生产制程管理.docx
《生产制程管理.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《生产制程管理.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
生产制程管理
生产制程管理
一、制程是什么:
(术语)
制程:
即制造过程
过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒
一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒
管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒
产品﹕过程的结果﹒
体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒
要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒
管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒
能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒
等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒
顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒
持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒
二、制程管理的目的:
以顾客为关注焦点﹒
以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒
以企业盈利﹐回报股东/员工/社会为最终目的﹒
以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒
三、PDCA管理循环:
P-策划(根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标
和过程﹒)
D-实施,(实施过程)
C-检查(根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量
并报告结果﹒)
A-处置,(采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒)
四、制程管理包含﹕
生产作业控制
现场管理
设备管理
物料管理
质量控制/准时生产
五、生产作业控制-影响因素
1、单个﹒独立形态的显性因素:
(6M)
MAN操作员
MACHINE设备
MATERIAL材料
METHOD方法
MOTHERNATURE环境
MEASUREMENT量测
2﹒复合﹒广布形态的隐性因素:
科学技术
管理因素
六、生产作业控制-内容
1﹒数量控制:
(要求:
真实、准确、及时、反馈)
车间的领料数量
物料数量交接数量
不良与报废数量
入库的数数量
2﹒质量控制:
工艺的生产不良与报废统计
常规的耗损或功能用料统计
3﹒时间进度控制(谁、时间、地点、做什么、做多少)
七、生产作业控制-预先控制
1﹒生产进度计划的复查与调整:
出货需求数
前制程各料件库存
前制程各料件生产能力
前制程设备状态
外购件库存
2﹒生产作业准备工作:
作业文件准备(SOP/SIP/程序单)
设备治工具准备
物料及运输设备准备
人员准备/工作场所清洁
3﹒生产指令下达/计划开出/发料单开出
八、生产作业控制-现场控制
1﹒各机种投入产出控制(组长/主管/调度)供料/设备/质量/其他异常时对应措施
2﹒前制程生产进度讯息了解供料/设备/质量/等异常时对应措施3﹒产在制品流转控制(加工/运送/停放/等待)厂内流转在制品控制,跨部门流转在制品控制
九、生产作业控制-后馈控制
1﹒检查已制品的生产数量与要求不符时应作出挽回计划及实施
2﹒对本生产过程输出物分析/研究﹐针对异常作出相应的再发防止对策﹒
十、生产现场管理
1.定义﹕针对生产现场的各种生产要素及其相互关系所开展的决策﹒计划﹒组织﹒指挥﹒控制﹒激励等一系列职能活动﹒
2.内容﹕(1)﹒现场5S
(2)﹒现场管理
(3)﹒现场改善
生产现场管理-现场5S
一、5S定义:
1﹒整理﹕将要和不要的东西区分清楚﹐将不要的东西处理掉﹒
2﹒整顿﹕将整理过后之必要用东西依规定位置摆放﹐并放置整齐﹐加以标识﹒
3﹒清扫﹕将工作场所看见与看不见的地方清扫干净﹐保持干净﹒亮丽的环境﹒
4﹒清洁﹕维持上面3S的成果﹒
5﹒素养﹕养成良好的习惯﹐并遵守规则做事﹒
二、生产现场管理-现场5S
1.5S观念:
整齐清洁的工作人员及工作环境﹐是减低浪费﹒提高生产及降低不良最重要的基础工程﹒
2.生产的物料标识,区别与区分,能够识别表示
三流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐却没有打扫的人﹒
二流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒
一流工厂﹕没有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒
三、生产现场管理-现场管理
1﹒早会:
生产讯息传达/其他讯息传达人员精神面貌检查(着装/识别卡/精神状态)安全倡导员工激励
2﹒目视管理
定义﹕以现场员工为直接对象﹐利用视感信息﹐意在迅速调人们行为﹒控制生产物流的管理方式﹒
A﹒作业标准(SOP/SIP)
B﹒安全警告(防火警告/安全出口/禁烟标识)
C﹒定位标识
D﹒特殊区域标识(静电防护)
E﹒广告牌(生产/质量/宣传广告牌)
四、生产现场管理-现场改善
1﹒改善目的:
质量---提升
效率---提升
成本---降低
安全---保证
交期---按时
2﹒问题意识与方法
集思广义(脑力激荡法)
柏拉图(二﹒八原理)
五分钟静止观察法
设备管理-TPM
1﹒全员生产保养(Totalproductivemaintenance)定义﹕是指自总经理至基层操作人员﹐所有部门均参加的自主生产保养﹒
2﹒对象﹕生产用设备/治工具仓储/物流用设备QC用设备/治工具
3﹒观念﹕
传统设备管理观念﹕我是生产﹐你是保养﹒
全员生产保养观念:
自己设备﹐自己管理﹐自己保养设备管理-实施TPM动机
一、设备管理-实施TPM动机
1﹒使潜在缺陷显现化﹐防故障于未然﹒
2﹒故障定义﹕是指设备失去原有的机能者﹒
3﹒故障分类﹕
初期故障﹕设备开始使用时﹐由于设计制作上的错误所产生的故障偶发故障﹕偶发性的故障﹐原因多半是由于机械操作的错误﹒
磨耗故障﹕设备的损耗及老化所引起的故障﹒
4﹒防故障于未然的主要途径--保养﹒
5﹒保养分类﹕1)生产保养(一级/二级)2)预防保养(三级)
生产保养﹕为了提高生产的经济性﹐以最少的费用﹐让设备衡的保养﹒预防保养﹕在使用的设备未发生故障前﹐预先发现其缺点或问题﹐并予以保养的一种方法﹒
6﹒设备管理发展史:
损耗保养/预防保养/生产保养/全员生产保养
二、设备管理-推行TPM好处
1﹒TPM目的﹕以人员之体制改善来促进设备之体制改善进而达成企业之体制改善﹒
2﹒人员之体制改善﹕透过教育训练﹐照亮人性光辉﹒
1)操作人员﹕自主养护能力﹒
2)修护人员﹕机械设备的保养能力﹒
3)设备设计人员﹕免保养之设备的设计能力﹒
3﹒设备之体制改善﹕
1)减少故障次数﹐缩短修理时间﹒
2)新设备免保养之设计CPK之提高﹒
4﹒企业之体制改善﹕
达成生产计划-------------遵守交期
质量的维持与提升--------降低成本
防止事故及灾害-----------环境的保护
创造快乐的工作环境------增进公司的业绩
三、设备管理-TPM角色与责任
1﹒最高阶主管:
决定全公司TPM的基本方针与目标﹒
2﹒中阶主管:
TPM的基本计划展开与推动﹒
3﹒支持部门人员:
落实5S理念﹐彻底做好整理整顿的工作﹒
4﹒工程/设计人员改良制程﹒材料﹒机器﹐使其发挥质量功能﹒与修护人员合作﹐改进设备综合效益,积极参与TPM小组活动
5﹒修护人员:
建立设备日常查检表制度
负责操作人员自主保养技术之训练
执行设备的改良保养﹐提升机器设备的精密度
积极参与TPM小组活动
6﹒操作人员
每日依照查检表彻底执行自主保养工作﹒
关心与爱护自己的机器
积极参与TPM小组活动
四、设备管理-TPM重点
1﹒建立自主保养体制
推行设备5S运作
落实日常查检表的管理
实施10分钟教育法
2﹒建立操作﹒修护训练体制
依设备说明书/操作说明书建立在职训练体制﹒
10分钟教育/技术养成班/厂外技术交流
五、设备管理-安全注意事项
1﹒上班戴好安全帽﹒
2﹒上班前检机台是否良好﹐重要部位有无标识﹐填写点检纪录﹒
3﹒电线﹐开关是否完好﹐电线有无外露﹐带电部位有否标识“危险、
4﹒操作规程是否齐全﹒
5﹒操作员是否保持清醒状态﹐有情绪员工禁止操作机台﹒
6﹒旋转﹐送料,转动机构有无防护罩.防呆装置.
7﹒旋转:
冲击机构操作严禁戴手套,
8﹒严禁不停机进行维修作业.
9﹒严禁靠近转动,旋转机构,以防送料时零件组装不好飞出伤人.
10﹒当出现卡机.卡料,机台运作有阻碍一这要关电关气后排除.
物料管理
一、物料管理的精髓
不断料:
不使制造现场领不到要用的材料或零件﹒
不呆料:
要用﹒可用的料进来﹐不让不要用﹐不可用的材料﹒零件进入仓库或呆在仓库不用﹒
不囤料:
适量﹒适时的进料﹐不做过量﹒过时的囤积﹒
二、物料管理
2﹒物料管理的职能
适时RightTime:
在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料.
适质RightQuality:
进来的物料或发出去使用的物料,质量是符合标准的.
适量RightQuantity:
供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作.
适价RightPrice:
用合理的成本取得所需之物料.
适地RightPlace:
从距离最短能达最快的供料商与使用部门离最短,能最快的发料.
品质理念
一、定义:
品质:
产品与服务所具有某种待征与待性的总和.
二、品管的演变:
三、品质观念:
1、品质是:
一种观念、是一种意识、一种行为、一种习惯.(三一说法)
因此,需通过不教育,不断倡导,才能建立.(共识)
教育意识
行为习惯人格
训练能力
(建立)(改变)(养成)(提高)
两个‘3不’
a.1)不接受不良品
2)不转交不良品
3)不制造不良品
以上属于预防范畴
b.1)不良品发生的原因未找出不放过.
2)不良品发生的责任未明确不放过.
3)不良品的纠正措施未落实不放过.
以上属于纠正范畴.
防止不合格品的非预期使用
a.下一站不要接受上一站的不良品.
b.上一站要把下一站当作自己的顾客,不生产不良品.
c.不良品应与良品进行隔离标识,定区放置.
d.取走不良品应通知相关人员.
e.不良品必需进行评估之后方可进行处置.
f.不良品发生后必需查找原因,进行对策,并落实跟踪确认.
g.不良品发生后必需追溯到确认无不良发生的阶段.
h.不良品的纠正对策必需横向展开.
i.不要轻易地丢弃不良品.
j.对已经发生的不良要做不良履历,防止同样的不良重复发生.
2﹒产品质量的分类﹒不合格品的控制
合格品﹕符合质量标准﹒OK
不合格品:
(报废品/重工品/特采品)
报废品﹕不可修复NG﹒
重工品﹕可修复﹒
特采品﹕规格超出标准﹐但经工程评估可使用之物料﹒成品之特采原则上要客户同意﹒
3﹒产品质量缺失的分类.
严重缺点(CRI)﹕该种缺陷使产品的功能性完全丧失﹒
主要缺点(MAJ)﹕该种缺陷使产品的功能性部分丧失﹒
次要缺点(MIN)﹕该种缺陷使产品的功能性没有完全丧失﹐但外观性能受到影响﹒
6.影响质量水准的因素------6M
7.三种检验与测试.
进料检验与测试--IQC
制程中之检验与测试--IPQC
抽箱检验与测试--QA/OQC
8﹒制程品管
1).依制造作业规范作业.
2).均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场.
3).生产检验
-严格执行初件检验.(即首检)
-自主检验
-互检.
-终检
4).质量记录
5).不合格品管制
-确定不合格品中包括的问题,如生产时间,生产设备.
-层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.
-空间隔离设置专门不良品盒盛放不良品,设置不良品区域,存放不良品
-标示区分在不良品上直接标示质量缺陷.
-对不合格情况作记录:
包括生产设备或产品批
-由专人(线长或全技员)对不良品进行处理.
-评价不合格品性质和严重程度,及对不合格品进行处理方案.
-按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制.
6).重点工站管制及阶段性管制.
9.品管的工作方式
1).戴明循环------P.D.C.A
2).解决问题的九大步骤.
发掘问题
选定问题
追查问题
分析问题
提出办法
.选择对策
草拟对策
成果比较
标准化
10.统计制程管制---SPC(QC七大手法).
1)查检表
2)特性要因图(鱼骨图)
3)柏拉图
4)直方图
5)散布图
6)管制图
7)层别法
11.抽样检查(C=0抽样计划)
12.全员性的品管活动(QCC)
准时生产方式(JIT)
一、准时生产方式的概念:
(丰田生产方式)
在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品﹒
1﹒对生产的基本要求:
既不提前,也不滞后;既不过多,也不过少﹐
不生产现在不需要的产品,即使以后需要.
2.准时生产方式的基本目标和方法:
1).基本目标﹕隆低成本.
2).它是通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本隆低.
“浪费”,是指一切不带来任何附加价值的因素,或仅使成本
增加的因素.浪费是非生产性的因素,包括:
库存废品有缺陷的产品设备故障时间
运输检验无效的工作无用的事务,等等
3).基本方法是:
减少库存,使主要问题露出来,一旦问题得
以暴露就被解决,再减少库存,次要的问题又被暴露出来
并被解决,如此等等.
4).“减少作业人数”实现少人化,要求能按需求的变化随时增
减人数,即实现“柔性人数”;
5).“质量保证”,提供100%的合格产品是准时生产的必要条件;
于是“自动化”就是必要的手段,即当生产中出现不良状
况时,设备或生产线能自动停止;对于出现的各种不良现
象,都要当即分析其原因,并矛以排除,使其不再发生,这
就是“团队的改进活动”.
3.准时生产
1).生产均衡化
是指尽可能地缩小产品种类各产量的分散程度,每日
均衡地生产所需的各种产品.
2).小批量生产
实行准时生产,进行小批量甚至是单件的生产,移
动各交付是非常必要的.
4.柔性作业人数
实现柔性作业人数或少人化,必须具备三个前提条件.
1).适当的设施或设备布置---U型布置
2).训练有素.多技能的作业者---多能工
3).经常检查.定期修改标作业组合.
厂部2006-9-8
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 生产 管理