半自磨机方案.docx
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半自磨机方案.docx
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半自磨机方案
一、工程概况
1.工程简介
武山铜矿半自磨技术改造工程,磨浮车间内拆除两台磨机,在原基础上进行基础加固,新安装两台φ5.8×1.8m半自磨机,均为中信重工机械股份有限公司制造。
厂房内原有一台32t桥式起重机。
半自磨机筒体为一节,大齿轮由2片组成,进出料端盖,进出料中空轴。
2.磨机主要组成部分。
主要由给矿小车、主轴承座、筒体、大齿圈、衬板、传动装置、慢速驱动装置、润滑系统、齿轮喷油系统、进、出料装置、主电机和气动离合器和电控等部分组成。
二、施工工序流程
拆除施工工序流程
拆除前的准备→进料端小车等拆除→出料端筛体等拆除→磨机电机拆除→衬板拆除→筒体弧形托座支撑→小齿轮拆除→大齿轮拆除→中空轴拆除→半筒体拆除→另一半筒体拆除→主轴承座拆除→润滑系统拆除
安装施工工序流程
施工前的准备→基础验收→设备验收(含各部件尺寸测量)→基础放线→付底板安装→底座一次找正→底座一次灌浆→基础养护→一次精调→二次精调→安装主轴承底座→筒体安装→润滑系统安装→筒体就位→二次灌浆→齿圈安装→慢驱装置安装→衬板安装→传动装置安装→电气设备安装→调试→单机无负荷运转
三、施工准备
施工之前,应做好如下准备工作:
熟悉施工图纸,熟悉设备资料,熟悉施工现场。
准备好安装用的垫铁及其他施工用工机具及材料准备,做好现场运输场地平整。
四、主要工机具
序号
工具名称
型号规格
单位
数量
1
水准仪
台
1
2
电子经纬仪
J2-2
台
1
3
条式水平仪
台
2
4
框架式水平仪
(精度0.02mm/m)
台
1
5
水平尺
(精度0.4m/m)
把
1
6
百分表及磁力座
套
4
7
外径千分尺
(精度0.025mm)
个
2
8
铅锤
0.35kg
个
6
9
卷尺
量程30m
把
1
10
电焊机
BX1-500A
台
4
11
10t平板车
东风
台
1
12
角磨机
Φ180
台
2
13
角磨机
Φ100
台
4
14
平垫铁
340*200
付
88
15
斜垫铁
300*150
付
88
16
斜垫铁
220*110
付
64
17
不锈钢垫片
厚度0.05mm到2mm
㎡
3
18
千斤顶
20t
个
4
19
钢丝
0.5mm
m
100
20
细油石
块
10
21
专用扳手
把
10
22
气动扳手
把
1
23
葫芦
10t
台
4
24
葫芦
5t
台
4
25
葫芦
3t
台
4
26
内径千分尺
个
1
27
弹簧秤
个
1
28
塞尺
把
2
29
定位销
个
16
30
各类钢丝绳
若干
31
托架
个
1
32
枕木
若干
33
卸扣
30t-40t
个
6
34
铅丝
Φ5~6mm
m
80
五、原磨机设备拆除:
1、磨机拆除前,落实好磨机与其他设备及工艺的连接是否已断开,如:
冷却水管、电源等(磨机慢驱及润滑站电源先不断)。
2、由于磨机本体重量超过行车的额定起吊量限制,因此磨机需全面分解拆除。
3、磨机进、出料端连接部件及电机拆除
磨机进料小车,出料筛体拆除
4、磨机衬板拆除
磨机衬板包括衬板螺栓共计有约40.312t重,因此磨机衬板需全部拆除。
衬板拆除需继续使用慢驱盘动磨机筒体,以方便衬板拆除。
衬板全部松开后用慢驱盘车,使衬板全部落于下半筒体中,下半筒体法兰面处于水平位置。
5、筒体临时支撑
磨机筒体临时用弧形托座支撑,并顶起使中空轴轴颈下表面离开轴瓦200mm,以方便拆除中空轴。
临时支撑必须在筒体顶起之后加固支撑牢固,以保证下步工作的安全。
6、磨机小齿轮拆除
衬板拆除完成后,磨机小齿轮拆除前,半筒体法兰必须在衬板拆除完成后,用慢驱盘于水平位置。
以方便下一步半筒体的拆除。
7、磨机大齿轮拆除
磨机大齿轮安装在出料中空轴上。
大齿轮拆除前大齿轮由两半组成,先拆处于上部半大齿轮,再拆除下半大齿轮。
需注意的是,筒体两侧用钢管支撑,防止筒体失重旋转。
8、中空轴拆除
依次拆除进、出料中空轴
9、拆除筒体
将半筒体法兰螺栓拆除,先拆除上半筒体。
上半筒体拆除完成后,将下半筒体内的衬板全部吊出,衬板吊出完成后,即可吊出下半筒体。
10、主轴承座拆除
进行主轴承座的拆除。
11、磨机润滑装置拆除
12、在整个拆除过程中,由于场地原因,请业主及时将拆除下来的磨机各部件倒运出厂房外,以便安装有足够的场地。
六、施工技术准备
1.基础验收与划线
1.1提交安装设备的基础,必须达到下列要求。
在磨机安装之前应拆除模板、仔细清除灰浆、垃圾等。
混凝土基础达到养生期后不应有裂纹、疏松、麻面(非二次浇灌表面),空洞和露筋等。
用小锤轻敲击四周时响声应坚实,基础不应损坏和剥落,基础强度的测定根据有关技术文件测定。
1.2底板安装前,为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密,必须对二次浇灌的基础表面上铲成麻面。
铲麻面的方法是用钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑,其直径为30~50mm,凹坑的距离按地基的大小而略有不同,一般为150mm左右。
在基础边角处应铲出缺口,目的是使二次浇灌更加牢固。
1.3基础验收的检查项目及允许偏差如下:
基础外形尺寸:
±20mm基础上平面标高:
0mm~-20mm
中心线间距离:
±2mm预埋地脚螺栓各间距偏差为±2mm
2.基础划线工作内容主要包括:
测定基准点、埋设中心标板。
2.1标板埋设
在基础两端每条中心线上,便于安装找正的部位,各埋设一块标板。
标板采用200×100×10mm的钢板制作。
在基础两面的任意一角便于安装找正观测的位置埋设一个作为安装所用的标高基准点。
采用Φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且圆顶呈半元形。
埋件必须埋设牢固,标高、基准点其误差不得超过0.5mm。
2.2放线时,钢卷尺应与弹簧秤配合使用,使钢盘尺受到相同张力,减少挠度的误差。
相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两端横向中心线间距允许偏差不大于±1mm。
横向中心线的检查,采用对角线测量法,其目的不会产生平行四边形、减少误差。
据厂区标准水准点,测出基础上面基准点标高,作为安装设备的基准点,其偏差≤0.5mm。
2.3以1号和6号中心标板控制球磨机筒体纵向中心线,以2号和10号、4号和8号中心标板控制两个主轴承座中心线,以3号和5号中心标板控制主电机和小齿轮中心线,7号和9号中心标板控制慢驱装置和小齿轮中心线如图1所示:
图1:
基础点和中心标板图
3.检查混凝土基础下沉情况。
方法:
在混凝土基础的两侧面,安装沉降观测点。
其材质最好为不锈钢。
要求:
标记安装在基础+1000mm处为宜,测量工作应定人定仪器、定时,并保证作好原始记录。
在所有偏差均达到要求之后,在所有预埋标板上打样冲眼并作明显标记,成为永久性标记。
七、主要施工技术措施
1.砂墩制作及垫铁的设置:
1.1砂墩制作
a、为提高安装精度,拟采用混凝土浆墩垫铁法
b、座浆的塌落度应为0—10mm,座浆砼48小时的强度应达到设备基础砼的设计强度。
c、垫铁找正方法:
水平仪、水准仪:
偏差要求:
上表面水平度:
0.2mm/m;标高允许偏差不超过0.5mm
1.2垫铁的设置:
a、垫铁的设置,应保证地脚螺栓两侧各安放一组垫铁,其它位置每隔500—1000mm垫一组垫铁;
b、垫铁采用钢板δ=30mm,300×150mm,按照1/20斜度配对研磨加工成的斜垫铁组(一平两斜)。
承受负荷的垫铁组,应使用成对垫铁,且调平后,灌浆前定位焊牢。
如下图所示:
c、设备调平后,垫铁端面应露出设备底面外缘,平垫宜露出10—30mm,斜垫铁宜露出10—50mm,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓的中心。
1.3磨机部件倒运:
磨机所有部件到货均不是卸在安装厂房内,因此,需要二次倒运。
根据设备单件重量及现场情况,倒运需20t平板车一辆,100t汽车吊一辆,具体倒运见下图:
(筒体及其他部件倒运相同)
磨机部件装车倒运图
由于磨机筒体及端盖直径为5.8m,而厂房立柱内边间距为5.5m,平板车无法直接开进厂房内直接卸车。
而厂房门高约为10m,因此倒运至厂房门口后,由100t吊车在厂房外将端盖、筒体吊竖向吊起,尽量送入门内,厂内用32t行车接进厂房内,其卸车图如下:
磨机部件卸车布置图
2.主轴承底板安装
安装主底板先清洗各加工面防锈油和铁锈,去除毛刺,与付底板接触的地方如有油漆,必须彻底清理
按主底板上表面要求的设计标高确定每个付底板上垫片厚度,用尽可能少的垫片使底板达到所要求的高度,垫片采用不锈钢钢板。
主底板和调整垫片之间要全面接触,用塞尺在侧面检查,并从侧面轻轻敲击调整垫片,以不松动为合格。
半自磨机主轴承底板安装要求表一:
项目
内容
要求
备注
主轴承底板
水平度误差
不超过0.08mm/m
中部高出两边,不允许出现中间凹下情况
上表面上划出纵横中心线做为安装找正基准线
筒体与端盖组装好后的实际尺寸与设计存在偏差,其极限偏差为±1.5mm
两底板的相对高度差
不大于0.08mm/m
进料端高于出料端
两主轴承底板
纵向中心线
偏差不超过±1.0mm
横向中心线
偏差不超过±1.0mm
横向中心线平行度
偏差不应大于0.08mm/m
两主底板之间的横向距离应以弹簧秤5Kg拉力拉钢盘尺进行测量。
两主底板测量数据按照下图所示,作好记录:
主轴承底板找正
主轴承底板调整好后,拧紧地脚螺栓螺母,采用对角线拧紧法。
3.主轴承座安装
彻底清洗主轴承底板上表面和轴承座底面,去除毛刺和油污,其间不要涂抹任何润滑油脂。
轴承座与主轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触,局部间隙不得大于0.1mm,不接触的边缘长不得超过100mm,累计总长不超过四周总长的1/4。
先固定出料端底座,再调整进料端底座。
主轴承座初步找正:
主轴承座安装应符合下面要求,表二:
项目
内容
允许偏差
备注
两主轴承座
横向中心距
±0.4
对角线
±0.4
两主轴承座与主底板轴向中心线重合。
主轴承座建议放到筒体、端盖、中空轴全部组装完后,再进行安装。
主轴承座最终调整:
(筒体安装完毕后)
主轴承底板二次灌浆:
当筒体部就位并且各项数据达到要求后方可进行主轴承座二次灌浆,在筒体没有就位之前不要进行二次灌浆。
在主地板基础上(主地板周围)打Φ30mm深100~125mm的洞,间距700mm左右,其内用环氧树脂锚固弯成直角的Φ14mm的钢筋,在二次灌浆时埋入灌浆层内。
4.筒体、端盖及中空轴安装
4.1安装前准备及注意:
安装前彻底清洗筒体法兰、端盖和中空轴的配合表面,去掉油污和毛刺,清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油,用钢板尺分段检查法兰和止口配合表面的平度,不允许有局部突出部分存在。
安装前所有的螺栓、螺母、螺柱、螺纹孔都必须表面清洁并干爽,不允许有油污和其他污物存在。
在筒体装配之前,先安装合适端盖和筒体组件的垛式支架,找正筒体液压千斤顶的位置,以便筒体在安装时落于顶起装置托架上。
4.2筒体吊装:
半自磨机的筒体为一节,在找正筒体液压千斤顶的位置,确定好顶起装置托架位置后,再将筒体吊至顶起装置支架上。
所有法兰面不使用任何密封剂。
筒体吊装时,筒体部整体中心线高度应比设计要求高100mm以上,以免安装中空轴,调整时碰伤主轴承座内筒瓦。
筒体吊装见下图:
4.3端盖吊装(出料部与进料部安装方法相同):
端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后,穿上1/4数量螺栓,用手拧紧,其中1/3半拧紧,调整同心度,然后拧紧,检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。
按交叉分布原则拧紧所有螺栓。
装配后检查结合面。
拧紧所有螺栓,按照说明书要求,使用校准的扭矩扳手对称均匀拧紧螺栓。
端盖与筒体组装要求入下表五:
项目
检查内容
备注
端盖与筒体
同心度在0.25mm以内
所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入
端盖与筒体吊装见下图:
4.4、中空轴与端盖吊装(出料部与进料部安装方法相同)
端盖与中空轴安装按装配标记组装,结合面必须干燥,不适用任何密封剂。
按交叉分布原则拧紧所有螺栓。
装配后检查结合面。
拧紧所有螺栓,按照表三使用校准的扭矩扳手对称均匀拧紧螺栓。
中空轴与端盖组装要求入下表六:
项目
检查内容
备注
中空轴与端盖装配
结合面用0.04mm塞尺检查,不得插入
中空轴与端盖吊装见下图:
4.5筒体螺栓紧固及各个部位扭矩值:
同心度调整好后,用校准的扭矩扳手对称均匀拧紧全部螺栓。
螺栓预紧力矩的紧固应分三步来进行:
第一步所有螺栓拧至一半的扭矩值
第二部所有螺栓拧至全部的扭矩值
第三部以整个扭矩值来重新检查
每个步骤螺栓拧紧应以时钟分15个对称点对称拧紧
4.6安装润滑系统
安装前的准备:
彻底清洗润滑站油箱,安装时油箱的放油孔要伸到油箱的基础外,并距地高度不小于300mm,否则放油不便。
润滑系统尽可能靠近两主轴承的中心位置安装,尽可能缩短管道长度
油管安装:
并列或交叉的压力管路,两壁之间应有一定的间距,以防振动干扰。
回油管路必须向油箱方向倾斜,其坡度不小于8%。
高压油管采用焊接方式,弯头现场煨弯,弯曲半径为管道直径4倍以上;回油管采用法兰连接,每隔4m一对法兰。
润滑系统管路系统冲洗:
润滑油管改用不锈钢钢管,安装完成后,断开所有与磨机连接部位,用压缩空气吹扫整条管路。
吹扫完成后,用干净的润滑油将整个润滑系统进行冲洗。
拆开主轴承和进油管,改用软管使油从检查门进入轴承。
冲洗油不允许流经中空轴和铜瓦,使油直接返回油箱。
开启油泵进行冲洗,检查泄露。
每个油泵约开2小时。
清洗或更改换所有脏的东西。
接通所有油路,拆下轴承座上的排油塞,排出座内剩余的油和残留物。
密封清洗的部件,再拧紧所有的排油塞。
将润滑站油箱的油全部更换。
排尽热交换器内的油,再拧紧螺塞。
清理油箱,关闭排油阀,拧紧所有螺塞,更换新滤芯器。
4.7筒体就位:
所有筒体部及中空轴安装完后,再次检查主轴承座尺寸。
端盖和筒体组装好并检查无误后,对组装后的筒体必须测量,其总的长度及两轴颈中心的长度,与主轴承座中心距进行检查对比,配合尺寸和安装尺寸吻合后,用顶起装置将筒体慢慢落下,在中空轴轴颈距轴瓦3~5mm位置时停止。
开启润滑站30min,使润滑油冲洗铜瓦和中空轴,使铜瓦表面上均有油膜,以免筒体落下损伤筒瓦,最后慢慢用顶起装置将筒体落入主轴承座内。
4.8测量两个中空轴的相对标高差:
用精密水准仪测量,钢塔尺直接立在中空轴轴颈表面,每隔90度测量一次,用两端四次测量值相比较,见下图7。
用32t行车盘动筒体,使其转到要测量位置时,必须开动润滑系统,测取读数时应待润滑系统停止运转2分钟后进行。
图7
两中空轴的相对标高差测量(表七):
测点
实测值
测点
实测值
相对差
允许偏差
1
2
1-2
≤1mm,
并且进料端高于出料端
3
4
3-4
5
6
5-6
7
8
7-8
平均值
平均值
平均值
筒体装入主轴承座内的检查:
两端盖轴颈上母线应在同一水平面上,其相对标高差不应超过1mm,并使进料端高于出料端。
5.安装大齿轮
安装之前所有齿面和安装表面必须彻底清洗,尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面,处理所有毛刺和碰伤。
按大齿轮装配图在大齿轮的调整螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。
在最终调整后,由于调整顶丝会造成齿轮轮缘变型,调整螺栓应该拆除,还可以防止正常运作过程中飞出伤人。
5.1吊装第一个半齿轮:
在出进料端盖装入筒体前,将装配好的半齿轮预先放到出料中空轴下部,再安装端盖,待筒体就位后,先安装此半齿轮。
以便大齿轮安装方便和安全。
大齿轮吊装见下图9:
图9
5.3安装第二个半齿轮:
按照标记安装第二片半齿轮,用每隔3个螺栓固定半齿轮和筒体法兰,半齿轮分界面出各有一个螺栓,这些螺栓都应合适的紧固,允许这个半齿轮微微移动以方便调整。
用顶丝来微调大齿轮的位置。
用千斤顶、液压千斤顶移动下面的半个齿轮,使拼和面和校正孔都应尽可能对齐。
用目测或手感确定定位孔是否对齐,定位螺位不是设计用来找正齿轮用的,定位螺栓只是用来保持齿轮瓣之间的正确的定位。
用过孔螺栓使把过孔螺栓插入结合面,用扳手拧紧过孔螺栓使两块齿轮拼和在一起。
让精制螺栓孔对齐,过孔螺栓不要拧的太紧,只要让两块齿轮拼合在一起即可。
努力对齐结合面上的精制螺栓孔。
插入精制螺栓之前必须保证精制螺栓孔对齐。
精制螺栓在过孔螺栓拧紧之前安装完毕。
先在精制螺栓表面上涂一层润滑脂(二硫化钼),然后插入精制螺栓孔。
使用铅锤或硬木轻轻敲击精制螺栓使其进入精制螺栓孔内,注意避免损伤螺纹。
检查齿圈对齐,见下表八。
项目
内容
备注
两半齿轮
错位偏差≤0.1mm
两半齿轮,结合缝间隙
应达到用0.05mm塞尺检查,插入深不得大于20mm
精制螺栓安装后,结合面合格就可以拧紧过孔螺栓。
用交叉精进方法拧紧所有过孔螺栓和精制螺栓,其拧紧力矩见设备说明书。
5.4检查齿轮径向跳动
检查齿圈安装的径向跳动,第一是总径向跳动,第二是测点和测点之间的安装跳动变化,按照圆周等分12个测点检测。
在大齿轮的轮缘面涂写标记,用千分表在大齿轮外周两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动。
固定千分表的钢支架要有足够的刚性,钢支架不可固定在轴承上,应固定在基础上。
慢慢旋转大齿轮,记下每一个点的读书,旋转一周后,千分表的指针应回零,误差不超过0.08mm。
否则千分表可能已活动,应重新检查。
如果超差,考松动法兰连接螺栓,利用大齿轮上径向调整螺栓调整。
因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化,所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%,以便最终检查不超过最大值。
大齿轮径向跳动满足后,所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。
半自磨机大齿轮径向跳动见下表九:
项目
内容
备注
总径向跳动
不超过0.8mm
总安装径向跳动=最大安装径向跳动值-最小径向跳动值;(径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%)
值的60%
测点和测点之间的跳动
不超过0.27mm
测点之间的跳动=后一个测点的跳动值-前一个测点的跳动值
径向跳动检查合格后,按照表三规定力矩的50%,拧紧法兰螺栓。
5.5检查齿轮的端面跳动
检查齿圈安装的端面跳动,第一是总端面跳动,第二是测点和测点之间的安装跳动变化,按照圆周等分12个测点检测。
测量大齿轮端面的轴向摆动,慢慢旋转大齿轮,记下每一测点的三个读书,旋转一周后,千分表的指针应回零,误差不超过0.08mm,否则应重新检查。
半自磨机大齿轮端面跳动见下表十:
项目
内容
备注
总端面跳动
不超过0.8mm
总安装端面跳动=最大安装端面跳动值-最小端面跳动值
测点和测点之间的跳动
不超过0.27mm
测点之间的跳动=后一个测点的跳动值-前一个测点的跳动值
如果有一项超过允许的范围,在齿轮和安装法兰之间加入垫片,将齿轮调节到最小的安装跳动值。
大齿轮径向和端面跳动全部检查检查合格后,按照设备说明书要求的扭矩值拧紧所有的筒体、端盖、大齿轮的连接螺栓。
背紧所有调整螺栓的防松螺母。
6.安装小齿轮组:
6.1小齿轮底板要求见下表十一:
项目
内容
备注
底板
高度误差不超过0.08mm/m
底板与轴承座接触部分的表面
纵横水平度不超过0.1mm
整个底座
水平度不超过0.15mm
6.2安装气动离合器轮毂轴套:
检查慢驱的半离合器是否装在小齿轮轴的游动端(轴齿轮上慢速驱动端的半离合器在厂内已经组装),检查轴承的锁紧螺母是否紧固,游动端轴承是否在轴承座中间。
用煮油加热安装气动离合器轮毂轴套,轴套应装至端面与齿轮轴端面平齐的位置。
6.3安装轴齿轮组:
小齿轮轴承外圈与开式轴承箱体不得有夹帮现象,箱体上下各半圆孔分界面处按滚动轴承装配要求进行修帮。
打开轴承盖,按照图纸位置检查固定端卡环、锁紧螺母、止动垫片等零件,并清洗所有部件。
清洗干净小齿轮底座和底板,小齿轮吊入底板之上,拆下自由端轴承盖,重新调整轴承座,保证自由端轴承处于轴承座正中。
找正小齿轮组,通过水平测量和轴承座垫片把小齿轮和大齿圈轴线平行装配。
小齿轮轴中心线与磨机中心线水平度误差:
项目
内容
备注
小齿轮轴中心线与磨机中心线
水平度误差不大于0.15mm/m
沿轴长方向
6.4齿轮侧隙的找正:
齿轮侧隙应考虑两点,1.齿轮侧隙应包括齿轮本身要求的侧隙和齿轮副正常运行时由于温度升高而要求的侧隙。
2.齿轮侧隙的测点应该在大齿圈正向跳动最大的地方
半自磨机齿轮侧隙的找正:
a、初步找正:
让小齿轮和大齿轮啮合,并观察啮合痕迹,调整啮合的松紧程度直到达到平衡的啮合效果。
b、齿轮侧隙的测点应该在节圆线上:
齿侧间隙的误差应控制在0.25mm内,且每次测量齿左右两端应一致。
检查齿隙可采用塞尺或压铅法。
C、接触面检查
要求大小齿轮齿面接触率,沿齿高方向不少于40%,沿齿长方向不少于50%。
小齿轮与大齿轮安装检查无误后,安装齿轮罩。
7.安装慢驱、离合器
7.1慢驱安装:
先清洗各加工面防锈油和铁锈,去除毛刺,与付底板接触的地方如有油漆,必须彻底清理
按主底板上表面要求的设计标高确定每个付底板上垫片厚度,用尽可能少的垫片使底板达到所要求的高度,垫片采用不锈钢钢板。
底板和调整垫片之间要全面接触,用塞尺在侧面检查,并从侧面轻轻敲击调整垫片,以不松动为合格。
以调整固定好的小齿轮轴为基准找正慢驱和小齿轮中心
慢驱轴和小齿轮轴,轴向和径向偏差见下表十三
项目
内容
备注
两离合器间
径向位移不超过0.3mm
两轴线倾斜
偏差不超过0.5mm/m
7.2气动离合器安装:
7.2.1轴的对准偏差,必须在规定的偏差范围内。
必须防止油、油脂或过多的灰尘,污染离合离。
油或油脂的污染会导致传递力矩能力下降,过多的灰尘则会使得分离不彻底。
任何一种情况发生都会引发离合器打滑而导致过热。
所有紧固件必须用正确的型号和等级,并拧紧到正确的扭矩值,扭矩值见说明书。
7.2.2安装法兰和轮毂轴套:
法兰和轮毂轴套镗孔后,与各自的轴紧配合。
过盈量为轴直径的0.0005英寸/英寸(0.0005毫米/毫米)
确保轴清洁,无毛刺或刮痕,检查轴和孔的直径是否可正确配合。
将键敲入键槽,确保其到达键槽底部。
在轴和键上涂一层防粘剂。
均匀加热轮毂轴套和法兰到250℉(121℃),扩张内孔
将加热好的轮毂轴套和法兰安装到轴上,固定在位,然后让其自然冷却。
7.2.3轴的对准:
轴的平行度偏差:
不应超过千分表读数0.01英寸(0.254毫米),正负偏差0.005英寸(0.127毫米)
轴的角度偏差:
千分表读数在直径处(图10中的D),每英寸直径不超过0.0005英寸(每毫米直径不超过0.00
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