汽机通流间隙精细化措施.docx
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汽机通流间隙精细化措施
汽轮机通流部分间隙精细化质量控制措施
1.目的
汽轮机热耗值是衡量机组性能的关键指标之一。
汽轮机通流间隙调整是控制汽轮机热耗值达到设计值的主要手段。
因此,火电机组施工中,严格控制汽轮机通流间隙是施工质量控制的重要目标,汽轮机通流间隙的影响因素较多,几乎贯穿整个施工过程。
我方现针对现场可能影响汽机通流间隙质量的若干因素特制定本质量控制措施。
2.适用范围
本措施适用于国电霍州发电厂2×600MW机组“上大压小”工程。
3.编制依据
《工程建设标准强制性条文》电力工程部分建标(2006)102号
《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000
《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002
《电力基本建设火电设备维护保管规程》DL/T855-2004
《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇)DL5011-92
《火电施工质量检验及评价规程》汽机篇
《火电施工质量检验及评价规程》管道篇
《火电施工质量检验及评价规程》焊接篇
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
《中国国电集团公司重大事故预防措施》电集生[2003]260号
《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/T889-2004
《中国国电集团公司火电工程调整试运质量检验及评价规程》
电集工[2006]41号
《中国国电集团公司火电机组达标投产考核办法》
电集工[2006]41号
4.精细化质量控制措施
4.1设备、材料接收和存放
4.1.1汽机房设备存放场地的要求:
汽机设备进入厂房前厂房应具备的条件:
汽机房已封闭,屋顶防水已做完,各运转层平台已经施工完毕,地面平整干净。
主机基础具有清晰明确的中心线,厂房13.7m平台的标高基准点已确定。
13.7m运转层平台孔洞、沟道盖板已盖好,临时栏杆已安装完毕。
厂房内应具备足够的水、电、照明等,消防器材齐全。
汽机房内的行车已安装完毕,负荷试验工作已完成,能正常使用。
基础已交付安装,沉降记录齐全,验收检查合格,具备施工条件。
在汽机房平台上提前规划检修组合场地和设备存放位置,设备有足够的存放面积和周转余地。
4.1.2设备存放器具及文件技术资料准备:
对于施工图纸及相关技术资料要求设备进场前务必尽早到齐,以便针对本工程各节点进度和现场实际情况制定合理科学的设备到货计划,同时能指导设备清点。
另外根据图纸提前制作存放螺栓、隔板、转子等设备的支架及存放小零件的货架、工具箱等。
4.1.3关于设备开箱:
4.1.3.1对于汽机设备到场后,代保管单位应检查其不得散包、开封。
如发现设备包装已破损、撕裂,则应通知设备厂家到现场见证并处理。
4.1.3.2对于短期内需用的小型设备零件包装箱应尽量控制在汽机房开箱验货清点,对于不急于使用的零件箱应先放置于业主物资设备库由设备库保管。
4.1.3.3设备到货后要会同有关部门共同开箱验收,检查设备及零部件应无缺陷、无损坏、无缺件,对易出现缺陷的设备及组装好的部套要重点检查,做出详细记录,若有缺陷缺件的情况要与厂家及早联系,避免在以后的施工中相互推诿、影响工期。
4.1.3.4开箱注意事项:
开箱后,对各零部件进行清点、检查:
核对零件名称、图号、规格、数量;对零部件进行外观检查并记录;清点并检查随机附件、备件、专用工具及技术文件是否齐全。
设备的保护层和密封应完好,内外表面无腐蚀、无灰尘、油脂及其它污物。
参检人员应做好记录,并签字存档。
如发现设备存在有可能影响设备正常安装的因素,应联系制造厂研究处理。
4.1.3.5开箱后的注意事项:
4.1.3.5.1本体所有部套(除不需拆卸的部套外)均应彻底清洗或清理,清洗拆卸部套锈斑和污物,根据部套的性质清洁度达到规定的要求。
4.1.3.5.2检查清洗和清理后的部件孔口,沟槽应保持洁净和畅通。
4.1.3.5.3对本体在高温条件下工作的合金钢重要零件材料应进行光谱分析及超声检验,以确认材质无误。
4.1.3.5.4汽缸,转子的起重设备在使用前应详细检查有无损伤。
4.1.3.5.5小件应及时挂标牌入库、并做好防锈措施,精密零件应上货架保管;不能入库的大件应及时做好防雨、防潮措施,近期不用的设备尽可能做到原包装不变。
4.1.4设备现场存放注意事项:
4.1.4.1汽缸在现场存放时应存放平稳,支垫恰当,防止变形,并应对汽缸内腔,轴承座、隔板、汽封片、座架等加工面及螺孔妥善保护,防止碰伤和锈蚀。
4.1.4.2轴承箱在现场应存放平稳,支垫恰当,防止变形。
4.1.4.3汽轮机设备的法兰口,管道口等应保证封口严密、妥善衬垫,并保持涂装完好,不被损伤。
4.1.4.4对开箱后的所有螺栓、螺母、稳钉销、隔板、隔板套、汽封套等要涂刷二硫化钼,并分类标号、挂牌(或作醒目标记),小型物件做标记或挂牌后放在货架(或包装箱内)上,对于体积(或外形)偏大的则存放在螺栓架或隔板架上,并造册登记做到随时用能立即找到。
4.1.4.5设备搬运、装卸应遵守的规定:
起吊设备时,吊索缚扎应该按包装箱上指定的吊装部位或厂家制定的吊点进行,转折处应加衬垫物防止吊索和设备损伤。
注意设备或箱件的重心位置,并防止因设备内部液体流动,重心偏移造成设备倾倒。
4.2安装环境及、工器具要求及技术准备
4.2.1对汽机本体安装环境要每天施工前及时进行洒水、清扫、吸尘,保证安装环境清洁,单向工作结束后及时清理工作面,并对轴承箱、轴承、实汽缸等采用塑料布等遮盖。
4.2.2汽机本体施工人员不得携带食物、饮料、香烟、火柴等物品进入工作区域施工。
4.2.3施工主吊机械100/30t桥式起重机性能可靠,各专用吊索、吊具及其它工器具齐全可靠能满足施工需要。
4.2.4施工所需的测量器材、测量器具齐全,并在有效使用期内。
对于部分超出有效期的要及时报送当地质检部门校验。
4.2.5会同厂家工代做好技术交底工作,并根据厂家资料编制详细作业指导书。
4.3汽机本体安装施工工艺流程:
基础交接——基础准备(基础凿毛)及设备安装前的检查清理——台板预组合——台板及轴承座就位找正——水泥垫块制作——轴承清理检查、轴承座台板标高调整、低压外下缸组合就位、低压外上缸组合就位——低压缸找正——中、前轴承箱就位——轴承、推力轴承检查安装、转子安装——低压转子找中心、高中压外缸安装及低压内缸安装——高中压转子与低压转子联轴器找中心——低压缸找正、高中压缸找正——低压内缸定位、配键;高中压内缸定位、配键——隔板、汽封找中心——高、中压缸负荷分配、汽封间隙测量调整——通流间隙测量调整———试扣缸——低压缸与排汽装置连接——二次浇灌——复查通流间隙和轴系中心——扣缸前质检、正式扣缸————轴系中心复查、联轴器连接——盘车、连通管安装—化妆板安装
4.4施工方法及控制检测事项:
4.4.1基础准备
4.4.1.1基础交接时应具备的基本条件:
基础表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋;基础之间隔震缝应清洁无杂物;预埋地脚螺栓无损伤。
基座浇灌层已达到设计强度并经过验收;基础纵横向中心线明确、13.7m标高线已确定并已清晰标注在运行层柱子上。
土建单位应提供基础沉降观测点的沉降记录。
另外基础沉降点的观测还应配合下列工序进行:
全部汽缸就位前后;
发电机定子就位前后;
基础二次浇灌前后;
整套试运前后
4.4.1.2基础几何尺寸校核
依照汽轮发电机预埋件布置图和基础导线预埋管布置图检查如下事项,如满足如下条件即初步满足交接条件(对如下测量结果要做记录)。
◆基础纵向中心线与前箱、中箱、低压缸(A、B)、发电机横向中心线垂直度偏差<2mm/m,且总偏差值<5mm。
◆前箱、中箱、低压缸(A、B)、发电机横向中心距离是否符合设备实际安装距离。
◆基础的预留孔洞及沟边尺寸,要求符合设计、能满足设备的实际安装需要,且能满足设备的热膨胀要求。
◆基础预留孔洞、沟边尺寸及导线埋管位置的复查是否符合设备实际安装要求。
◆直埋式地脚螺栓的纵横中心与基础的中心线偏差<2mm,标高偏差≤3mm。
◆直埋式地脚螺栓套管纵横中心与基础的中心线偏差<6mm。
◆基础承力面标高偏差≤±10mm(以基准线为准,水准仪测量),最好在0和-5mm以内。
◆基础预埋锚固板中心线与基础中心线偏差应小于3mm,且应必须在同一方向。
◆基础表面的预埋件与机组横向中心距离偏差<3mm,平行度误差为±3mm/m。
◆排汽缸孔壁垂直度偏差用吊线坠法测量应小于3mm/m。
4.4.2基础凿毛与划线:
基础凿毛时应注意保证水泥垫块的高度。
基础划线时要将基础中心线、各轴瓦中心线引到基础外侧垂直面上并用记号笔做三角形标记;同时还要划出水泥垫块的位置、各台板的外轮廓线。
4.4.3水泥垫块制作:
依据图纸将已编号且检查无误的台板临时就位相应位置,并用临时垫铁或螺丝千斤顶调平并找正(台板拆卸回装时按原位置放回不得错位)。
依据基础纵向中心线用拉钢丝法把台板找正,纵向、横向中心线偏差小于1mm。
用地质水准仪测量中轴承箱台板标高(13.7m),偏差不得大于1mm。
用合像水平仪在台板上测量四点位置使其水平度偏差应不大于0.02mm/m。
对A、B低压缸相邻台板用大平尺和合像水平仪、地质水准仪等依次找正。
依据主机图纸和主机证明书找正前箱台板。
拧紧地脚螺栓并复测。
对上述项目测量结果要做记录。
依据厂家资料制作水泥垫块,养护结束后吊开台板检查垫块质量,如合格则继续养护。
按编号回装台板并检查二者接触情况、台板水平度偏差、台板纵向、横向在纵向中心线偏差、台板标高偏差,满足要求后点焊固定各地脚螺母。
要对以上项目检查的情况作记录。
注:
前箱台板正式就位前回油套管等应提前焊好。
4.4.4二次灌浆内挡板制作
二次灌浆内挡板上边缘要低于台板上边缘约20mm,二次灌浆内挡板采用3-5mm厚钢板制作。
二次灌浆内挡板安装尺寸应确保汽缸就位并与基础预埋铁焊牢,四周贴合严密,无明显变形。
4.4.5低压缸组合就位
4.4.5.1低压缸检查:
低压缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。
各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝、等加工面应光洁无毛刺、锈蚀和污垢,低压外缸内外防腐层用煤油全部清除干净,将蒸汽室内部也要彻底清理干净,同时要认真检查低压外缸水平、垂直结合面螺栓、螺母、栽丝。
4.4.5.2低压缸组合前,排汽装置吊装应全部结束,内部各管段已预放到位,低压加热器已就位,排汽伸缩节已就位。
4.4.5.3低压缸组合:
A低压外下缸组合:
◆复测外下缸与台板接触面到排汽装置接颈上面距离符合施工要求。
◆A低压下缸分段预组合,清理所有水平、垂直接触面应无毛刺、油污。
◆台板与汽缸搁脚的接触面清理干净,涂抹粉状二硫化钼。
◆测量纵向键两侧纵向销与纵向键槽宽度并调整到设计值,安装定心梁并进行调整并做记录。
◆按照前、后位置(从机头到机尾)将A低压外下缸的各段放置到已调整好的台板上。
◆打入垂直面定位销,在垂直面穿装1/3螺栓并紧固,用0.05mm塞尺在垂直面内、外均塞不入。
如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3,否则应用红丹涂色法检查其接触情况并研磨直至符合制造厂要求为止。
◆松开螺栓,在垂直面上涂密封胶,最终把紧垂直面螺栓。
◆用0.05mm塞尺检查A低压外缸与台板结合面应无间隙,否则应加不锈钢垫片,直至符合制造厂要求。
检查各缸水平中分面接口高低差应符合要求,检查骑缝销孔面应平齐。
调整低压缸标高、水平扬度符合要求,纵向、横向中心拉钢丝找正,精确测量使纵横轴线偏差在0.1mm以内,用地质水平仪测量洼窝两侧固定测点的标高差≤0.1mm。
A低压外上缸组合
1)A下缸组合好后,将A上缸的各段依次吊到下缸上。
2)间隔把紧1/3中分面螺栓,用0.05mm塞尺测量上缸各段中分面间隙内、外均塞不入,如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3,否则要采取措施消除。
3)松开中分面法兰螺栓,相邻段垂直面把合,检查垂直面间隙应用0.05mm塞尺不入。
如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3,否则要采取措施消除。
4)松垂直面螺栓,垂直面法兰涂密封胶后重新把合。
5)检查中分面自由状态下的间隙应符合制造厂要求。
6)将组合好的A上缸吊开、放平。
7)对A、B低压外缸进行轴向定位,保证3#轴承与5#轴承纵向距离或4#轴承与5#轴承外油档距离满足设计要求,允许偏差0.5mm。
B低压外缸组合同A低压外缸。
4.4.6轴承箱安装、轴承安装
4.4.6.1对轴承箱进行检查清理,重点检查轴承座与轴承座上盖的接触情况、对各轴承箱做煤油渗漏试验并做签证。
前轴承座油档洼窝、轴承洼窝、主油泵洼窝在纵向纵向线上应一致,测量并做记录;
对前箱与台板滑块和回油套管密封环作接触检查,接触面积应达到80%以上,且0.03mm塞尺不得塞入。
检查前轴承箱的滑销系统、保证前箱与台板之间的相对移动量并做记录
以3#、6#轴承为基准,确定前箱标高并做记录。
测量前箱纵横向水平度,横向水平度偏差应小于0.1mm/m,纵向水平度偏差以轴颈扬度为准并做记录。
测量1#轴瓦与3#轴瓦之间距离确保负荷设计要求,测量前箱横向中心与A低压缸排汽中心并做记录。
安装地脚螺栓与压销,调整压销与台板之间间隙使之满足设计要求,用密封胶条密封各滑动面防止灰尘进入。
中轴承箱检查、就位同前轴承箱,中轴承箱与台板接触检查需兼顾A低压缸预组合和中低共用中轴承箱台板接触。
4.4.6.2轴承的清理、检查
1)油道、油孔清洁畅通,无铁屑、杂物。
2)油孔位置正确。
3)轴瓦乌金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹。
4)上下轴瓦装配不得有错口、中分面间隙符合制造厂规定。
5)轴瓦中分面处间隙小于0.05mm。
6)进油口四周接触密实、均匀、油口处整圈接触。
7)用千分尺检查各瓦块厚度,偏差应小于0.03mm。
8)顶轴油油路、油孔应正确畅通。
9)轴瓦乌金做脱胎检验。
4.4.6.3轴瓦的安装
1)轴瓦垫块与洼窝接触面积应大于75%,接触均匀(红丹涂色法检查),接触面用0.05mm塞尺检查应塞不入。
2)垫块与瓦体之间用红丹涂色法检查接触面应符合制造厂的规定,侧部总间隙应符合制造厂的规定。
4.4.7汽轮机转子的清理、检查
汽封、轴径、推力盘齿轮、蜗杆和联轴器外观应光滑,无锈蚀、毛刺、裂纹、油漆、油脂及其它损伤。
轮毂上的平衡块、锁键、中心孔、堵板及其它锁紧零件应锁紧不松旷。
叶片及复环无松动、损伤、镶装平整,无偏斜和凸出。
转子弯曲度应符合制造厂的规定。
轴径椭圆度、不柱度应≤0.02mm。
推力盘端面径向跳动瓢偏值应小于0.02mm。
联轴器端面瓢偏应符合制造厂的规定。
主轴汽封片应镶装牢固、无歪斜、损伤。
联轴器止口应配合紧密。
转子合金件检查。
4.4.8汽轮机转子找中心:
参考轴系找中图,通过研刮瓦枕和在瓦枕下加减垫片进行转子找中,低压转子先找中,高中压转子以此为基准进行转子找中,并同时进行联轴器找中心。
4.4.8.1、A低压转子找中心:
A低压转子前后瓦油档中心、汽封洼窝中心与轴中心偏差不大于0.05mm;低压转子前后轴颈扬度相同。
4.4.8.2B低压转子找中心要求同A低压转子。
4.4.8.3高中压转子与低压转子找中心,要求找中结束后除两转子联轴器张口和外圆偏差要求符合设计要求外,同时前、中轴承箱油挡、基准汽封洼窝与轴中心偏差不大于0.05mm。
4.4.9低压内缸装配
4.4.9.1低压内缸清理、检查(同外缸清理、检查相同);
4.4.9.2A内缸定位键测量与调整
1)用外径千分尺分三点测量定位键的宽度,用内径千分尺分三点测量定位键槽的宽度并做记录。
2)调整键与键槽的间隙使其符合制造厂的规定。
4.4.9.3A内缸猫爪有关间隙的测量与调整
1)测量两侧支撑块厚度及支撑块洼窝深度,确保下缸支撑块低于汽缸水平面。
2)调整支撑块厚度使内下缸中心与低压外下缸中心保持一致。
3)吊装低压进汽室下半、低压进汽室上半、内缸上半后,进三分之一螺栓检查水平中分面间隙,测量并调整内缸水平面间隙、内缸猫爪垂弧、进汽室下半定位销与内缸上半间隙符合制造厂规定;
4.4.9.4A分流环清理、检查
1)分流环外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤。
2)分流环水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净。
3)分流环各部分间隙符合制造厂的规定。
4)分流环位置不得装反,并打上标记,记录。
5)定位销与销孔配合不松旷,销孔不错位。
B低压内缸装配同A低压内缸。
安装时注意保证3#轴瓦与5#轴瓦之间距离,注意内缸与外缸之间的定位基准。
4.4.10高、中压外缸的清理、检查、安装
4.4.10.1高中压外缸的清理、检查
1)汽缸外观检查应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤,水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净,蒸汽室内部应无铸砂、铁屑及其它附着物。
2)螺栓、螺栓孔、栽丝孔检查:
Ø外观光洁、丝扣完整、无伤痕、毛刺。
Ø配合松紧合适,螺母要能自由拧到底。
Ø所有螺栓孔、栽丝孔应无错位。
Ø栽丝螺栓,下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内,上栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面。
Ø所有合金螺栓螺母做金相检查。
3)高中压进汽管应清洁无杂物及铁屑。
4.4.10.2高中压外缸的安装
1)测量并检查高中压外下缸猫爪配合间隙应符合制造厂的规定。
2)用专用起吊用具将高中压外下缸吊装到安装位置,(猫爪下调整垫片为临时垫片),调整高中压外缸与轴承箱的轴向位置。
3)采用拉钢丝法,找正汽缸中心,各洼窝的中心要求|a-b|≤0.05mm,|(a+b)/2-c|≤0.05mm。
4)用光学合像水准仪和大平尺检查高中压外下缸的横、纵向水平符合制造厂的规定并做记录。
4.4.11高、中压内缸的清理、检查
1)高中压内缸的基本检查与高中压外缸基本检查相同。
2)高中压内缸进汽管检查需注意的事项:
进汽管内部及夹层应进行仔细清理确保无杂物和铁屑。
密封环槽外观应光洁、平整、无毛刺。
密封环槽两侧总间隙应符合制造厂的规定。
密封环应弹性良好,开口间隙符合制造厂的规定。
上下汽缸进汽管与进汽口轴向间隙应符合制造厂的规定。
4.4.12高中压内缸的安装
1)测量并调整轴向定位键配合间隙使之符合制造厂的规定。
2)测量并调整支撑键与洼窝配合间隙使之符合制造厂的规定。
3)中分面间隙检查。
4)连通管接头与外缸定位键间隙测量,调整。
5)上、下缸中分面螺栓与螺孔间隙检查、螺母与汽缸接触检查。
4.4.13高中压缸隔板、汽封套、喷嘴室的清理、检查
1)高中压缸隔板、汽封套、喷嘴室清理、检查。
2)无铸砂、裂纹、焊瘤、油污、边缘平整无卷曲。
3)注意疏水孔应畅通。
4)合金件检查。
5)上下隔板套、汽封套、喷嘴室不得错位,中分面键与槽配合间隙符合制造厂的规定水平面定位销与孔配合不松旷。
6)隔板套、汽封套、喷嘴室轴向无窜动。
4.4.14高中压缸隔板、汽封套、喷嘴室安装
重点检查轴向定位键间隙、调整挂耳间隙、中分面间隙、与内下缸支撑面以及内上缸平面间隙、隔板套抽气口插管间隙。
4.4.15高中压缸找中心,缸内部件就位
4.4.15.1以高中压转子为基准,通过调整猫爪键下垫来找正高中压缸中心,测量部位为汽封洼窝,要求基准汽封洼窝与轴中心偏差不大于0.05mm,同时考虑汽缸横向水平及纵向扬度。
4.4.15.2将彻底清洁后的高压内缸、中压内缸、静持叶、平衡活塞汽封等依次吊入汽缸下半。
4.4.15.3汽缸找中按合缸、开缸分别进行,根据合缸值对开缸值进行修正。
4.4.16汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查安装、推力轴承安装
4.4.16.1汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查
1)各缸隔板、汽封、汽封块外观应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤。
2)隔板和槽的结合面应光滑、无毛刺、油漆。
3)隔板阻汽片、汽封片应完整、无短缺、卷边、边缘修尖。
4)下隔板疏水孔应畅通。
5)隔板水平结合面间隙,中分面键与槽的间隙,分流环间隙应符合制造厂的规定。
6)汽封块弹簧应能自动返回,汽封块及压板间隙应符合制造厂的规定。
7)合金件应进行光谱检查。
4.4.16.2汽轮机各缸隔板、汽封安装
1)隔板应自由下落到隔板槽内。
2)上下隔板压销间隙应符合制造厂的规定,并且上隔板能自由落到下隔板上。
3)各级隔板汽封块应按规定顺序放入隔板槽,不得错放。
4)压销螺栓上紧后应用油石将毛刺磨平。
5)将隔板、汽封体放入汽缸内时,要用涂色法检查挂耳承力面接触面积要>70%且牢固。
6)检查测量隔板、汽封体定位键间隙,上、下半定位销配合不能过紧或过松:
定位键与槽的配合间隙一般为0.03-0.05mm。
7)隔板找中心
Ø记录各级隔板的原始中心值。
Ø通过加减隔板挂耳下垫片来调整隔板中心。
Ø综合考虑开合缸的中心变化、猫爪转换引起的变化、转子挠度等的影响,对隔板中心做相应的修正。
Ø复测隔板中心,确信其中心已调整为补偿值。
Ø如一次复测不合格,要重新调整,反复测量,直至符合要求。
隔板找中允许偏差:
左右=0-0.1mm上下:
=0-0.05mm
4.4.16.3推力轴承检修与安装
Ø瓦块外观应光滑无毛刺、凹坑、道痕及机械损伤。
Ø瓦块乌金进行着色检查,乌金应无脱胎。
Ø红丹涂色法检查瓦块接触面积应大于75%。
Ø推力瓦架水平接触面间隙应符合制造厂的规定。
Ø定位环、油封环总间隙应符合制造厂的规定,。
Ø在高中压缸转子装配定位“K”值基准下,借助推力轴承调整机构,测量、调整推力间隙符合设计要求。
最后,将推力盘的推力面紧靠电机端推力瓦,锁紧推力轴承之调整机构。
4.4.17汽缸整体找平、找中心
由前轴承箱最前端至B低压缸最后端拉钢丝,使钢丝与基础中心一致,测量调整汽缸水平度符合厂家规定;并使钢丝两端标高与轴承箱、汽缸中分面设计标高相同;高中压缸猫爪支撑用临时垫片。
需测量如下数值:
测量、调整钢丝在1#轴瓦后油档洼窝处、6#轴瓦前油档洼窝处到左、右、下的距离符合厂家规定。
测量测量、调整钢丝在汽缸各轴封档洼窝处到左、右、下的距离符合厂家规定。
终紧各地脚螺栓和联系螺栓,复测各轴承箱、汽缸水平及标高符合厂家规定。
焊死地脚螺栓托板下方螺母与螺杆。
4.4.18用猫爪垂弧法做高中压缸负荷分配
4.4.18.1负荷分配时下汽缸为全空缸,即将下缸各部件(包括转子)吊出外缸。
4.4.18.2采用“垂弧法”测量、使高中压缸两侧猫爪所架设百分表读数相同。
4.4.18.3汽缸负荷分配应与汽缸找水平协调进行。
4.4.18.4负荷分配时应保持汽缸相对转子中心不变。
4.4.19汽封间隙测量、调整
4.4.19.1汽封间隙原则上采用全实缸调整,全实缸验收。
采用全实缸进行,便于及时发现组装过程中间隙变化的部件,同时避免半缸调整后实缸状态间隙发生变化而造成的返工。
4.4.19.2按序号装入汽封块,用贴胶布法测量汽封间隙。
在转子的相应位置涂红丹粉,扣上隔板、上汽封,紧中分面螺栓,盘转子。
要重视贴胶布的道数、位置,一块汽封块上根据情况一般选择2-3处,每处同时贴两道(注意间隙控制的上下标准)。
进转子前,应对检查胶布粘贴符合要求,并测量胶布的厚度,做好记录。
严格控制汽封间隙的同时,应高度重视汽封退让间隙,各部件膨胀间隙、组装受力状态、定位面拉伤情况的检查。
严防由于退让间隙不足,膨胀受阻、卡涩致不对称膨胀发生动静磨擦。
汽缸扣盖过程中,发现各部件有卡瑟现象时,严禁通过紧螺栓的方法强行将部件
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