桥梁灌注桩施工方案10.docx
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桥梁灌注桩施工方案10.docx
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桥梁灌注桩施工方案10
桥梁灌注桩施工方案
一、编制依据及原则:
《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2004)
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》(JTGD62-2004)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《公路交通安全设施设计规范》(JTGD81-2006)
《工程建设标准强制性条文》(桥梁部分)
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《建设工程施工现场供用电安全规范》(GB50194-93)
《混凝土质量控制标准》(GB50164—2011
《工程测量规范》(GB50026-2007)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18—96)
及施工现场勘察资料、施工路段地质、水文情况,施工道路情况调查资料以及技术装备实力。
遵循招标文件及招标补遗书的各项条款的原则。
遵循设计和标前会议的原则,正确组织施工,确保工程质量达到设计标准。
坚持招标文件和设计图纸及技术规范的原则,积极响应业主对本标段工程所提出的有关要求,替业主分忧解难,替项目部分忧解难,主动为业主服务,为项目部服务。
确保产品使业主满意。
坚持实事求是的原则,根据本单位的实力,确保施工组织的可行性,先进性和合理性。
充分发挥专业化施工企业优势的原则。
科学而合理地编排施工进度计划,在保证质量的基础上,加快施工进度,缩短工期。
严格贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和原则。
确保本合同段施工安全、质量、进度、环保和文明施工均满足业主的主要原则。
2、工程概况
2.1项目区域海拔860m~1880m。
本标段为第十七合同段,施工里程范围:
2.2本合同段工程为包括K60+898.876-K73+280段内所有匝道、通道、大桥、中桥、天桥和桩板墙的基桩钢筋笼制安及下部结构钢筋制安(本段范围内所有系梁、承台、桥台、墩柱、盖梁、支座垫石的钢筋)及模板与混凝土工程;混凝土采用集中拌和,用混凝土运输车运至施工区域。
钢筋工程量;4594.64吨混凝土工程量;37915.72立方
2.3施工区内地形主要为跨越了不同的地貌单元,主要为山前冲积平原,黄土梁峁区,河谷区,低中山宽谷区,低中山区,总体地势南低北高;,构造挤压仍然强烈,小型褶皱发育,岩体较为破碎。
线路区域内气候呈现典型的亚热带湿润气候,可分为五个季节,冬季(11-2月),春季(3-4月),夏季(5-6月),夏季季风(7-8月)和秋季(9-10月)。
一年最热的月份是六月,平均最高气温为38.1度。
最潮湿的季节是七月,通常会大雨,夜里下雷雨或暴雨。
最凉爽的是一月,温度会随所在区域变化。
在伊斯兰堡气温从寒冷到温暖气温会降至零下,在山岭地区还会有少量降雪。
气温从一月份最低3.9度到6月,温度可达46.1度。
据记录该地区六月份最高温度可达46.5度,一月份最低气温低至零下四度。
三、施工机械
机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
混凝土搅拌机
台
Js1000
1
55kw
河南郑州
2
砼搅拌运输车
台
5
3
输送泵
台
HBT80C
1
165KW
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
2
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
2
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
2
开山
7
潜水泵
台
2
1.5KW
8
φ25钢导管
套
2
9
插入式振动棒
台
ZX50
2
50棒
10
钢筋切断机
台
GQ50
3
4KW
11
钢筋弯曲机
台
1
3KW
12
钢筋调直机
台
1
18KW
吊车
台
QY25V532
1
25吨
中联重科
四、钢筋混凝土施工
4.1所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照有关规定进行。
4.2凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时,必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。
4.3施工中若钢筋发生矛盾,允许进行适当调整布置,但混凝土保护层厚度应予以保证。
4.4直径大于等于12毫米的钢筋采用焊接接长,直径大于等于20毫米的钢筋接长建议采用等强镦粗直螺纹连接技术,也可以采用焊接接长,焊缝长度必须满足规范要求。
4.5冷轧带肋钢筋网钢筋施工运输及存放过程中应采取可靠措施,确保焊网不发生严重锈蚀,当出现轻微锈蚀时,不影响正常使用,当锈蚀严重如出现脱皮现象时,严禁使用。
4.6混凝土的各项指标除必须满足现行设计、施工规范的要求外,还应严格控制预制和现浇结构的混凝土的坍落度,混凝土拌合物应具有良好的均匀性、保水性能;混凝土强度等级除符合设计要求外,并保证有一定的富余;混凝土抗渗等级要求≥W8。
混凝土最大水灰比不大于0.50,最小水泥用量为300kg/m³,最低混凝土强度等级为C30,最大氯离子含量为0.15%,最大碱含量为3.0kg/m³。
大桥最大混凝土碱含量为1.8kg/m³。
预应力混凝土构件中最大氯离子含量为0.06%,最小水泥用量为350kg/m³。
4.6.1提高混凝土耐久性的具体措施
各种混凝土构件的主要部位钢筋最小保护层厚度见下表。
混凝土构件主要部位主钢筋最小保护层厚度表
项目
单位
最小保护层厚度
备注
主梁
mm
40
大气区
桥墩
mm
40
大气区
承台
mm
50
泥下区
钻孔桩
mm
75
泥下区
注:
1.保护层厚度指受力主筋外表面至混凝土外边缘距离。
2.泥下区指陆地地面线以下范围。
4.6.2控制裂缝宽度
钢筋混凝土结构通过增加配筋、增大截面尺寸等措施控制裂缝宽度,设计最大裂缝宽度不大于0.2mm。
4.6.3施工要求
(1)混凝土原材料选择
①采用品质稳定的硅酸盐水泥,强度等级为42.5和52.5级,最大水胶比和胶凝材料最小量应符合相关规定。
②为改善混凝土体积稳定性和抗裂性能,水泥细度不宜超过350㎡/㎏,掺合料品质必须稳定。
③配制骨料应满足:
骨料质地坚固、均匀,级配良好,吸水率低、孔隙率小。
细骨料含泥量应控制在1%以内,粗骨料粒径与保护层厚度比值不宜超过2/3,软弱颗粒含量不宜大于5%;坚固性5次循环试验质量损失不大于3%,直接抗冻试验不小于25次;针片状不大于12%,压碎值不大于12%,集料与水泥有良好的粘聚性;细集料坚固性满足5次循环试验质量损失不大于8%,含泥量不大于2%,不得含有粘土团块,云母含量不大于1%。
五、水下灌注桩主要施工
5.1施工准备
施工场地整理:
平整场地,清除杂物,换除软土,以便施工车辆通行和安放。
5.2灌注桩施工步骤
5.2.1成孔检查
①孔径和孔形检测
孔径检查是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的,是根据设计桩径制做笼式井径器入孔检测。
笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制做,,长度等于钻孔的设计孔径的4~6倍。
其长度与孔径的比值选择,应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将井径器吊起,使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径;若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象,应采取措施予以消除。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。
测锤一般采用锤形锤,锤底直径13cm~15cm,高20cm~22cm,质量4kg~6kg。
③桩位检测
钻孔桩的实际桩位,受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位,因此要对全部桩位进行复测,并在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测桩位时,桩位测点选在新鲜桩头面的中心点,然后测量该点偏移设计桩位的距离,并按坐标位置,分别标明在桩位复测平面图上。
5.2.2清孔
1、清孔的目的
清孔的目的是置换原钻孔内泥浆,降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标,清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
特别是随着施工工艺的发展,采用大直径钻孔桩已趋于普遍,在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。
清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件,使测深正确、灌注顺利,确保混凝土质量,避免出现断桩之类重大工程质量事故。
终孔检查后,应迅速清孔,不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔后应在最短时间内灌注混凝土。
2、清孔方法
清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况而定,采用的主要方法是换浆法清孔、掏渣法清孔。
3、清孔的质量要求及检查方法
①清孔的质量要求
a、孔底沉淀土的厚度不大于设计规定。
b、清孔后的泥浆性能指标:
含砂率不大于2%,相对密度为1.05~1.08,粘度为17s~20s,胶体率≥98%。
各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验,以其平均值为准。
②沉淀土厚度的检测方法
沉淀土厚度的测算基准面
a、用平底钻锤和冲击、冲抓锤时,沉淀土厚度从锤头或抓锤底部所到达的孔底平面算起。
b、用底部带圆锤的笼式锤头时,沉淀土厚度从锤头下端的圆锤体高度的中点标高算起。
检测方法
沉淀土厚度的检测方法有如下几种:
取样盒检测法
这是较为通行的方法。
具体做发是在清孔后用取样盒(即开口铁盒)吊到孔底,待到灌注混凝土前取出,测量沉淀在盒内的渣土厚度。
测锤法
测锤法是惯用的简单方法。
使用测量水下混凝土灌注高(深)度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。
5.3.3钢筋笼制作与安放
5.3.3.1钢筋笼制作偏差应符合下列规定:
主筋间距:
±10mm箍筋间距:
±20mm直径:
±10mm
长度:
±50mm倾斜度:
±0.5%
保护层厚度:
10mm中心平面位置:
20mm。
5.3.3.2钢筋笼制作
a.根据设计图纸和设计要求计算箍筋用料长度、主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。
将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
b.在钢筋圈制作台上制作钢筋圈(加劲筋)并按要求焊好。
c.钢筋笼成形。
用钢管支架成形法:
根据加劲筋的间隔和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳,在每圈加劲筋上标出与主筋的焊接位置,然后按设计要求间隔放两根主筋置于平杆上,间隔绑焊加劲箍筋,按标记焊其余主筋,最后按规定螺距套入螺旋筋,绑焊牢固。
d.为确保钢筋笼的保护层厚度,在钢筋笼制完成后,在钢筋笼上焊接定位钢筋(“耳朵”钢筋)。
定位钢筋用断头钢筋弯制成,按2m一组,每组4个焊接在钢筋笼主筋外侧。
5.3.3.3钢筋笼安放
a.钢筋笼在吊放时采用双吊点,吊点位置应恰当,一般在加劲钢筋处为保证钢筋起吊时不致变形,吊头应采取措施予以加强,吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。
b.对分段制作的钢筋笼,当前一段放入孔内后即用型钢穿入钢筋笼中的加劲筋下面,临时将钢筋笼支在护筒口上,再吊起另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。
c.钢筋笼全部入孔后,按投计要求检查安放位置并作好记录,符合要求后,将主筋焊于孔口护筒上,固定钢筋笼。
如桩顶标高离孔口距离较大,则必须在主筋上焊接4根吊筋,吊筋上部也要焊于孔口护筒上。
d.下放钢筋笼时,应防止碰撞孔壁,下放过程中要观察孔内水位变化。
如下放困难,应查明原因,不得强行下放,一般采用正反旋转,慢起慢落数次逐步下放。
5.3.4二次清孔
钢筋笼安装完毕后,利用导管和3PN泵进行第二次泥浆清孔。
以保持孔底沉渣满足设计要求。
清孔后泥浆性能标应为相对密度1.03~1.10,粘度17~20秒,含砂率<2%。
5.3.5水下砼灌注
导管下口距孔底距离应小于50cm,导管接头严格密封,导管应有足够的强度和刚度,保证初灌注量。
在第一次砼灌注前,每组导管必须做水密实验,满足规范要求的导管组才能用施工。
成孔和清孔质量检验合格后,才开始灌注工作。
灌注操作步骤:
a.安装导管,导管下口距孔底小于50cm,以30~50cm为宜;利用导管进行二次清孔,清孔后2小时内必须灌注砼;
b.先拌制0.1-0.3m3的水泥砂浆置于导管内隔水塞的上部,在向漏斗内倒入水泥砂浆时要将隔水塞逐渐下移,使砂浆全部进入导管,然后再向漏斗内倒砼。
储足了初存量后,剪绳,将首批砼灌入孔底后,立即测量孔内砼高度,计算出导管的初次埋深,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管大量进水,表示出现了灌注事故,应按有关事故处理方法进行处理。
利用吊车或砼输送泵将砼送至储料斗,待储料斗装满后(保证初灌量),拨塞,利用混凝土自重下压导管内泥浆,冲起孔底沉渣,保证导管初灌埋深达到0.8m以上;
c.首批砼灌注正常后,应紧凑地、连续不断进行灌注,严禁中途停工。
在灌注过程中要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,使测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内砼下降和孔口反水情况,及时测量孔内砼高度,正确埋深以2-4米为宜,最深不要大于6米。
d.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,如果导管法兰卡挂钢筋笼,可转动导管,使其脱开钢筋笼后,移到钻孔中心。
随着孔内唯其的上升,需逐节(或两节)拆除导管,拆除导管的动作要快,时间不宜超过15分钟,拆下的导管应立即冲洗干净。
e.在灌注过程中,当导管内砼不满,导管上段有空气时,后续砼要徐徐灌入,不可整斗灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间橡皮垫,从而造成导管漏水。
f.为确保桩顶砼质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,一般不宜少于50cm,以便灌注结束后,将上段砼清除。
g.在灌注砼的过程中,要有专人进行详细的记录,填好水下砼灌注记录表。
h.在灌注砼时,每根桩应制作不少于1组(3块)的砼试件,同时做一次砼坍落试验。
i.砼灌注完毕,要及时将护筒拔出地面,并在桩位处做好标记。
3.2.9.2初灌量计算
2
2
V:
初灌量(m3)
D:
孔径(m)
H:
初灌前孔内泥浆高度,可按孔深计算(m)
R泥:
泥浆比重
R砼:
砼比重
D管:
导管内径(m)
H:
导管下口距孔底距离
K:
充盈系数,取值1.1-1.2
5.4常见事故的预防和处理
5.4.1常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
h、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
i、清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。
j、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土或流砂中,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
f、清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供浆(水)管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。
g、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
5.4.2灌注水下混凝土是成桩的关键性工序,灌注过程中应分工明确,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。
如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救。
对于确实存在缺点的钻孔桩,应尽可能设法补救,不宜轻易废弃,造成过多的损失。
经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。
对于质量极差,确实无法利用的桩,应与设计单位研究采用补桩或其它措施。
①导管进水
主要原因
a、首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。
b、导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
c、导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。
预防和处理方法
为避免发生导管进水,事前采取相应措施加以预防。
万一发生,要当即查明事故原因,采取以下处理方法:
a、若是上述第一种原因引起的,立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土搅拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出,不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
b、若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重下新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土内应有足够深度,一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。
导管内装灌混凝土后稍提导管,利用新混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
②卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。
卡管有以下两种情况:
a、初灌时隔水栓卡管;或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔,须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。
b、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内,其预防方法是灌注前仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,必要时,可在首批混凝土中掺入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出,用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。
③坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象,可用测深仪探头或测深锤探测。
如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提,或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度,相差很多,均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等,均有可能引起坍孔。
发生坍孔后,查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土;如不继续坍孔,可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止,坍塌部位较深,宜将导管拔出,将混凝土钻开抓出,同时将钢筋抓出,只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填,待回填土沉实时机成熟后,重新钻孔成桩。
④埋管
导管无法拔出称为埋管,其原因是:
导管埋入混凝土过深,或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。
预防办法:
应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6~8m;在导管上端安装附着式振捣器,拔管前或停灌时间较长时,均应适当振捣,使导管周围的混凝土不致过早地初凝;首批混凝土掺入缓凝剂,加速灌注速度;导管接头螺栓事先应检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。
⑤钢筋笼上升
钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度(m3/min)过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力所致。
为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度,允许的最大灌注速度与桩径有关,当桩长为50m以内时可参考下表办理。
灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度
桩径(cm)
≥250
220
200
180
150
120
100
灌注速度
2.5
1.9
1.55
1.25
1.0
0.55
0.40
克服钢筋笼上升,除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:
a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量,可以减少混凝土向上的顶托力;b、钢筋笼上端焊固在护筒上,可以抵消部分顶托力,具有防止其上升的作用;c、在孔底设置直径不小于主筋的1~2道加强环形筋,并以适当数量的牵引牢固地焊接于钢筋笼的底部,实践证明对于克服钢筋笼上或是行之有效的。
⑥灌短桩头
灌短桩头亦称短桩。
产生原因:
灌注将近结束时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面,或由于测深锤太轻,沉不到混凝土表面,发生误测,以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。
还有些是灌注混凝土时,发生孔壁坍方,未被发觉,测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面,这种情况最危险,有时会灌短数米。
预防办法是:
a、在灌注过程中必须注意是否发生坍孔征象,如有坍孔,应按前述办法处理后再续灌。
b、测深锤不得低于规范规定的重力及形状,如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。
重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米,测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米;而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小,重锤沉入混凝土的深度也会越来越小,测深还是能够准确的。
c、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
d、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。
e、采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒;或在原护筒里面或外面加设护筒,压入已灌注的混凝土内,然后抽水、除渣,接浇普通混凝土;或用高压水将泥渣和松软层冲松,再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净,重新下导管灌注水下混凝土。
⑦桩身夹泥断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。
此外,由于清孔不彻底,或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,而续灌的混凝土冲破顶层而上升,因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土,甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩,应采用地质钻机,钻芯取样,作深入的探查,判明情况。
有下述情况之一时,应采取压浆补强方法处理。
a、对于柱桩,桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。
b、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。
c、取芯率小于95%,并有蜂窝、松散、裹浆等情况。
用地质钻机钻芯取样检验钻孔桩质量方法,费时多,有时钻孔歪斜,偏出桩外,
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