竖 炉 球 团 工艺技术操作规程.docx
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竖炉球团工艺技术操作规程
竖炉球团
工艺技术操作规程
一、各岗位技术操作通则
1交接班检查标准
1.1交班人员和接班人员必须在生产岗位进行当面交接(交班时或交班前发生故障,应由交班人处理,较复杂情况双方协商),确认各项记录真实、齐全,交接人员双方均无异议后,交班人员方可离岗。
1.2向交班人员了解生产和设备运行情况。
1.3按点检标准对油缸、减速机、电动机、托辊等设备进行全面、仔细的点检,排除可能影响设备安全运行的因素。
1.4检查本岗位现场的卫生清理情况、生产工具是否齐全、照明是否良好。
1.5接班后对设备进行试车运行。
2其他技术要求
2.1设备开机前必须确认机上、机旁无人、无障碍物。
2.2大中修及长时间停机,在开车前要进行单动或联动试车,确认能稳定运行,仪表、电气、供水、照明等相关设施具备生产条件后,按调度通知和有关操作程序开车。
2.3做好工序间的联系和服务,生产信息及时传递,特殊情况及时汇报调度或有关单位。
2.4正常生产时,严禁设备带料开、停机;只有在紧急情况下才可带料停机。
2.5在煤气区域进行作业时,必须携带煤气报警器,且一人检测、一人监护。
2.6认真、如实、完整的填写各有关操作记录表。
二、质量标准与工艺检验标准
1.原料标准
1.1进厂原料标准
1.1.1进厂铁精粉质量标准等同采用公司标准,具体见下表:
指标
等级
酸性矿
碱性矿
TFe
SiO2
TFe-SiO2
(注1)
S
Al2O3
TFe
SiO2
TFe-SiO2
(注1)
S
Al2O3
特级
≥67.5
≤5.5
≥62
≤0.1
≤1.0
≥66.5
≤2.0
≥64.5
≤0.2
≤1.0
一级
≥66
≤6.0
≥60
≤0.1
≤1.2
≥66
≤3.0
≥63
≤0.3
≤1.2
二级
≥65
≤7.0
≥58
≤0.3
≤1.3
≥65
≤3.5
≥62
≤0.3
≤1.3
三级
(注2)
≥64
≤8.0
≥56
≤0.3
≤1.4
≥63
≤4.0
≥60
≤0.5
≤1.4
碱度
≤0.5
>0.5
粒度
球团用铁精粉(〈-200目所占比例)≥65%
1.1.2进厂粘结剂质量标准采用公司《球团用膨润土技术条件》标准如下:
粒度-260目含量
吸蓝量g/100g
2h吸水率
膨胀容
水分
≥99%
≥30
≥120%
≥12ml/g
<10%
1.2原料取样检验
每种物料取料必须有代表性,数量充足,在车上、料仓或料场取精矿料样,须在精矿表面200mm以下,样点不少于5个,样点间距0.5-1.0m。
2.生球质量标准
2.1质量标准
项目
抗压合格率
(%)
落下合格率
(%)
粒度合格率
(%)
水分
(%)
标准
1.压力:
1.2kg;
2.取10个粒度10-15mm的生球
1.落下距离0.5m;
2.取10个粒度10-15mm的生球;
3.反复落下5次无裂纹
1.试样2Kg
2.要求生球粒度为10-15mm
1.试样250g;
2.温度控制在105℃±1℃;
3.烘干时间2小时。
指标
≥85%
≥85%
≥90%
≤8.5%
2.2生球取样检验
生球取样在生球多辊筛出口处。
取样后采用四分法缩分,并保证球的质量不变。
每次取样重量应在5-10Kg。
3球团矿质量标准
3.1质量标准
采用公司标准,具体指标见下表:
品级
化学成分%
物料性能
TFe
R
FeO
S
抗压强度
(N/个球)
转鼓指数%
(+6.3mm)
筛分指数%(-5mm)
波动
含量
一级品
±0.4
±0.04
<0.8
<0.02
≥2500
≥91
<4
二级品
±1.0
±0.06
<1.2
<0.04
≥2000
≥87
3.2球团矿取样检验
球团矿质量指标检测由公司化验室完成,由球团车间协助取样。
4.工艺检验岗位
4.1原料检验
4.1.1水份测定
称试样250±0.5g,放入恒温105℃±1℃的烘箱内烘2小时至恒重,烘干后称其重量。
水份含量(%)=
×100%
4.1.2合格率计算
水份含量合格率(%)=
×100%
4.2生球测定
4.2.1粒度测定
每班测定不少于三次,将缩分后的生球称量2Kg轻轻倒入15mm和10mm的双层筛中,往复筛10次,称量筛上物料重量:
>15mm(%)=
×100%
10-15mm(%)=
×100%
<10mm(%)=100%-大于10mm粒级的百分数
=100%-大于15mm(%)-10mm~15mm(%)
4.2.2生球抗压强度测定
每班测定不少于三次。
合格率(%)=
×100%
4.2.3生球落下强度的测定
每班测定次数不少于三次。
合格率(%)=
×100%
4.3混合料及生球化学成分检测
检验组负责取样烘干,送交化验室做分析,并将检化验数据反馈给调度及生产车间的各看火岗位。
4.4原料验收人员岗位规程
4.4.1验收人员接到进料通知后,向有关部门落实原料产地、成份、数量,根据生产要求和货位情况指定卸车地点,并及时取样记录,填写验收单,同时要与原料岗位积极联系,确保卸料堆料货位符合要求,防止混料。
4.4.2卸完后,验收人员要检查车底是否清理干净,料中有无杂物,确认合格后签发合格证。
4.4.3每班验收人员都要了解进厂膨润土和膨润土配料槽存量情况,及时组织进料。
4.4.4在原料验收中发现质量问题,如粒度太粗、颜色发生变化、夹带杂物或不按照规定卸车等情况时,都要拒绝签发合格证并停止卸车,同时上报领导听后处理。
三、原料库系统工艺技术操作规程
1铁精粉库工艺技术操作
1.1接卸铁精粉
1.1.1原料库人员接到汽车进料信息后,向原料验收人员了解原料产地、成份、数量等信息,做好接卸料准备工作。
1.1.2铁精粉有1#、2#两个池,原料库人员根据料种,指挥汽车和装卸工将物料卸入指定的池位,防止混料的发生。
1.1.3原料库人员要认真检查卸料情况,防止铁器、石块、木头等杂物卸入。
1.2不同的储料池对应各自的料种,严格按照上料种类进行天车上料操作。
1#储池的铁精粉装入1#、2#配料槽;2#储池的铁精粉装入3#、4#配料槽。
1.3确保配料仓料位≥1/3,料位低时要及时上料补充,严禁配料仓空料。
1.4当某种物料短缺,要及时向车间汇报,严禁擅自使用其它料种补充代替。
1.5料池储量低于3天使用量时,要及时预警通报信息。
1.6变更储料池中原料的种类,必须经得分管厂长同意。
1.7各点上料同步率要达到100%。
1.8冬季生产当温度低于-3℃时,配料仓要保持低料位,确保上料停止时,能够将料放空。
1.9当进厂原料含水量小于8%时卸料或上料开启除尘器。
2天车工艺技术操作规程
2.1按点检标准对大、小车传动系统、提升、闭合传动系统、润滑油位、抓斗和钢丝绳磨损情况等进行点检。
2.2总开关送电前,将所有控制器都打在零位,并确认桥架和轨道上没有人和障碍物时方可送电。
2.3天车开动前,应先响铃报警。
2.4作业前必须将大、小车行走、提升、闭合抓斗的机械极限位置试验一次,确认无失灵现象方可进行作业。
2.5操作时,各控制器按照顺序开动,操作要稳、准、快,严禁打反车制动。
2.6在抓料时,抓斗和钢丝绳要保持竖直,避免在抓料时抓斗大幅度倾斜。
2.7大、小车临近轨道终端或相邻天车时,应减速缓行并响铃报警。
2.8抓斗运行中遇有人在下方行走或逗留,应响铃报警。
2.9抓料作业时,将抓斗移动到料槽正上方并等抓斗稳定后方可开口,使原料自然落下。
2.10在作业过程中,要全面掌握使用的料槽序号和每个料槽的设定料流,根据料流大小进行均衡、持续的抓料,确保料槽内的料位稳定。
2.11作业完毕,将抓斗平放于料堆上方,各控制器复位并切断电源开关。
3膨润土库工艺操作规程
3.1接卸膨润土
3.1.1原料库人员接到汽车进料信息后,向原料验收人员了解原料产地、成份、数量等信息,做好接卸料准备工作。
3.1.2原料库人员要认真检查卸料情况,防止铁器、石块、木头等杂物卸入。
3.2膨润土上料操作
3.2.1确保膨润土配料仓(5#仓)料位≥1/3,料位低时要及时上料补充。
3.2.2联系厂调度,要铲车将料装入料槽。
3.2.3确认设备正常,开始启动设备。
上料设备启动顺序:
启动配料仓上螺旋给料机→斗式提升机→槽下螺旋给料机;料满停机顺序相反。
3.3冬季生产当温度低于-3℃时,配料仓要保持低料位,确保上料停止时,能够将料放空。
7.原料系统工艺流程图
人工卸膨润土车
人工卸矿粉车
人工卸矿粉车
铲车装入受料槽
1#铁精粉料池
2#铁精粉料池
槽下螺旋给料机给斗式提升机
2台抓斗天车Q=5tLk=25.5mV=1.5m3
斗式提升机给配料仓上螺旋给料机
4#精粉配料仓
1#精粉配料仓
2#精粉配料仓
3#精粉配料仓
仓上螺旋给料机给入5#配料仓
四、配料、烘干及润磨工序工艺技术操作规程
1配料岗位工艺操作规程
1.1配料系统开停机操作
配料系统接到投料信号后,必须首先通知整个系统各个岗位确认每台设备都无异常、设备上无人员和杂物;正常生产期间,皮带运输系统处于连锁状态。
配料皮带、烘干机、烘-1、烘-2皮带等后序岗位确认设备运行正常,按以下程序开停系统:
1.1.1当整个系统处于集中单动状态时的启动程序,由配料岗位人员在主控机上依次进行点动开停机操作。
开机顺序:
配料皮带→电子皮带称→螺旋给料机,停车顺序与此相反;其中具体启动哪台或几台皮带秤、螺旋给料机,视当时的用料结构和用料量而定。
1.1.2当整个系统处于集中联动状态时的启动程序:
先由配料室人员启动集中联动开机按钮,设备按照上述开停机顺序进行自动启动;在此种状态下,如果后序皮带机没有运行,那么在其前工序的所有皮带机、给料机等设备都无法启动;如果在正常运行过程中后序皮带机突然停机(无论是故障还是人为),那么在其之前的配料系统所有设备就马上自动停止运行。
1.2集中故障停机:
如果配料系统的某一环节出现紧急故障,配料室人员在主控机上按下此按钮即可使整个系统立即停止运行。
1.3检查配料螺旋给料机、拖拉电子皮带称及配料皮带等各个部位联结螺栓是否松动,电机、减速机油位是否正常,进出料是否有障碍,各电子皮带称、料位计是否显示、显示值是否正常。
1.4经常检查拖拉皮带秤、螺旋给料机的下料情况,以防下料口堵塞或料槽内出现棚料,必要时启动料仓壁上的振打器振打料仓。
1.5各配料槽的料位>1/3,当料槽料位﹤1/3时,及时联系原料库人员上料。
1.6正常配料过程中,如某一拖拉皮带秤出现断料、给料受阻时应立即关停该皮带秤,由配料控制系统自动将料流分配到其他拖拉皮带秤。
1.7经常检查下料情况,根据给定配料比,定期检测配比准确性,使配料量波动在要求范围内(瞬时±3%);如发现计量明显不准,及时通知工长和调度,联系仪表人员处理。
定时联系仪表校验电子皮带称。
1.8及时与造球等工序进行联系,了解混合料的成球性能。
1.9根据造球和竖炉要求以及厂部下达的配比,及时调整粘结剂配比。
1.10可根据磨-2皮带岗位人员要求调整配料总料流的大小。
1.11经常检查给料机、各条皮带上是否有大块物料或其它杂物,及时清除。
2烘干机岗位操作规程
2.1引煤气操作
煤气主管道引煤气操作:
在引煤气之前必须联系有关部门进行煤气防爆试验,保持各烧嘴煤气闸板阀(包括竖炉各烧嘴煤气闸板)处于关闭状态,煤气管道上的放散阀、煤气快速切断阀处于打开位置;用蒸汽或氮气清扫管道,待放散阀见到蒸汽或检测到有氮气10分钟后,打开煤气管道上的眼镜阀,缓慢打开蝶阀送煤气同时关闭蒸汽或氮气。
确认煤气已置换完蒸汽或氮气5分钟后,即可做点火操作,点火完毕后即可关闭各种放散阀。
2.2点火操作
2.2.1点火前联系调度、燃烧炉看火工,开启助燃风机,送少量风。
2.2.2烧室温度高于800℃,可打开空气、煤气烧嘴闸板阀进行直接点火;如燃烧室温度低于800℃,不能直接点燃煤气,可将明火由点火孔投入到燃烧室内,然后再开煤气;初点火时,煤气流量约1000m3/h。
2.2.3引煤气点火正常后,根据生产需要逐渐升温,调节煤气和助燃风调节阀,增加煤气量和风量;打开混风阀,控制废气温度;严禁无故灭火。
2.2.4烧嘴的燃烧及火焰颜色均匀一致,若从窥视孔目测温度与仪表出入较大时,应及时联系仪表工校对仪表。
2.2.5根据来料水分调整烘干炉膛温度800℃~900℃,通过调整废气量和燃烧温度来控制混合料水分在8%左右。
2.2.6检查烘干机及其各传动装置、刮料装置、烘-1皮带机、烘-2皮带机、助燃风机等设备运转是否正常,煤气、助燃风等管路系统阀门开关是否灵活好用,热工仪表是否正常。
2.2.7经常检查冷凝排水器工作情况,确保溢水正常。
冬季需开启电加热严防结冻。
冷凝排水器因故“击穿”时,需立即切断煤气。
处理煤气泄露时需戴防毒面具进入现场工作,并有人监护,严禁一人单独在煤气区域作业。
2.2.8煤气报警器发出警报时,须立即配戴防毒面具检查煤气管网系统是否有煤气泄露,并采取相应措施处理煤气泄露。
2.3停煤气操作
2.3.1通知看火工及调度,减少煤气量和助燃风量,通知配料停配料皮带机;停返球给料机。
2.3.2关闭烧咀的煤气切断阀;停助燃风机,关空气切断阀。
2.3.3视情况,关闭蝶阀、打开煤气放散阀,关闭眼镜阀,切断煤气(短时间停炉不检修煤气系统,可以不进行此项操作)。
2.3.4停烘干机,停烘-1皮带机,及后续流程设备。
如遇突然停电,按停煤气操作,各电动阀门手动关闭(先关煤气阀门,后关空气阀门)。
2.4烘干机操作
2.4.1开停车顺序
开车顺序:
磨-2皮带机→烘-2皮带机→烘-1皮带机→减速机润滑站→烘干机。
停车顺序相反。
2.4.2停车前30分钟停止送料,同时停止燃烧。
待料排空后停机。
停机后每隔10~15分钟转动一次筒体,至冷却为止,以防筒体变形。
2.5烘干机皮带机岗位操作规程
2.5.1皮带机启动前,要确认皮带机上无检修及操作人员,要确认无铁器、石头等各种杂物,发现异物要及时清除;确认设备无异常,通知开磨-2皮带,运转正常开烘-2皮带,运转正常开启烘-1皮带。
2.5.2在正常停机时,严禁皮带机带料停车。
2.5.3皮带接头或清扫器及托辊损坏及时更换,皮带跑偏及时调整。
2.5.4清理卫生时,与烘干机联系,确认煤气系统无异常后方可清扫。
2.5.5正常生产期间,皮带运输系统处于连锁状态。
2.5.6做好记录,如实、详细填写各种操作报表。
2.5.7烘1、烘2皮带存在蒸汽大、地面滑湿、可能漏入煤气等安全隐患,岗位人员进行作业和打扫卫生时,必须有两人,一人作业另一人监护。
3润磨机岗位
3.1技术操作
3.1.1开车程序
皮带机启动前,要确认皮带机上无检修及操作人员,要确认无铁块、石头等各种杂物;正常生产期间,皮带运输系统处于连锁状态。
3.1.1.1启动润磨机之前必须通过厂调度同意,得到开机的指示后方可进行启动润磨机操作。
3.1.1.2在启动润磨机之前必须确认磨-1#、磨-2#皮带机和与之相应的分料器等均处于稳定运行状态。
3.1.1.3在磨-2、烘-2皮带正常运行时的启动程序:
启动磨-1皮带机→确认冷却水供应正常后启动润磨机(空压机电机和喷射润滑装置自动启动)→启动磨机给料皮带机→启动分料器。
3.1.1.4按生产要求调整烘1#皮带机上分料器刮板的落下的高度或伸长长度确定合适的给料量,确保均匀、稳定的给料。
3.1.1.5检查润磨机润滑系统、传动系统、旋转方向、联节轴、紧固件、冷却装置、联锁功能,及每台皮带机等运行状况。
3.1.1.6检查磨机内的钢球量是否合适,原料水份是否正常。
3.1.2停车顺序
在计划检修时,润磨机必须提前30分钟开始排空料、停机。
3.1.2.1磨-2、烘-2皮带机工作状态时的停车程序:
(1)抬起分料器的刮板,停止给料。
(2)停相应的磨机给料皮带机。
(3)确认润磨机内物料排空后→停主电机。
(4)停磨-1#皮带。
3.1.2.2系统停车程序
(1)按顺序停配料皮带机及返球→烘-1皮带→抬起分料器的刮板→停烘-2皮带机→停磨机给料皮带机。
(2)确认润磨机内物料排空后→停主电机。
(3)停磨-1→磨-2皮带机。
(4)皮带机停车后,应保证皮带机上无料。
3.1.3紧急停车
发生下列任何一种情况时都必须立即采取紧急停车措施:
3.1.3.1大、小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或减速器发生异常声响。
3.1.3.2润滑系统发生故障,不能正常供油。
3.1.3.3篦板、盲板断裂跑球。
3.1.3.4主轴承、传动装置、减速器和主电机地脚螺栓松动。
3.1.3.5主电机电流超过规定值或冒烟。
3.1.3.6磨-1皮带跳闸或事故停机。
3.1.3.7其它需紧急停车的情况发生时
注:
(1)在突然发生事故停车时,必须立即停止给料,停车后切断电动机和其它机组电源后方可处理事故。
(2)干油喷射润滑系统,当主电机工作时自动工作,当主电机停机时自动停止。
(3)在冬季停车后,应将管内冷却水全部排出,预防冻裂管道。
4.磨-1#、磨-2皮带机岗位
皮带机启动前,要确认皮带机上无检修及操作人员,要确认无铁块、石头等各种杂物。
正常生产期间,皮带运输系统处于连锁状态。
4.1联系造球,根据造球岗位所启动的造球设备(盘)确定对应的料槽给予装料,储料量应不少于料槽容积的1/3。
4.2根据造球对用料量的要求,通过调整缷料器落下的幅度控制料流大小。
4.3当某一料槽将要装满料,抬起缷料器,停止装料。
4.4磨-2#岗位人员根据生产情况,即各台造球盘对料量需求的不同,通过调整每台缷料器落下幅度的不同来合理分配供给各料槽的料流。
4.5严禁料槽空料、断料、溢料。
4.6及时检查是否有大块、杂物等堵塞、缠绕各下料口或缷料器,及时清除。
4.7检查皮带机、犁式缷料器,各机器油位、润滑等设备工作是否正常。
4.8如果各造球料槽都欠料太多、或即将灌满料或造球有故障停机,必须及时向配料岗位反馈信息,根据具体情况适当增加或减少配料料流。
4.9磨-1#皮带通廊存在蒸汽大、地面滑湿等安全隐患,岗位人员进行作业和打扫卫生时,必须有两人以上,一人作业另一人监护。
5配料、烘干及润磨工序工艺流程图
五、造球工序工艺技术操作规程
1造球系统
1.1开停车操作
接调度或布料岗位开车通知先进行试车,确认具备开机条件后按下列顺序开停车:
开车顺序:
竖炉布料车→球-2→返矿皮带→生球筛→球-1皮带→1#、2#圆盘造球机→给料皮带;停车顺序相反。
1.2技术操作要领
1.2.1根据布料工的要求和生球电子称显示数据及时调整生球量,并保持生球量稳定。
生球量的增减可通过调节给料量(相应地调节水量)或者开停造球盘来实现。
1.2.2造球尽量采取“定料调水”连续给料操作,随时启动料仓振动器,防止棚料;盘内喷水应注意喷水位置及喷水量。
,生球压实区严禁喷水,母球形成区加滴状水,在长大区加雾化水。
1.2.3发现生球质量不合格时应及时调整。
1.2.4刮刀位置应根据以下原则进行:
保证造球盘内整个面积最大限度地被覆盖着;盘内比较明显地分出母球形成区、母球长大区和生球压实区。
1.2.5造球机可带负荷起动和停止。
若粘料过厚时应视盘内积料情况,将盘内积料清除1/2~1/3后方可起动;每次停车时须将水管阀门关闭,水不得积在盘内或皮带上。
1.2.6正常情况下,皮带运输设备不得带负荷起动或停止。
1.2.7及时清理筛辊粘料;冬季严防带料停转圆辊筛;当筛辊间隙≥10mm时,应及时更换。
1.2.8皮带跑偏及时调整,损坏托辊及时更换,每个白班检查减速机油位,缺油及时补足。
1.2.9及时更新调整造球盘刮刀,防止盘边、盘底粘料,影响造球效果。
1.2.10Φ7.5m造球盘刮刀的高度以距橡胶衬凸起10mm为限,且三个刮刀刮出的料衬平整,无“鱼鳞”状料面,并及时更新调整造球盘刮刀,防止盘边、盘底粘料,影响造球效果。
2熟球装炉操作规程
根据调度装炉通知,当班工长联系调度协调装炉用球和车辆,安排布料和造球等相关岗位准备装炉。
2.1装炉开车顺序
竖炉布料车→球-2皮带机→熟球给料机→汽运装熟球仓;停机顺序相反。
2.2装炉时最好开启除尘,减少炉内熟球的粉尘,有利开炉和减少环境污染。
3常规事项
3.1在皮带机启动前,应确认皮带机上无检修及操作人员,应确认无铁块、石头等各种杂物;确认无异常后,方可启动皮带机。
3.2正常生产期间,皮带运输系统处于连锁状态。
3.3成球粒度过小:
是由于给水量过小或给料量过大造成的。
应区分原因调节给料量或给水量。
待正常后恢复正常操作。
3.4成球粒度过大:
是由于给水量过大或给料量过小、断料、喷水不匀造成的,应区别原因及时采取措施,进行处理。
3.5成球粒度合格,但生球抗压强度下降,落下强度提高而表面水份大,是由于喷水量过大或给料量不当造成的。
应区分原因处理。
3.6刮板损坏及时更换,盘底、盘边粘料造成盘内的球夹杂大块时,应及时拣出并打碎。
4造球工序及熟球装炉工艺流程图
六、竖炉工序工艺操作规程
1生球输送皮带机岗位
1.1检查各皮带系统是否有人或障碍物,确认正常后方可开机,设备开机顺序:
布料车→生球皮带(即:
球-2、球-1),通知造球岗位启动相应设备,停车顺序相反。
1.2正常情况下布料与造球处于系统连锁控制状态,竖炉故障停机时可直接停布料皮带机,本系统其它设备亦同时自动停机。
1.3检修后开炉时,启动皮带机,造球工操作开炉熟球受料斗,按布料要求放料,保证熟球装炉循环用料。
2布料工岗位操作规程
2.1技术操作
2.1.1检查调节烘床水冷系统各阀门,保持水压大于0.15MPa,保持小水梁循环水回水管温度低于45℃。
2.1.2确认布料车运行良好,电动滚筒及给料电振运转正常。
2.1.3根据仪表显示和料面情况,分析判断炉况,采取调节措施;
2.1.4应当确保“干球入炉”,保持烘床下沿有100~300mm的干球带,烘床下温度为650±100℃,禁止湿球入炉或烘床出现大面积“红球”。
2.1.5保持烘床有良好的透气性,及时清理粘料或板结料。
如果出现料面降至炉口以下的情况,用成品球补充料面后恢复生产,严禁用生球补充。
及时与有关岗位联系确保成品料槽备有成品球并处理烘床蓖条脱落。
2.1.6采取连续均匀排料操作,必要时可采取间断坐料操作,及时向齿辊、卷扬(链板机)发出开停指令。
2.1.7根据生球干燥情况和生球供应量以及配风量大小确定合适的生球入炉量,不得盲目追产,确保炉况顺行。
2.1.8严格控制炉顶废气温
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