油料的清理.docx

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油料的清理

第五章油料的清理

一、清理的目的

分无机杂质、有机杂质和含油杂质三类。

无机杂质有灰尘、泥砂、石子、金属等。

有机杂质有茎叶、皮壳、蒿草、麻绳、粮粒等。

含油杂质有病虫害粒、无完善粒、异种油籽等。

1、提高出油率、杂质不出油，反而吸收油，油脂损失增加。

2、提高油脂质量，杂质使油色加深，产生异味，降低油脂质量。

3、保护设备：

石子、金属会使设备磨损和破坏，麻绳缠绕设备转轴上或堵塞设备。

4、有利环境，减少灰尘飞扬。

二、方法和要求

筛选去除大杂和小杂。

磁道去除铁。

风道去除轻杂。

比重分选去除石块。

要求清理后的油料中含杂质≤0.5%，杂质（下脚料）中含油料棉籽≤0.5%，菜籽≤1.5%。

三、清理的设备

振动筛、圆筒筛、去丕机、除铁器、旋风除尘器、脉冲除尘器。

第六章轧胚

一、目的

轧胚的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果。

二、要求

轧胚后的胚片薄而均匀，不露油，少成粉。

胚片厚度0.3mm-0.4mm。

粉末度控制在20目/英寸，筛的筛下物不超过3%。

三、设备

轧胚机

第七章蒸炒

一、目的

通过温度和水分的调节，使料胚在微观生态、化学组织以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。

蒸炒使油料细胞受到彻底破坏，使蛋白质变性，油脂聚集，油脂粘度和表面张力降低，料胚的弹性和塑性得到调整，酶类被钝化。

二、方法

润湿蒸炒，即料胚进入时添加水分或直接蒸汽，使料胚达到最优的蒸炒开始水分，菜籽的蒸炒开始水分13-14%，棉籽在18%左右，正确的蒸炒方法，可提高出油率，提高产品质量，降低榨机负荷，减少榨机磨损，降低动力消耗。

三、要求

“七分蒸炒、三分榨油”，蒸胚装料要满，占每层锅的80-90%，关闭排汽孔，蒸胚后，料油95-100%，蒸胚时间50-60分钟。

炒胚装料浅，40%左右，开启排汽孔，炒胚后，料温105-110℃，水分5%左右，炒胚时间30分钟左右。

四、设备

层式蒸炒锅直径4米共8层上五层蒸胚，下三层炒胚

第八章预榨

一、目的

将油脂从榨料中挤压出来，榨料形成饼块。

预榨过程是物理变化，如物料变形，油脂分离，摩擦发热，水蒸发等。

同时由于温度、水分、微生物等的影响，也会产生某些生物化学方面的变化，如蛋白质变性，酶被钝化和破坏，某些物质的结合等。

二、要求

预榨不同于压榨，预榨机转速高，产量大，时间短，饼残油高（一般为15-17%）。

要求：

出油时出渣量要少，渣量为油量10-15%，出饼呈瓦块状，略有弹性而坚实，内面光滑无油渍，背面有裂纹，饼块厚度一般为：

菜饼5-8毫米，棉饼10-15毫米，粉末度要少，30目/英寸筛的筛下物＜5%。

三、设备

螺旋预榨机。

第九章饼的冷却

一、目的

预榨机出来的饼温较高，高达100℃以上，若直接进入浸出器，则会因饼温度高而造成喷淋的溶剂油汽化，达不到浸出取油的目的。

二、要求

使热饼的温度降低至50-55℃。

三、设备

冷饼机。

第十章毛油的过滤

一、目的

去除毛油中的悬浮杂质，一是可以提高精炼率，二是可以提高产品质量，三是降低设备磨损。

二、要求

通过澄油箱重力沉降可使毛油含杂量由10-15%降低至1%左右，然后经过滤机分离，使毛油含杂量降至0.1-0.3%，而分离出的饼渣的含油量一般为20-50%。

三、设备

油渣刮板、澄油箱、叶片过滤机。

第十一章菜籽和棉籽的预处理、预榨工艺流程

一、菜籽的预处理、预榨工艺流程

→饼→冷却→浸出

菜籽→烘干→清理→轧胚→蒸炒→预榨→

→毛油→过滤→精炼

二、棉籽的预处理，预榨工艺流程

棉籽→清理→剥壳→仁壳分离→仁→轧胚→蒸炒

↓

壳→打包

→饼→冷却→浸出

→预榨→

→毛油→过滤→精炼

第十二章浸出法制油

浸出法制油是用固——液萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂（不溶于水），经过对饼的喷淋和浸泡作用，使饼中的油脂被萃取出来的一种制油方法。

浸出法制油是把饼浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂形成混合油，然后将混合油与浸出的固体粕分离，对混合油进行蒸发和汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得浸出毛油。

侵出后的固体粕含有一定的溶剂，经蒸脱处理后得到成品粕，从湿粕蒸脱，混合油蒸发和汽提及其他设备排出的溶剂蒸汽经过冷凝、矿物油吸收等方法进行回收，回收的溶剂循环使用。

浸出法制油的优点：

出油率高（粕残油1%以下）；粕质量好；大规模和自动化程度高；生产环境好；动力消耗少。

一、溶剂

浸出法制油所使用的溶剂一般为6号溶剂油和正已烷，它是石化产品，俗称“轻汽油”，属易燃、易爆、有毒物质。

故浸出毛油的溶剂残留应在500ppm以下。

成品粕的溶剂残留应在700ppm以下。

6号溶剂油6碳烷烃含量为74.08%，比重为0.6724，其汽体比重比空气重2.79倍，馏程60-90℃，闪点-23℃，溶剂蒸汽在空气中的浓度达到1.2%-6.9%时，易爆炸，车间内每升空气中的溶剂含量≤0.3mg，设计厂房为敞开式，便于溶剂气扩散，由于6号溶剂油含芊、甲芊，加强了它的毒性，主要对人体神经系统产生影响，如人连续吸入溶剂气，能引起头昏、头痛、甚至失去知觉。

对局部燃烧的溶剂可用饱和蒸汽扑灭，而为了扑灭燃烧起来的溶剂要采用泡沫灭火器，粉末灭火器，CO2灭火器或沙子等。

烷含乙烷96-98%，馏程66-69℃（烷的沸点为68.74℃），它对油脂溶解度与6号溶剂油相关无几，但其馏程范围窄，易回收，溶剂消耗小。

闪燃点-32℃，自燃点250℃，浓度达到1.25%-4.9%时会发生爆炸。

二、浸出

1、工艺流程

溶剂

↑

预榨饼→料封储存→存料箱→浸出器→浓湿含油

↓

湿粕

2、要求

溶剂温度50℃-55℃，入浸饼温度50℃-55℃，浸出器温度50℃；溶剂喷淋方式采用火喷淋、滴干方式。

喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂油不得溢入沥干段；溶剂浸入料里时济透性要好，对预榨饼的要求为块状不能太大，粉末度不能太大，否则会造成短路或济透不好。

预榨饼最长尺寸为12-15毫米，粉末度要求通过中1毫米筛孔的筛下物量不超过15%；预榨饼的水分控制在4-6%；料层高度300-500毫米；浸出时间90分钟左右；溶剂比1：

0.8：

1.1（液固比）；混合油浓度16-26%（即为饼含油率的1.0-1.5倍为宜）；湿粕含溶剂20-25%；粕残油1%以下。

3、设备

履带式浸出器或拖链式浸出器。

三、湿粕烘干

1、工艺流程

湿粕→刮板输送机→PTDC→半白→冷却→入库

↓

捕粕器→混合气体→冷凝回收

2、要求

预脱溶层（一、二层）温度70-80℃，脱溶层（三、四、五层）温度105-110℃，气相温度70-80℃，蒸烘时间40-45分钟，冷却温度﹤40℃，粕含水﹤12%，粕残溶﹤700ppm，引爆试验合格。

3、设备

DTDC

四、混合油蒸发

1、工艺流程

混合油→过滤→节能器→蒸发器→汽提塔→干燥器→浸出毛油

2、要求

在浸出器浓混合油收集斗之上装有100日/莫寸的过滤网，然后沉降罐沉降，经旋液分离器，进入节能器，混合油经过节能器加热后，混合油温度达到60-65℃，浓度达到60%左右，然后进入蒸发器，经蒸发器加热后，混合油温度达到90℃左右，混合油浓度达到90-95%，再经汽提塔，加热后混合油温度达到105℃左右，浸出毛油中总挥发物不超过0.3%，再经干燥，干燥温度105℃左右，伎毛油水分小于0.1%，溶剂残留小于100ppm，本工艺为负压蒸发。

3、设备

沉降罐、旋液分离器、节能器、蒸发器、汽提塔、干燥器

五、溶剂的冷凝

1、工艺流程

节能器蒸发器汽提塔干燥器浸出器废水蒸煮罐解吸塔

冷凝器冷凝器冷凝器

漓剂

分水罐

水

2、要求

各冷凝器冷凝液出口温度小于400C，自由气体出口温度小250C，废水蒸发罐温度大于950C。

3、设备

冷凝器、废水蒸煮罐、分水罐

六、自由气体回收

自由气体指空气、溶剂蒸汽、水蒸汽的混合体、自由气体经尾气冷凝器后，气相部分仍有溶剂蒸汽、必经回收，通过冷凝器难以回收，必经通过液体石焟吸收、再经解吸，其溶剂气体再进行冷凝回收。

进入吸收塔的自由气体温度为25-300C，液体石焟油温度38-450C，解吸塔温度1200C，放入大气的尾气中含漓剂气0.1%（体积比）。

主要设备有填料吸收塔、填料解吸塔、引风机、热交换器。

第十三章动脂的精炼

预榨毛油、浸出毛油因含有悬浮杂质、水分、磷脂、游离脂肪酸、色素、臭味物质，影响油脂的营养价值，必经加以去除，油脂精炼就是去除这些物质，以达到营养价值更高的成品油。

一、工艺流程

预榨毛油成浸出毛油→过滤→脱胶→脱酸→干燥→脱色→脱臭→成品油

二、过滤

毛油中悬浮杂质经过袋式过滤器进一步去除里面悬浮杂质，以提高精炼率，提高动脂质量，减少设备（离心机）的磨损。

三、磷酸脱胶

经过滤后毛油通过加热至600C-750C，加入油至0.05%-0.2%，浓度为85%的食品级磷酸，经过充分混合后，经过酸滞留罐，滞留时间20-30分钟，再经离心机分离出其中的磷脂、使油中含磷量降至3×10-5mg/kg以下。

脱胶的设备为磷酸罐、磷酸比配泵、酸油混合器、酸油滞留罐、离心机。

四、碱炼脱胶

碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，从而从油中分离皂脚的精炼方法。

所用的碱为NaoH，NaoH的浓度一般为16-24波美度，酸价高的毛油选用的NaoH浓度高，反之低。

NaoH的用量为理论碱和超量碱。

GNaoH理=G油×AV×7.13×10-4

GNaoH超=（10%-15%）×NaoH理

总用碱量=GNaoH理+GNaoH超。

超量碱的高低根据毛油质量好坏而定，酸价高的毛油超量碱大，反之小。

以上是纯碱量（固体碱）

当折算成不同百分比浓度的碱溶液时，应这样计算

GNaoH理+GNaoH超

GNaoH=────────────

C

C-NaoH溶液的百分比浓度

油脂碱炼分长混碱炼和短混碱炼：

长混碱炼的超量碱送低值。

我公司为长混碱炼，混合时间10-20分钟。

工艺要求：

一般磷酸脱胶与碱炼脱酸结合在一起，具体为：

毛油过滤后杂质小于0.2%，经柜式栏垫器预热到60-750C，与由磷酸比配泵定量送入的浓度为85%的磷酸（占油量的0.05-0.2%）一起进入混合器进行充分混合。

经过酸处理的混合物到达酸油滞留罐，混合时间20-30分钟，然后与经油碱比配泵定量送入的，经过预热的碱液进行中和反应，反应时间10-20分钟，完成中和反应的油-碱混合物，进入破乳加热器加热至750C-850C，再经脱臭离心机，分离出皂。

分离出皂的毛油再经柜式栏热器，将油温升至85-900C，进入水洗工段，洗涤水通过玻璃转子流量计比配，与油一起进入混合器进行混合，水温为90-950C，加水量为油重的10-15%，再进入脱水离心机分离出其中的水，油中含水量应低于0.2%。

脱皂离心机轻相出0压力为0.1-0.3mpa，进料压力为0.1-0.3mpa。

脱水离心机轻相出0压力为0.3mpa。

注意：

此工艺中由于加入磷酸，因此，计算碱用量时还经加上中和磷酸所需的碱量，一般可按1：

10比例，折算成成游离脂肪酸，即0.1%的磷酸对应的游离脂肪酸约为1%。

碱炼油P≤5×10-5mg/kg，残皂≤4×10-5mg/kg。

碱炼的设备有：

碱罐、碱比配泵、油碱混合器、中和反应罐、柜式拦热器、破乳加热器、脱臭离心机、皂脚罐。

水洗的设备有：

热水罐、玻璃转子流量计、柜式拦热器、油水混合器、脱水离心机、分油池。

五、油脂的干燥

真空干燥脱水、温度90-950C，真空为2.5-4.0KTa。

设备为干燥器

六、脱色

脱色油中P≤5×10-6mg/kg，Fe≤0.1×10-6mg/kg,Cu≤0.01×10-6mg/kg.

七、脱臭

汽提蒸汽通入量为油重的0.5-2%，柠檬酸（浓度5%）流加量为油重的0.02-0.04%。