脱硫塔技术指导作业书.docx

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脱硫塔技术指导作业书

脱硫吸收塔安装工程作业指导书

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1、工程概况

本热电站工程为扩能改造的配套工程，属自备、热电联产、孤立电站性质，主要承担钾肥项目的供热和供电。

热电站一期建设规模3×25MW抽凝式汽轮发电机组＋3×160t/h煤粉锅炉，已于2008年建成投产。

本工程为热电站扩能改造工程，建设1×50MW抽凝式汽轮发电机组＋1×330t/h煤粉锅炉。

本脱硫除尘工程整体设置有预电除尘、干法烟气脱硫、布袋除尘装置各一套，采用一炉一塔独立单元的布置方式。

烟气处理流程如下：

锅炉→预电除尘器→干法脱硫反应塔→布袋除尘器→引风机→烟囱。

对静电除尘器及布袋除尘器灰斗下设排灰，拟采用正压气力输送方式，除尘器落灰送往脱硫灰库。

2、工程执行主要标准规范

2.1脱硫设备施工及验收规范

2.2《压力容器无损检测》JB4730-94

2.3《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

2.4烟气脱硫工程吸收塔制装施工图纸

2.5《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

2.

6我公司各项程序文件和相关管理规定

3、施工工艺程序及施工方法

吸收塔是整个烟气脱硫系统中最大、最重要的非标准设备。

该设备的制作工序交叉多，安装要求高。

由于工期短，且受现场条件的限制，所有材料只能在塔基础旁边场地

进行下料卷板，并采用倒装（液压顶升）的方法进行安装。

本吸收塔直径6.6米较小，可采用分段配制，分段吊装进行安装。

吸收塔如下图所示：

吸收塔示意图

3.1施工工艺程序

现场平面布置

施工技术交底

基础验收

底梁安装、二次灌浆、底板铺设

半成品构件预制

制、加工、质量检验

加强筋、平台安装、锥顶组装焊接及质量检验

液压提升装置安装及调试

壁板最上一、二、三层带板正装焊接及质量检验

烟气出口管及净烟道、平台正装安装

依次提升塔体各带板并完成检验工作直至塔体安装完毕

同步安装内部装置

竣工验收

水压试验、沉降观测

3.2施工方法

3.2.1本工程采用液压提升倒装法施工。

（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上一带壁板，在塔内安装液压提升装置，液压提升装置由SQD-250-100s.f型松卡式千斤顶、提升架，YBY-36-25型液压控制操作台和油管路系统组成。

通过液压控制操作台控制松卡式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动吸收塔上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。

液压提升装置结构见图一。

（2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，人员安全、施工质量能得到保障。

待组装带板

垫梁

吸收塔倒装示意图

液压顶升机外罩示意图

液压顶升机示意图

3.2.2液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：

3.2.2.1采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。

3.2.2.2设备定型，可周转使用，可按塔大小灵活组合。

3.2.2.3液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。

3.2.3液压提升倒装法施工工艺

3.2.3.1液压千斤顶提升倒装法施工准备：

a.使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。

b.提升吊杆选用40#钢，直径38mm，每次使用前，表面必须除锈。

c.全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。

主油路一般采用φ16管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。

d.全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。

e.逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，为保证提升钩头在立柱内滑动自如应在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。

f.逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。

g.用[20的槽钢制作胀圈，直径为φ6600mm。

（涨圈制作图）

与罐壁焊接

h.根据基础情况，提升立柱下端与底板之间加垫铁。

i.提升用油选用10#或20#机械油，加新油时必须过滤。

j.在基础上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边板和中幅板不能有空鼓。

3.2.3.2液压提升计算

（1）最大提升重量

Pmax1=K（筒体＋锥体+进出口烟管+净烟道+内部装置+平台扶梯+附件-底层重）=1.1*397267=436994kgK取1.1系数

（2）液压提升千斤顶数量的确定

根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量

即：

n≥Pmax／ηG

式中：

n—千斤顶数量

Pmax1—提升最大总载荷（N）

η—千斤顶额定起重折减系数η=0.7（考虑塔体高度）

G—千斤顶额定起重量（N）

选SQD-250-100s.f型松卡式千斤顶：

G=250（KN）

n1≥Pmax1／ηG=436.994/25/0.7n1≥24.97个

综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取25吨液压顶n1为28个。

3.2.3.3液压千斤顶倒装法施工方法

主要安装程序：

最上一带壁板安装→提升立柱和液压千斤顶安装、配管→二、三带壁板安装→锥形带板安装→平台扶梯及出口烟道安装→净烟道安装→逐带提升倒装及内部件安装→管路及液压顶拆除→立柱拆除。

a最上三带壁板、加劲圈安装

根据液压提升本身的装置结构特点，先安装最上第一带板，制作完成后，倒装最上二、三带板，然后组装加强劲及平台扶梯。

b安装胀圈：

在塔内壁离塔底25cm处安装防变形受力胀圈，胀圈分为若干节，每节胀圈应紧贴壁板，要注意胀圈截面处的加强板应处于提升钩头位置。

c安装立柱和稳升滚轮架：

（1）提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定。

（2）提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正，点焊固定，安装立柱支撑。

（3）调整稳升滚轮架，使滚轮贴紧壁板或顶升立柱，锁定调整螺栓。

3.2.3.4安装液压千斤顶和配管

a将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。

b按千斤顶数量连配支油管（分配管、分油管）和环形总油管、分配器、截止阀等，液压操纵箱位置于塔中心，油路的布置要均匀，压力一致，便于控制调整。

c拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。

d安装全部液压设施，首先进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶。

使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。

e全部拧紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。

3.2.3.5逐带提升倒装

a正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。

b每次提升，当塔体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持观察30分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后，方可继续提升。

c提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在20mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。

若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8，把偏高的一边部分千斤顶关掉。

d由于塔体较高，每次在顶升时应严格控制顶升高差，每升高200mm时要测量一次，严格控制塔体水平。

当提升高度接近带板高度200mm时，应减缓提升速度，达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至拼缝点焊牢固完毕。

为保证安装壁板期间发生意外，应根据安装壁板的高度在对称的四个方向垫好支墩并用

垫铁锲实。

壁板应按对称方向按同一方向顺次安装。

e液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复提升操作至最后一带板。

3.2.3.6拆除

a拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。

b拆除液压千斤顶。

c拆除立柱和支撑。

d拆除胀圈和辅助焊接件等。

e拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。

3.3施工技术措施

3.3.1材料的验收和管理

3.3.1.1吸收塔选用的材料和附件，必须附有原材料生产厂家提供的质量合格证明书。

3.3.1.2吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，表面质量应符合钢板标准的规定。

3.3.1.3钢板表面状态：

除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过下表中1项所规定的限度，并且修磨后满足1项的限度，但修磨面积最多不超过检验面积的15%。

如果缺陷部位的深度超过下表1项要求，而且小于板厚的最小厚度，到要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足下表2项要求。

板名义厚度e（mm）

1

2

缺陷最大许可深度（mm）

打磨的许可深度（mm）

3≤e＜8

0.2

0.3

8≤e＜15

0.3

0.4

15≤e＜25

0.4

0.5

25≤e＜40

0.5

0.8

3.3.1.4表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。

3.3.1.5焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。

3.3.1.6焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。

3.3.1.7建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放，焊工配备焊条保温塔。

3.3.1.8所有加工件应严格按图纸进行加工，下料前必须对尺寸进行实地放样复查，确认无误后方可进行下料施工。

3.3.1.8严格不同材质材料的管理和使用，防止材料错用。

3.3.2基础验收

3.3.2.1基础混凝土表面强度达到设计标号要求。

3.3.2.2基础中心中心距误差≤10mm。

3.3.2.3基础外型尺寸误差＋8mm－5mm。

3.3.2.4基础上平面标高与设计要求误差＋5mm－10mm。

3.3.2.5埋筋顶部标高误差±10mm。

3.3.2.6预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差＋0mm－5mm；表面平整度≤2mm。

3.3.2.7底板梁按照制作和施工质量的规定，校准钢梁并与买件连接。

梁安装好后需找平，在浇注梁时必须保证底板梁的水平度，底板梁上表面平整度≤3mm。

3.3.3安装质量保证措施

3.3.3．1吸收塔安装各项目允许偏差见下表:

1、弓形边缘板尺寸允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）测量部位见下图

测量部位

允许偏差（mm）

长度AB、CD

宽度AC、BD、EF

对角线之差|AD-BC|

±2

±2

≤2

F

弓形边缘板尺寸测量部位

2、罐底对接接头间隙（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）

焊接方法

钢板厚度δ（mm）

间隙（mm）

手工电弧焊

δ≤6

5±1

δ＞6

7±1

埋弧自动焊

不开坡口

δ≤6

3±1

6＜δ≤10

4±1

开坡口

10＜δ≤16

2±1

δ＞16

3±1

手工电弧焊打底,埋弧自动焊作填充焊

10＜δ≤21

8±2

3、底圈1米高处内表面任意点半径的允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）

直径D（m）

半径允许偏差

D≤12.5

12.5＜D≤45

45＜D≤76

D＞76

±13

±19

±25

±32

4、组装焊接后，焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，并应符合下表规定；（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）

板厚δ（mm）

角变形（mm）

δ≤12

12＜δ≤25

＞25

≤10

≤8

≤6

5、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表规定：

（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）

板厚δ（mm）

罐部的局部的凹凸变形（mm）

δ≤25

＞25

≤13

≤10

3.3.3.2预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。

3.3.3底板预制

3.3.3.3.1底板预制应根据设计图纸进行。

3.3.3.3.2塔底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。

3.3.3.3.3底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

3.3.3.4壁板预制

3.3.3.4.1安装前应先按排版图将钢板进行下料，卷板。

3.3.3.4.2各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应不小于200mm。

3.3.3.4.3塔壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与塔壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。

3.3.3.4.4卷制后的钢板其堆放时可利用专用弧形胎具。

[16

B=1800mm

3.3.3.5构板预制

3.3.3.5.1吸收塔底圈梁的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其半径偏差值为±3mm。

3.3.3.5.2吸收塔加强环的曲率公差决定了吸收塔加强环与壁板的贴合程度,此吸收塔加强环的曲率公差的检测采用吸收塔加强环预拼装后与大样对比检测方式,其偏差值为：

最大不超过3mm。

3.3.3.5.3热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

3.3.4放样、下料

3.3.4.1底板、顶板的放样应根据排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。

3.3.4.2下料采用半自动切割机或手工切割炬切割，切割完毕后，应清除毛刺。

焊口要打坡口，且坡口要用磨光机打磨至合格。

3.3.5环形加强筋的安装

3.3.5.1加劲筋在组焊前应复验弧度和翘曲度。

3.3.5.2加劲筋与塔壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。

3.3.5.3加劲筋安装要求如下：

环形加强筋的标高允许误差±10mm。

（圆周方向测8点）

环形加强筋的水平度允许误差5mm。

（圆周方向测8点）

柱形加强筋的垂直度允许误差3mm。

柱形加强筋的位置允许误差±10mm。

3.3.6主要质量控制项目及检查方法

序号

阶段

控制点

控制内容

1

准

备

阶

段

施工方案编制

焊接工艺、组对措施、制作安装方案、并严格按设计资料进行

2

设计交底

设计意图、特殊要求、施工关键点

3

图纸会审

图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处

4

技术交底

施工工艺、主要控制指标、控制手段

5

材料、半成品验收

几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书

6

焊工资格审查

合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案

7

基础验收

标高、中心定位等

8

自检记录

检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法

9

排版图绘制

开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、抗压环板自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求

10

施

工

阶

段

底板、壁板预制

几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口

11

附件预制

是否按照图纸施工

12

底板梁超平﹑底板铺设焊接

直径、搭接尺寸、焊接顺序

13

壁板组装焊接

组装尺寸、壁板的垂直度、坡口﹑焊接工艺、顺序

14

焊缝外观

咬边、缺肉、飞溅、外观成形

15

总体检查

几何尺寸、塔体高度、底圈水平半径、塔底凹凸度、塔壁垂直度、内表面凹凸度

16

焊缝射线探伤

探伤数量、位置

17

焊缝返修

返修工艺、复拍要求

18

底板真空试漏

逐条检查、

19

底板/壁板焊缝检查

有无缺肉、打磨是否符合要求

20

补强板焊缝检查

是否按要求进行气密

21

充水试验

是否具备条件、进水速度、正负压试验是否符合要求、检查项目是否齐全

22

基础沉降观测

观测点数、次数是否符合要求

23

交工

阶段

交工技术文件及交工图

交工技术文件数据精确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格

3.3.7基础的沉降，应符合下列规定：

3.3.7.1在塔壁下部圆设观测点，点数宜为4的整倍数，取8点观测。

3.3.7.2充水试验后，基础总的均匀沉降应≯30mm，充水试验阶段的均匀沉降≯20mm，总的不均匀沉降应≯10mm。

3.3.8充水试验

3.3.8.1水高度遵照设计要求执行，无明确规定时一般以吸收塔运行最高液位+100mm

为基准。

3.3.8.2充水试验采用的水质不得低于工艺水水质，水温不低于5℃，实验过程检查各接口结合面应严密无泄漏。

3.3.8.3自充水试验开始到保持最高水位48小时期间，严密监测基础沉降和与之相连的管道的变化，如实填写观测记录。

3.3.8.4分别在吸收塔桶体的0、1/2、3/4、设计最高液位、最高水位保持48小时后，观测并记录基础沉降量。

只有在各个阶段内的沉降稳定后才能进入下一阶段。

所有观测点的沉降量必须得到设计的评估，并符合设计的要求。

3.4焊接及检测

3.4.1焊工资格：

焊接前应具备合格焊接作业队伍，焊工应持有相应证件，人员入场后应对焊工进行试焊考试。

并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊。

（附焊接流程图）

脱硫吸收塔焊接作业程序

3.4.2焊接材料：

根据图纸、工艺评定进行确定。

焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。

3.4.3焊接环境要求

3.4.3.1当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。

雨天或雪天；

风力大于五级以上;

3.4.3.2雨天或雪天采取的措施是搭设工棚,并清扫处在施工位置的雨雪。

焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。

3.4.4塔底板焊接要点如下：

3.4.4.1先点短缝，焊接短缝。

3.4.4.2先用销钉确保底板与小梁贴紧,塔底钢板焊接就位后,除去销钉。

3.4.4.3后隔条点焊长缝，焊接长缝。

3.4.4.4焊工对称均匀分布，同时施焊。

3.4.4.5焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。

3.4.4.6中腹板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

3.4.4.8收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。

3.4.4.9塔底与塔壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。

初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。

3.4.4.10塔壁板可以用塔底板上的卡具来定位，壁板与底板可以先点焊上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。

但是在焊接过程中应采取分段焊接，以防止变形。

3.4.5塔壁板焊接

3.4.5.1塔壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

每层桶体焊接前应报监理验收后方可施焊。

3.4.5.2纵焊缝立焊应自下向上焊接。

3.4.5.3塔壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过1mm。

3.4.5.4焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于1mm。

3.4.5.5对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道用碳弧气刨彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。

3.4.6塔顶板及环形板的焊接

3.4.4.1顶板焊接时，焊内侧的长焊缝由中心向外分段退焊，对称进行，先焊接支撑梁与顶板的焊缝，然后焊接中心圆焊缝，最后焊接环缝，对称焊接。

3.4.3.2环形板焊接及其它焊接形式必须按照施工图纸施焊。

3.4.7质量检验及控制

3.4.7.1焊接检验及试验

3.4.7.1.1主要焊接几何尺寸偏差参见下表:

序号

项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

纵缝错边量

≤1

检测尺

2

环缝错边量

δ>8时，≤20%δ且≤2

检测尺

δ≤8时，≤1

检测尺

3

纵缝棱角度

≤13

检测尺

4

环缝棱角度

≤13

检测尺

3.4.7.1.2焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

3.4.7.1.3焊缝的表面质量，应符合下列规定：

a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

b对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm。

c底圈壁板纵缝如有咬边，均应补焊后打磨圆滑。

d塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

e塔内侧焊缝余高应打磨光滑。

3.4.8焊缝无损探伤及严密性试验：

3.4.8.1焊缝的无损探伤

a塔底的焊缝应采用真空箱法进行100%的严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。

b壁板内衬面的焊缝做100%PT/MT检查，符合GB/4730的I级焊缝要求。

c壁板的T字型焊缝要做100%RT/UT抽查，RT应符合GB/4730的Ⅲ级焊缝要求,UT应符合GB/4730的I级焊缝要求。

（RT检测比例占10%UT检测比例占90%）。

d被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其他隐蔽部分的焊缝作100%RT/UT检查，RT结果应符合GB/4730的Ⅲ级焊缝要求,UT应符合GB/4730的I级焊缝要求。

3.4.8.1.1焊缝返修

当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则：

（1）返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。

（2）返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。

（3）同一部位焊缝返修次数不允许超过2次。

如不合格应加大检查比例。

4、工程质量目标及质量保证体系

4.1、工程质量目标

按照《火电厂烟气脱硫装置验收技术规范》，单位工程优良率100%；分部工程优良率100%；分项工程合格率100%，优良率＞96%。

4.2、质量保证体系

项目经理部在本工程现场建立工程质量保证总体系。

项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。

各级质量保证总体系人员均具有相应资格，并确保人员到位，质量保证体系运行正常有效。

质量管理体系包括所有各方面的管理，并对供货商提出同样的要求。

质量第一责任人

朱建华

质量总质保工程师

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责检责任工程师

设材责任工程师

焊接责任工程师

组装责任工程师

4.3、质量控制细则

质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。

4.3.1、质量检验责任工程师应持证上岗。

4.3.2、抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。

4.3.3、严格执行公司《