热轧带钢精轧机轧制稳定性研究.docx
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热轧带钢精轧机轧制稳定性研究
热轧带钢精轧机轧制稳定性的设备研究
江光彪
(宝钢股份公司热轧厂,上海200941)
摘要就热轧带钢精轧机轧制过程中主要不稳定现象,分别从中间坯边部加热、精轧除鳞、在线磨辊、主传动齿轮和安全联轴器、活套控制等相关问题入手,研究精轧机稳定轧制过程中的设备技术措施。
一、概述
热轧带钢精轧机组布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱的后面,一般由切头飞剪前辊道、切头飞剪侧导板、切头飞剪测速装置、边部加热器、切头飞剪及切头收集装置、精轧除鳞箱、精轧前立辊轧机(F1E)、精轧机、活套装置、精轧机进出口导板、精轧机除尘装置和精轧机换辊装置等设备组成。
精轧机是成品轧机,是热轧带钢生产的核心部分,轧制产品的质量水平主要取决于精轧机组的技术装备水平和控制水平。
因此,为了获得高质量的优良产品,在精轧机组大量采用了新装备、新技术、新工艺及高精度的检测仪表,如热轧带钢板型控制设备、全液压压下装置、最佳化剪切装置、热轧油润滑工艺等。
但是,实际生产中,精轧机轧制过程中不稳定现象仍不可避免,主要现象如:
轧制过程中带钢跑偏,甚至卡钢、废钢,轧辊两端轧制力偏差大;带钢在末机架出口头部产生折叠;精轧机牌坊产生剧烈振动;主传动减速机轴承、齿轮损坏,齿轮分配箱变形,齿轮、轴承损坏;精轧机主传动万向接轴磨损、断裂;工作辊损坏;氧化铁皮压入;活套辊磨损、剥落、高压管道漏油等等。
以上类似情况在各热轧带钢厂比较普遍。
影响精轧机轧制稳定的因素很多,例如带坯横断面上中部和边部温度差、带坯宽度方向楔形和长度方向弯曲(镰刀弯)、轧辊辊缝两侧偏差;轧辊不对称交叉,轧制时在带钢表面产生沿宽度方向的推力。
为了板型控制和轧制高质量的带钢,F1-F4机架将装备无间隙PC系统,F5、F6、F7预留了有利轧机稳定性的无间隙功能,在轧机牌坊上预留了安装无间隙的孔和仿造油缸的块。
轧辊稳定装置,减少零调偏差、轧制时的轴向力和轧机振动。
轧制线标高自动设定,减少带钢在末机架出口头部产生折叠。
精轧机末机架出口设置压头风机,避免带钢在末机架出口头部产生折叠。
二、精轧机轧制过程中的主要稳定措施
精轧机在线磨辊装置、弯辊系统、主传动系统、活套系统以及牌坊等相关问题入手,研究主要稳定措施。
(一)边部加热器和中间坯加热器的运用,可改善带钢温降和温差,避免精轧带钢宽度方向楔形和长度方向弯曲
带坯在轧制过程中,横断面边部温降大于中部温降,温差大约100℃。
温差大,使得横断面晶粒组织不均,性能差异大,造成轧制中边部裂纹、镰刀弯和轧辊严重不均匀磨损。
边部加热器一般有两类,一是保温罩带煤气烧嘴的火焰型边部加热器,一类是电磁感应式边部加热器。
宝钢二热轧1580、三热轧1880配置的是后者,边部加热器位于切头飞剪前面。
同时,三热轧1880还增加配置了中间坯加热器,位于边部加热器前面,用于硅钢中间坯整体加热。
1880边部加热器的升温能力,以厚度为40mm的中间坯、运行速度为75mpm时,要求距中间坯边部25mm处升温85℃为目标;中间坯加热器的升温能力以厚度为40mm的中间坯、运行速度为60mpm时,横断面平均温度升高32℃~40℃(中间坯宽度1730mm~1100mm)。
图1、感应加热示意
电磁感应边部、中间坯加热器是机电一体化设备,由一台PLC微机控制,与SCC相连,另外包括供电、变频和冷却等辅助设备,是一个独立的单元,全自动化运行。
(二)提高精轧除鳞效果,降低氧化铁皮(粉)压入,显著提高带钢表面质量
精轧除鳞装置设在精轧机前、飞剪后,用以清除中间坯表面二次氧化铁皮,并将中间坯导入精轧机中。
若发生事故,还可以利用夹送辊将轧件倒退到中间辊道上。
喷嘴的结构型式和几何尺寸对喷射水流的各参数及除鳞效果有显著的影响,同时也直接关系水泵站建设投资。
因此,喷嘴的选型在高压水除鳞装置的设计中占有重要地位。
为了得到良好的除鳞效果,喷嘴结构必须满足:
喷射水流应具有较大的冲击力,作用于中间坯表面单位宽度上的力要大而均匀。
喷射水流应具有一定的散射角α,26°<α<40°较好。
α角度过小,则喷射宽度小,喷嘴在集管上安装数量增多,耗水量增大。
α过大,喷射宽度大,虽然能减少喷嘴数量和耗水量,但除鳞效果变差。
要求具有较薄的水流厚度。
水耗量要小。
加工制造简单,维护更好方便。
总之,采用大压力、小流量(大压力除鳞效果好,小流量带钢温降小)除鳞系统,同时,除鳞集管高度可根据中间坯厚度自动控制,针对不同的中间坯厚度,由于喷嘴水幕重叠量更优化,用水较以前少,带钢温降明显减少,精轧除鳞效果得到显著改善。
三热轧1880采用了最先进的精轧除鳞机技术,大压力小流量且集管高度无级可调。
通过1580和2050的氧化铁皮压入的资料统计分析,可以在一定程度上对精轧除鳞机(集管高度调节与否)的效果进行对比评价。
至于氧化铁粉的成因,相关文献表明,在宝钢2050mm热连轧机组上,精轧区热轧带钢产生的氧化铁皮缺陷,在低倍金相显微镜下观察,其形貌是黑褐色的细小氧化铁皮散沙状地分布在缺陷带钢表面,比热轧带钢表面上氧化铁皮粗大得多,酸洗后表面缺陷处留下深浅不一的针孔状小麻坑。
精轧前机架工作辊辊面氧化膜的剥落和粗糙是导致热轧带钢表面产生氧化铁皮缺陷的直接原因。
剥落的工作辊辊面氧化膜黏附在热轧带钢表面,在后续机架中被碾入带钢表面而形成氧化铁皮缺陷;氧化膜剥落后变得相当粗糙的工作辊辊面凸出体,对带钢表面产生类似犁沟的作用,在后续机架中,沟两边因先变形而破碎的氧化铁皮部分落入沟中,与沟中新鲜基体表面生成的三次氧化铁皮一道,在继续变形过程中被碾入带钢表面而形成氧化铁皮缺陷。
控制热轧带钢表面氧化铁皮缺陷的关键在于轧辊辊面氧化膜的良好建立和维护。
生产中可采取以下措施:
严格按规定进行烫辊;合理编排轧制计划;控制轧制节奏;合理使用功率加速度;控制轧辊辊温;维护好冷却水喷嘴;合理分配轧制负荷;使用轧制润滑油;精轧前机架空设时正确处理等等。
(三)PC+WRB+WRS的板形控制组合应用,可以增大板形控制能力,实现自由程序轧制
三热轧F1-F4机架装有负弯和正弯系统(±120ton/chock),F5-F7装有正弯系统(+150ton/chock),F5-F7支撑辊轴承座设计时预留了工作辊正弯功能。
工作辊平衡/负弯油缸由电液伺服阀控制,用于工作辊负弯的普通油缸F1-F4牌坊凸出块和F5-F7弯辊凸块主要用于安装工作辊的平衡/负弯油缸的。
每个弯辊块上表和下表均安装有4个表面镀铬锻钢插入式活塞杆。
正弯油缸电液伺服阀控制,镶嵌在上下支撑辊轴承座内,选用合适的密封以防水进入油缸。
热轧带钢的板形控制起源于50年代,当时主要是靠磨削轧辊的原始凸度的方法来控制板形,但由于轧辊原始凸度磨削完成后是一固定不变的值,很难适应千变万化的轧制生产情况。
目前,热轧板形控制有许多种类,如HC(工作辊和中间辊轴向移动)、PC(轧辊成对交叉)、CVC(连续可变凸度)、WRB+WRS(弯辊和轴向移动)以及这些方式的组合。
2050精轧机组配置CVC,1580精轧机组配置PC+WRB,1880精轧机组配置PC+WRB+WRS。
弯辊装置作为板形控制的手段始于70年代初。
板形控制系统是一个集机、电、液和自动化等多专业,具有综合因素的复杂控制系统。
对机械设备来说,以弯辊装置作为板形控制的基本参数是弯辊力。
而弯辊力是一个工艺参数,它的大小是根据板形控制所要达到的目标值和控制的数学模型来确定的。
液压弯辊是板形控制技术中最基本的方法,就是利用液压缸的压力,人为地对轧辊施加附加弯曲力矩,来改变轧辊轧钢时的挠度,以消除轧制条件变化对辊缝的影响,使辊缝始终保持正确的形状,轧出符合横向厚度公差和板型要求的轧材。
液压弯辊的突出特点足调整速度快,调整精度高、能在轧制过程中迅速修正带钢横向厚差及消除带钢局部波浪形瓢曲,适应于高速轧制的需要。
并能使一种原始辊形适应多种产品规格的要求。
液压弯辊有工作辊弯辊和支承辊弯辊两种基本方式。
每种基本方式又可分为正弯辊法和负弯辊法。
弯辊法的正负是根据作用在轧辊上的弯辊力与轧制力方向一致与否来定义的。
一致为正,反之为负。
实际运用最多的是工作辊正弯。
最先发展的是单轴承座液压弯辊WRB,WRB对于控制边浪、中心飘曲及单边浪有重要作用,但是由于受辊颈、轴承及轴承座等强度的制约,其弯辊力不可能无限制增大,因此它对板形的控制作用是有限的。
后来发展的双轴承座液压弯辊DCB,就是将WRB加以改进后的一种双轴承座弯辊技术.通常用液压弯辊装置能够控制凸度的范围较小,住往达不到预期的效果。
日本新日铁广畑厂与石川岛播磨合作研制成这种飘11装置。
也是将原有的承座改为内外两部分,组成双轴承座,对内外轴承座施加弯辊力,使弯曲力臂加长,这样,6度控制能力比单轴承座提高2—3倍。
但是,这种装置会使轧辊轴承部分复杂化,虽然其弯辊力有所提高,但其控制板形与板凸度的效果并无明显提高,因此,目前只在有选择地推广中。
为了更进一步的提高带钢表面质量,仅靠液压压下与液压弯辊是不够的,特别是在板形与板凸度控制技术上,液压弯辊由于其自身的原因受到了限制,所以从80年代起始,开发许多板形、板凸度达到高精度的新型轧机与新技术。
工作辊弯辊力对热轧带钢凸度的影响:
1)随着带钢宽度的增加,弯辊力影响率减小。
2)工作辊直径、单位宽度轧制力及压下量对弯辊力影响率的作用较大;支撑辊直径对弯辊力影响率的作用非常小,可以忽略不计。
3)确定了弯辊力影响率的基本值以及工作辊直径、单位宽度轧制力和压下量对弯辊力影响率基本值修正指数的6次多项式的拟合系数。
4)建立了高精度的工作辊弯辊力影响率的计算模型。
在液压弯辊系统设计的同时,设备设计如牌坊窗口内的辊系关系、工作辊轴承选型、工作辊设计、工作辊轴承座的强度和牌坊的应力等,都是不应忽略的关键技术,
工作辊轴承座强度校核:
根据牌坊窗口辊系图确定的各零件的外形尺寸,取出工作辊轴承座。
轴承座的内孔即为工作辊轴承的外径,在轴承座上加上弯辊力作用的具体位置和约束条件,通过有限元方法,可计算出轴承座上最大应力出现的部位、应力的大小和轴承座的变形,有了这一结果,就可以对轴承座设计加以优化,并可根据应力的大小,选用合适的截面、合适的加工方法,选择合适的材料和热处理方法。
工作辊轴承座的受力分析:
工作辊轴承座受力情况如图2所示。
图2、工作辊轴承座载荷发布
(1、理论载荷发布;2、实际载荷发布)
图3工作辊轴承座合成应力
从计算结果来看,轴承座的最大应力出现在过度圆角处。
根据这一结果,在设计中对该圆角作了适当的处理。
另外对该圆角在加工后还要进行磁粉探伤,对轴承座上应力大的区域也要求进行超声波探伤。
(四)液压活套系统,跑偏检测控制
活套控制技术是整个精轧控制的关键技术之一。
在带钢轧制过程中,要求机架间带钢保持一定的长度和张力,而张力要求不宜过大。
热轧时,高温轧件若受到太大的张力,其张力就有可能超过金属的流动极限,使带钢受拉(拉窄、拉薄)变形和尾部失张、厚跃等一系列降低产品质量的不良后果。
由于轧制力会受到张力变化的影响,因而张力对带钢纵向厚度均匀性的影响也是较大的。
活套控制装置中通常有气动控制、电动控制、液压控制三种。
气动活套装置与电动活套装置相比,气动活套装置的转动惯量较小,影响其动态特性的主要因素是气缸的摩擦阻力。
而且气动系统的工作压力较低,调节范围小,调节精度差。
同时在一个气动系统中要迅速连续得到两种压力(迅速升起时要求高,正常张力要求低压)较为困难,而且由于气体的可压缩性,气动活套装置的工作稳定性较差,七十年代后期已不再采用。
电动活套控制装置采用一台直流电机,经减速机传动活套摆杆,工作稳定,坚固耐用,但结构较为复杂,且转动惯量大,是七十年代和八十年代初期的技术。
液压活套装置兼备电动活套的稳定性和气动活套转动惯量低的优点,而且工作介质具有润滑、冷却、排污的突出特点,使其工作寿命也较长,控制也灵活,响应速度很高,维护更换较为方便,为现代轧机所青睐,与电气系统相配合,形成完美的闭环控制。
现代热连轧机上的所谓自动控制就是在连轧机的生产过程中,用活套量的偏差值来逆调或顺调主机的速度,以实现恒张力自动控制。
活套安装在精轧机机架之间,目的是确保两机架之间恒定的带钢张力,以防止过大的张力产生带钢缩颈。
如果下游机架速度太高,就会使得通过下游机架的带钢秒流量大于通过上游机架的带钢秒流量,从而最终导致带钢拉断。
当带钢通过下游机架的秒流量减小时,套量就建立起来了。
如果套量持续增加,带钢就会重叠。
一旦重叠形成,带钢就会以3个带钢的厚度进入下一架轧机。
要解决这个问题,就需要配置套量控制。
套量控制将速度的校正值送到所有上游主传动控制系统。
两机架间的带钢长度在秒流量不同时将会变化,因而造成套量高度的变化和活套角度实际值的变化。
有了套量控制,活套的角度总是保持在一个预设定值上。
任何套量高度的变化,都将立即引起所有上游主传动速度的变化。
每个套量高度由于都受前一机架的主传动速度的变化的影响而得到控制。
某一机架的速度变化乘以该机架的压下量,并以此作为补偿值送到上游机架主传动速度控制系统的参考值中。
这样所有相邻主传动速度的校正都与在这些机架中的压下量相适应,最终实现各机架间的秒流量相同,即:
h1v1=hivi(式中:
h为相应机架间带钢厚度,v为相应机架间带钢速度),同时这些机架间的带钢张力也就保持恒定。
活套在机架间无带钢时必须也能动作,此外当轧制带钢且带钢压住活套辊时必然产生一个特定的张力。
保持这种状态要在等同于张力控制的力控制中实现。
为了实现这两个目的,活套控制必须设计成位置和张力控制的串联。
张力控制必须为位置控制的内环。
活套布置在每架轧机的出口(除最后一架轧机以外)。
活套的结构形式相同,其功能是保持两机架间带钢有一定的张力,同时也作为轧机入口和出口导卫。
活套基本上由以下几个部分组成:
活套轴、传动侧和操作侧轴承支座、轴承座的活套架、活套辊(内水冷式)、液压缸、角度传感器、操作侧、传动侧活套轴及活套辊上的轴承是耐磨轴承。
在活套轴的传动侧和操作侧都安装有止块,以限制活套旋转动作的范围。
底部是限制活套的最低位置,上部是限制活套的最高位置。
上部位置是轧机人口和出口导板更换时所要求的活套抬起位置。
活套在最高位置时可以用销轴锁定,主要是为了维护目的,活套的等待位为9°,正常工作位置是28°,最大抬起位置是61°。
活套在最大抬起和最低两个极限位置时液压缸的行程留有一定余量,以此保证活套可靠到位。
活套的动作是由液压缸来驱动的,液压缸的底部与传动侧机架相连,活套杆端部接到传动侧活套臂上,到绞点有一定距离。
活套轴安装在前一机架出口侧,轧制线的下方。
活套移到最低位时一定要低于轧制线。
活套移到最高位时,轧机人口和出口导卫就有一定的窜动空间。
活套辊为内水冷设计。
在活套控制系统中采用三个闭环控制回路来实现最有效的控制。
(1)一个套量控制来得到机架间恒定的带钢长度。
(2)一个位置控制以使活套在规定的范围内动作。
(3)一个力控制以产生一个恒定的带钢张力。
由于力控制器为位置控制器的内环,位置控制系统的输出成为力控制系统的参考值计入预置极限值中。
一旦活套为下一个带钢而抬起,张力就建立起来了,此时位置控制器也就调定了。
当带钢咬入下一辊缝时,活套马上动作。
活套高度即套量是由装在活套轴上的角度传感器测得并换算出来的。
而力的实际值是通过测量液压缸活塞侧和杆侧油压并乘以相应的面积而得出。
力控制系统的参考值总是由参考值限幅来限定。
力控制系统还必须首先补偿阻力以保证足够的带钢张力。
阻力主要考虑以下几种:
一种阻力是活动部分部件的自重,是角度的函数w1=f(Φ);第二种阻力是所支撑部分带钢一半的重量,w2=Sb·1/2L·P式中:
Sb为带钢的横断面积L为机架间带钢的长度P为钢种的比重第三种阻力是用以建立带钢张力所需的力。
所有这三种阻力都与活套的几何形状有关。
在活套无负荷抬起或加速时,没有力的限制,主要是克服自重以使活套加速(转动部分的摩擦力忽略不计,液压缸本身由于采用特殊的密封设计其摩擦力也忽略不计)。
活套控制回路通过发送速度校正值到相应的主传动来控制套量高度,套量高度是机架间带钢长度的非线性函数。
当带钢在相邻两个机架间时,套量控制被激活,而且此时活套辊必须在轧制线上,并且力的实际值一定要大于可调力的极限值。
一旦活套辊与带钢接触,力限制器就被激活。
此时由限幅器生成的力参考值是实际活套位置的函数,并要考虑带钢的自重、活套的自重和所要求的带钢张力。
带钢头部穿过下游机架的同时,上游机架加速,然后再减速,以使套量增加。
该斜坡发生器调整为当活套辊与带钢接触时,预定的套量就建立起来了。
相关主传动的速度校正值乘以该机架相应的压下量,以此作为一个校正值送到上游传动控制中。
如果两机架间的套量太高,那所有上游主传动都降速;如果两机架间的套量太低,那所有上游主传动都加速。
此时一定要考虑活套高度与参考值的偏差影响带钢的长度。
每个活套由一个液压缸来驱动。
整个系统采用伺服阀控制。
活套的位置是由角度传感器来测得的,反映到液压系统中就是液压缸的位置。
该位置信号作为伺服阀的反馈信号通过控制器并转化为电流信号来使伺服阀动作,从而形成位置闭环控制。
力的控制是通过检测液压缸活塞侧和杆侧压力并比较反馈到伺服阀,形成力的闭环控制。
伺服阀的油路由液控单向阀来控制。
系统中设置了一个先导溢流阀来限定系统的最高压力,以保护活套装置的安全。
伺服阀的先导油路前设置了高精度过滤器,以保证清洁的油进入伺服阀的先导控制油路,防止喷嘴堵塞。
蓄能器起减震作用以保证油路中压力恒定。
系统中采用两个伺服控制回路主要是为了保障在一个回路出现问题时不会影响系统工作。
由于轧制工艺要求两机架间要保证一定的微张力,活套装置就是对该张力进行检测,并将检测结果反馈到主传动控制系统中。
在理想状态下,轧机各机架主传动的调定要满足h1v1=hivi,即各机架的带钢秒流量是恒定的,也就是机架间带钢的张力是恒定的,而且活套高度即套量也是恒定的。
这就是说理想的活套是保持一定的位置不动的。
而事实上由于各机架轧辊的压下量因带钢温度等条件的变化是变化的,即△h是个变量,因而每架轧机的秒流量也随之而变,活套也就随时在调整。
液压伺服系统正是以较高的动态相应性能确保了这个系统满足轧制工艺的要求。
(五)在线磨辊系统的运用,可以在线消除轧制中轧辊表面的不均匀磨损,保持轧辊表面光洁平滑、缓和宽度回归轧制的制约、实现自由程序轧制
自20世纪80年代以来,日本就开始了轧辊在线研磨技术的开发,住友金属工业和石川岛播重工先后开发了利用盘状化和砂带的轧辊在线研磨装置。
由于需用电机或液压马达单独传动,结构复杂、占用空间大、操作不灵活,所以未能推广。
日本三菱重工开发了PC轧机之后,为了实现自由程序轧制及改善板带质量,先后开发“非传动型砂轮”ORG和“传动型砂轮”ORG的轧辊在线研磨装置,前后在宝钢1580和鞍钢1780投用。
1580的“非传动型砂轮”ORG,砂轮完全靠轧辊带动砂轮转动进行磨削,效果不明显;1780的“传动型砂轮”由液压马达带动砂轮转动磨削轧辊,效果良好。
1880三热轧F5、F6和F7将装备三菱日立最新的ORP系统,该设备电动马达驱动双头磨削,安装在上下工作辊入口侧。
在带钢表面由于轧辊原因产生缺陷,而此时轧制已经比较稳定情况下,ORP驱动砂轮头按照预先设定的压力压在轧辊上,并且在轧辊的轴向上来回移动。
在全自动磨削方式,全长方向的磨削或边部磨削动作都可以根据L2的指令完成。
全长方向的磨削也可以在操作工设定的模式下进行工作。
ORP还兼有OPM(在线磨削测量)的功能,可监控轧辊轮廓,进而通过测压头和编码器调整磨削压力,优化磨削效果。
而在线磨削测量精度则可达到15μm/100mm(以冷辊为基准,仅限于纵向两点间冷辊轮廓的渐变)。
ORG的运转方法
(1)全面研削主要是减少轧辊表面的粗糙度及局部高点,并且提高板带边部表面质量。
(2)段差研削主要是研削辊子的非通板部,否则不能进行宽度逆轧。
(3)全面研削与段差研削相结合。
研削特性的决定要素
(1)偏移量、
(2)研削时间、(3)砂轮压力、(4)轧辊速度、(5)砂轮速度、(6)砂轮的使用方法。
研削评价的三大要素
(1)研削能力即每分钟轧辊的研削量,单位cm3/min。
(2)研削比即被研削轧辊的体积与砂轮磨耗体积的比率,单位cm3/cm3。
(3)轧辊表面粗糙度,μm。
1880ORP设备包括以下内容:
1)砂轮头和驱动单元:
砂轮材质为氮化硼(CBN),每个辊子两个砂轮,砂轮驱动采用交流马达,转速范围500–2,000rpm,直径250mm,厚度15mm,砂轮压力调整范围大概300-800N/wheel(磨削时),采用测压头测量砂轮压力,采用旋转编码器测量砂轮位置。
在线磨削测量功能,可轧辊轮廓监控,通过使用测压头和编码器调整磨削压力。
在线磨削测量的精度,轧辊(冷辊)每100mm长度上在15μm以内,仅限于纵向两点间冷辊轮廓的渐变。
2)横移单元3)缩回机构和清扫装置;4)倾斜装置;5)相关管道系统;6)轧辊冷却喷头和管道。
在更换工作辊时,上ORP随着入口清扫装置通过液压油缸拉回,下ORP随着侧导板通过导板本身的缩回油缸拉回。
ORP头部装置使干燥空气进行吹扫。
关于砂轮的异常现象主要有以下几种情况:
(1)砂轮表面的平坦度不良如果砂轮面摆动,容易使砂轮与工作辊发生敲打性的研削。
由于砂轮表面压力的不稳定,使砂轮对轧辊形成不均匀磨削,所以轧辊表面容易形成敲打印痕。
如果发现轧辊表面有敲打印痕,应检查防振橡胶垫,如果检查后没有发现异常,就必须更换新砂轮。
但要注意,如果只用目测是不易分辨的,必须使用外径千分尺。
(2)砂轮表面的堵塞砂轮表面不能自身再生,所以如砂轮表面堵塞严重,就能感到表面像镜面一样。
如果久置不用,研削能力就会恶化,最终导致不能研削,而且砂轮与轧辊的摩擦系数急剧下降,易发生打滑。
(3)砂轮表面的烧损在砂轮表面可以看见金属的熔融附着。
这主要是因为研削能力低下。
如果现象严重,就不能研削;如果现象不严重,可以用砂轮的另一侧进行磨削。
工作辊表面ORG异常
(1)砂轮进给印记因为轧辊速度与摆动速度的不协调,砂轮外侧产生异常气味,这种情况下需调整轧辊速度及摆动速度。
(2)敲打印记因为砂轮整体的振动,砂轮表面振动亦很大,所以有必要降低压力,减少砂轮表面振动及表面烧损。
(3)曲线印记这是由于砂轮表面层的自励振动而形成,可以通过降低压力或砂轮回转系数解决。
压力及砂轮回转数下降可产生类似情况。
(4)带状印记由于砂轮后退特性的不协调而发生。
调整压力PH及PR后,再确认平衡延时值。
(5)砂轮面反向如压力过大就容易发生此类现象。
需检测防振橡胶垫,如出现劣化则必须更换,同时应降低压力。
(6)非驱动型研削印记因砂轮不回转,与轧辊同方向被动回转所形成。
可考虑关闭回转用阀门。
(7)定位置研削印记。
因为摆动停止,而ORG仍进行研削所形成。
砂轮接触面在轧辊表面留下鲜明的印记。
这种情况即使有辊型也可以立即分辨出来。
ORG可调试的项目:
(1)砂轮安装及砂轮运转。
(2)偏移量预设定值检测。
(3)研削能力的确认。
(4)各种系数确认及把握。
(5)再次确认磨耗量。
(6)板面质量的确认。
(7)全面研削机能确认。
(8)全面研削+段差研削。
(9)段差精度检测。
(10)ORG系统注油功能确认。
(11)全面研削(参数设定)。
(12)全面研削+段差研削(参数设定)。
(六)提高精轧主传动系统承载能力,
三热轧1880精轧主传动齿轮采用日本工业标准CLASS2
精轧机主传动减速机齿轮采用人字齿(双斜齿)齿轮,避免轴向负荷和冲击,减少齿轮、轴承损坏。
精轧机主传动齿轮分配箱采用牌坊式,箱体采用铸钢材料,增加箱体强度。
精轧机主传动万向接轴与轧辊连接的
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