阀组安装.docx

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阀组安装

阀组安装：

一般规定：

1、阀组安装必须符合设计要求，如设计无具体要求和规定时应符合相关要求及规定。

2、管子、管道附件、阀门应符合《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇GBJ235-82

3、阀组安装施工应具备下列条件：

一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审

二、施工方案（或措施）业经批准，技术交底和必要的技术培训已完成。

三、材料、配件、阀门、机具准备齐全，施工环境符合要求。

4、阀组可按设计压力为主要参数进行分级

5、阀组以安装位置分为两种，设备阀组和工艺阀组。

设备阀组是指与设备直接连接控制设备出入口的阀组；工艺阀组为阀安装比较集中，自成一体，控制流程的阀组。

6、阀组安装施工必须按照规定的施工程序进行，不得随便更改施工顺序，必须严格工序交接并做好记录。

7、阀组安装应按设计进行，修改设计或材料代用应通过建设单位、原设计部门批准，并办理设计变更手续后方可施工。

8阀组安装施工应与土建及其他专业的施工密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟、槽、垫层、支墩及土方等应按相关要求及规定执行。

9、阀组内部防腐衬里应按设计和有关标准施工。

10、管子、管件及阀门应妥善保管和维护。

在施工和搬运过程中应避免碰撞。

11、阀组在安装就位前必须对支墩的大小、数量、标高、位置、强度、稳固情况进行检查和验收。

12、对管线需要埋地而阀门较多的大型阀组，安装完工后应先试压，后防腐、保温、回填土。

13、阀组安装时，阀组的最低的管底距地坪应保持250～300㎜的操作间距

14、地势低洼处的阀组安装，其支墩、支架必须座落在原土层上，以防止阀组安装后下沉、倾斜。

15、阀组所处位置低洼时，应先回填夯实且达到设计标高后再安装。

16、阀组在安装施工中除按设计在求设置支墩、支架外，如果是侧面伴随，其主管和伴随管的半径必须相等；其他位置伴随，其主管和伴随管的弯头必须贴合。

17、阀组施工应遵守现行有关安全规程、规定。

对材料和配件的要求：

1、所用管材、阀门、及其他材料必须有出厂合格证或质量保证书，并符合设计要求或有关技术规范，如无合格证或质量证明书时，使用前必须按规定进行机械性能试验与化学成份分析，合格者方可使用。

2、管材应符合以下标准：

一、无缝管应符合其相关要求及规定。

二、直缝钢管应符合其相关要求及规定。

三、螺旋焊缝钢管，应符合其相关要求及规定。

四、钢管内外表面不得有裂缝、折皱、离层、发纹和结疤等缺陷。

3、各种阀门除应符合第一机械工业部部颁阀门标准外，还应符合下列要求：

一、阀门应逐个进行外观检查，阀门壳体外表面应平滑洁净，无气孔、缩孔、裂纹等缺陷，零件齐全、完好，阀杆转动灵活，各部连接螺栓无松动现象。

二、阀门应逐个进行强度和严密性试验，壳体的强度试验压力为公称压力的1.5倍。

试验时将压力缓缓升至试验压力，同时检查壳体与填料，无渗漏者为合格。

合格后进行严密性试验，试验压力按公称压力进行，口径大于50㎜的阀门稳压5min，阀芯密封无渗漏者为合格，闸板阀应进行三面试压，球阀应进行二面试压。

三、安全阀的压力定值，当设计无规定时，其开启压力为操作压力的1.05～1.05倍，回座压力应大于0.9倍的操作压力，每个安全阀的起跳试验不得少于3次，调完后应打上铅封。

四、球阀应进行调试，使密封座圈与球体贴合，并应使球体转动轻便。

五、经过试验合格的阀门，必须将阀门内积水排除干净，同时在密封面上涂以防腐油，关闭阀门，封闭进出口，并及时填写阀门检验记录和用油漆标记合格字样。

4、弯头和异径管应符合下列要求：

一、各种弯头的最小曲率半径应符合相关要求及规定。

二、弯头及异径管其主要尺寸偏差应符合相关要求及规定。

三、弯头、异径管不得有裂纹、疤痕、折皱、过烧等缺陷

四、弯头、异径管的壁厚≥3.5㎜时，端部应按规定开坡口

五、压制焊接弯头的焊接与焊缝质量应符合相关要求及规定。

能进行双面焊接者，必须进行双面焊。

5、法兰制造应符合设计要求和一机部标准。

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

法兰螺纹部分应完整无损伤。

6、螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

高压螺栓、螺母机械强度应符合相关要求及规定。

7、石棉、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不应有折损、皱纹等缺陷。

8、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

阀组预制

1、阀组预制前应做好下列准备：

一、绘制阀组预制总装图（亦可绘制成立体图）。

并对总装图中每一预制管段、阀、配件进行统一编号；根据总装图，绘制出每个的单体预制下料图，要注明计算下料尺寸。

二、选材备料。

根据设计图纸要求的规格、型号、公称压力、材质及数量进行备料，根据相关要求对设备、材料进行检查验收，不合格的材料或设备不得使用，经检查合格的设备材料，应按品种、规格、型号、摆放整齐；

三、下样板。

预制阀组中，需要的异径管、马鞍等下料样板应按照板金展开要求进行放样、下样板，经校核确认无误后，在样板上标记样板名称、规格便于选用；

四、做好预制前的工具、平台和场地准备。

2、放样下料应符合下列要求：

一、异径管、马鞍件应用下料样板划线，直管段要用圈带圈划直口；

二、在管线上放样划线时，管线上应有对称中心线、开孔位置线、对装基准线（点）；

三、划线宽不应大于1㎜，弹粉线要求垂直提起，回弹快而有力，保证弹线位置准确，线条清楚；

四、在150㎜直径以上管子上放样划线时应打洋冲眼，眼的间距不大于15㎜，眼深不大于0.5㎜；

五、划好线的各工件应统一编号，做标记，同时标出各单件连接关系记号。

3、钢管切割应符合下列要求：

一、直径38㎜及以下的管线不得用氧乙炔气切割应使用割管刀或钢锯割管；

二、用氧乙炔气切割时，切割线上应留出半个洋冲眼；

三、壁厚10㎜以上的管线，用氧乙炔气坡口，应分两次切齐，第二次切出坡口，壁厚在8㎜以下的管子坡口可一次割成；

四、切割马鞍，其马鞍峰不得开内坡口，以免减薄壁厚降低连接强度。

五、切口要平齐不得有裂纹、毛刺、凸凹等缺陷，管口内外不得有氧化铁、熔渣、油污等物。

六、钢管切口平面用直角尺检查，偏差不大于管径的1%，最大不得超过2㎜。

检查方法按相关要求及规定执行。

4、弯头的选用与制作应符合下列要求：

一、工艺阀组预制中除特殊情况外，不得使用是虾米腰弯头，应优先选用煨制弯头或压制弯头。

选用标准应符合相关要求及规定。

二、常用的焊制弯头（90°、60°、30°）其端节最大有效长度和最小有效长度按相关要求及规定执行。

三、90°、60°、30°焊制弯头下料尺寸按相关规定执行。

四、焊制弯头质量要求：

①角度误差不超过±1°

②周长偏差不超过±4㎜

③椭圆度≤1%

④端面与中心线的垂直偏差不大于管子外径的1%，且不大于3㎜

五、虾米腰弯头的制作：

1、焊制虾米腰弯头的度数、弯曲半径，切数关系按相关要求执行。

2、虾米腰弯头制作，必须按展开图下料，放样、下样板、划线、切割应符合相关要求。

3、切割后应按规定开坡口，并清除熔渣、氧化铁，用锉刀打光。

4、虾米腰弯头组对，弯头短节口对正后在上下两处点，然后调整角度再点焊侧面两处，，如90°弯头在点焊固定时，可将角度放大2～5°以备焊后收缩。

5、焊接要求：

①直径300㎜以上的虾米腰弯头应在里口封底焊。

②弯头焊接完毕后，应将管内外焊渣、污物除掉。

5、异径管制作与安装应符合下列要求：

一、两不同直径的钢管相接时，均应将大管端变径与小管相接，如果两管管径差不大于小管径的15%时，可将大管管端加热后，用弧锤压成锥形口与小管相接，如两管管径之差大于小管径的15%时，或不大于此值，但大管管端不适于缩小时，应在中间加异径管，异径管长度一般不应小于相关规定的异径管长度数值。

二、工作压力小于2.5MPa时，可用较大管径的管线制作异径管，可直接在管上划线、抽条、焊制成在小头；压力大于2.5MPa时，不易用抽条法制作，应选用卷制大小头（一道焊缝）；直径200～80㎜管缩径可选用胎具压制成型的异径管，异径管质量标准应符合相关要求及规定，直径65㎜以下管缩径可用加热锤打制作；

三、异径管制作、划线、切割、组对应符合相关要求有规定；

四、异径管与法兰或直管组对要求，同于法兰地与直管与直管的组对；

五、偏心大小头安装时应将垂直于端面的一侧置于上方安装。

6、三通马鞍制作与线对应符合下列要求：

一、马鞍制作应按板金展开图画法作出样板，然后在主管支管上划线、切割、应符合相关要求及规定。

二、异径马鞍三通，一般要求按圆角鞍放样下料、对口。

两个相骑的马鞍，主管管径是支管6倍以上者，可采用插入马鞍对口，但插入深度不得超过主管内皮5㎜。

三、三通马鞍的组对，应按主管与支管上的对装中心线（或对装中心点）对正、调整，以使两管轴线垂直并在主管轴丝的铅锤面上，同时尚应保证对装间隙达到要求。

损伤时先在马鞍凹部点焊一处，再用直角尺沿主管轴线方向（即左右方向）调整支管角度，达到垂直位置后再点焊相对称的一处，然后再校对支管前后方向角度。

四、马鞍连接的对接焊缝，应按规定打出坡口，间隙为2～3㎜，搭接马鞍焊缝，应使管壁靠紧，间隙不大于1㎜，焊接后清扫管内外的溶渣、铁渣及其他杂物。

7、阀组汇管预制应先对正、焊好两端的支管，以此为基准校正其他各支管的位置、倾斜角度和方向，经检查合格后方可焊接。

在主管上开口时，切口的边缘与管端的距离不得小于100㎜。

8、为了减小阀组汇管焊接变形，对较小的汇管，可用卡具或临时点焊法固定主管，对于较大管径（Dg200以上）可用汇管内灌水冷却法焊接，焊接时应采用分层、间断焊接法，来减少焊接变形。

焊接后的汇管必须复查并校正变形。

9、支管与主管横向偏差不大于±1.5㎜。

支管与主管垂直度偏差用200㎜的直角尺检查时最大间隙不大于1㎜，斜马鞍连接角度允许偏差为±1～2°。

10、直管段预制与组对应符合下列要求：

一、阀组预制中使用的管材应符合设计要求；

二、阀组中除汇管长度5m以上可由两段管对接外，其他工艺管段不得有接口；

三、一般碳钢管对接坡口、钝边间隙应符合相关要求及规定。

四、对装前，管端坡口要用锉刀打光，管端15㎜范围内除去氧化铁、油污等物并见金属光泽；

五、钢管对接时管壁的偏移应不大于壁厚的20%，管子对口中心线偏斜，用直尺检查距焊道400㎜处偏斜值：

Dg100及以下≤1㎜

Dg100以上≤2㎜

六、带有纵焊缝或螺旋焊缝的钢管对接时，两管的纵向焊缝应沿圆周错开100㎜以上，单面焊接的螺旋焊接钢管管端200㎜范围内，管里口螺旋缝要焊一道。

七、对装点焊要求：

管径在300㎜以下沿圆周至少点焊四处；管径300㎜以上至少点焊四至六处；点焊要避开管子径向中心线，点焊应清除熔渣，并检查对装质量，合格后方可焊接；

八、不同壁厚的两管对装时，如两管壁厚相差3㎜以上时，应将较厚的钢管壁上开出1：

5的斜坡再和较薄的管对接。

11、直管段与法兰对接应符合下列要求：

一、选用的法兰规格、材质、公称压力符合设计要求；

二、检查预制管段下料尺寸是否准确，管段预制应符合相关要求及规定，管端椭圆度应符合相关要求及规定；

三、组对前要清除法兰及对装管口的氧化铁、油污、锈蚀等污物，对焊法兰要按标准打坡口。

四、法兰对装质量应达到下列要求：

⑴、法兰与管子中心线垂直偏差：

Dg300及以下≤1㎜

Dg300以上≤2㎜

⑵、法兰螺孔应对称分布在管截面水平与垂直对称线的两侧，靠近水平对称线两螺孔下边沿点连线的不平度小于1㎜

⑶、平焊法兰与管子装配时，管子外径与法兰内孔间隙；

Dg200及以下≤2㎜

Dg200以上3～4㎜

⑷、平焊法兰密封面到端口距离为壁厚加3㎜；

五、管段两端都焊有法兰时，要保证法兰孔眼位置正确，应先将一端法兰对装、点固后，将钢管放在平台上，用水平尺将钢管找平，用线坠（或水平尺）将已对好的一端半兰位置找正，使上下孔眼中心在同一条铅垂线上，后固定钢管，另一端法兰用同样的方法找正点焊，经检查合格后方可焊接。

六、带颈的对焊法兰为对装时，对装间隙、坡口、错口等应符合直管对口质量要求；

七、在设计无要求时，Dg50以下中、低法兰可不封里口。

有腐蚀介质时除外，焊接时应先封里口，再焊外法兰口，还应在平焊位置焊接；

八、为防止焊接变形，Dg300以上，Pg1MPa以下法兰焊接时，应先将法兰固定后再焊接；

九、法兰焊接时要注意保护法兰密封面，不受熔渣、飞溅或电弧损伤，焊后要认真清渣，除去密封面上的溶渣、飞溅等物，并检查法兰变形情况是否符合质量要求。

阀组总装

1、阀组总装前，应按设计图纸要求，根据预制件的统一编号，对照检查各种配件是否备齐，数量、规格、材质是否符合设计要求，单件预制质量是否符合标准，不合格者必须进行撺达到合格方可使用。

2、总装质量标准应符合《工业管道工程施工及验收规范》中金属管道GBJ235-82的要求；

一、中、低压阀组总装尺寸偏差应符合相关要求及规定；

二、高压阀组总装尺寸偏差应符合相关要求及规定；

3、阀组总装程度，可根据拉运、吊装设备能力和现场条件而定，对于大型工艺阀组（如进站阀组）可分段预制，现场进行总装；一般小型阀组可进行总体预制，现场吊装就位固定，对于容器、机泵阀组，可以进出口为单位预制组装，现场碰头连接。

4、阀组总装程序为先进行单管预制再进行小组装，最后进行总装。

总装应根据设计图纸（或预制总装草图统一编号要求）进行。

5、法兰连接前应仔细检查，应无伤痕或变形，并除去法兰密封面上的污垢等。

6、法兰垫片应按设计规定或垫片标准（SY11-65）选用，并应符合下列要求：

一、压力2.5Mpa以上软垫片法兰连接，应将垫片清理干净，并在垫片两面涂上一层石墨粉与桐油的调合物，涂料内不得含有硬块；

二、法兰垫片厚度应符合设计要求，不得使用斜垫片工叠加垫片，同一规格垫片量较多时，应用特制工具或机械切割的垫片。

三、采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与密封面相等，其允许偏差应符合相关要求及规定；

四、软钢、铜、铝等全金属垫片安装前应进行退火处理。

7、螺栓、螺母的选用应符合下列要求：

一法兰连接用的螺栓、螺母一般应选用标准机制螺栓、螺母，并符合相关要求及规定；

二、选用螺栓直径与法兰螺孔直径配合间隙应大于0.5㎜或≤1㎜，螺栓长度应以螺栓拧紧后外露2～3扣为宜；

三、螺栓的应符合相关的要求及规定。

8、法兰连接拧紧螺栓、螺母时，应符合下列要求：

一、应根据连接螺栓、螺母规格选用合适的板手，（不得过大或过小）严禁用管钳代替板手螺丝。

二、螺栓穿入法兰螺孔时应朝向一致，有阀门连接时丝头应朝向阀门一侧。

三、上紧螺栓时应对称的次序进行，各螺栓所承受的力量要均匀一致。

四、法兰螺栓上紧后，两个密封面应互相平行，用塞尺检查直径方向的对称面最大和最小间隙之差不得大于相关要求及规定；

五、两法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差值一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由插入；

六、使用的螺栓、螺母，在下列情况下应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；

⑴不锈钢合金螺栓和螺母

⑵阀组设计温度高于100℃或低于0℃

⑶露天装置

⑷有大气腐蚀介质。

9、阀门安装应符合下列要求：

一、安装前对照图纸检查阀门型号、规格、公称压力是否符合设计要求，外观检查是否符合相关要求及规定；

二、阀门均应经过强度和严密性试验合格后才能使用，阀门试验应符合相关要求及规定；

三、阀门安装前先取下阀门临时密封板，清理阀板、阀座内的油污、积土等；

四、阀门安装时要注意介质流向，不可反装。

截止阀、闸阀均须关闭以免进入杂物。

安装时应注意阀上的油杯、油咀朝向一致，并便于注油，阀门名牌应置於容易观察的地方。

对于缺少或损坏的油杯、油咀、手轮等配件应配齐。

10、阀组总装中需要开孔、接管等工序的要求，同于单管件制作。

11、阀组中仪表留头安装应符合下列要求：

一、凡在通球管线上开孔必须用电钻，不得用火焊开孔，管线不得插入管内；

二、凡火焊开孔处，必须清除孔内、外氧化铁，打掉毛刺后方可接管；

三、为了防止进入杂物，留头处应封闭，丝头处应装上阀门或管箍保护丝扣；

12、通球阀组的预制、安装应按设计通球技术要求施工。

13、伐组预制要考虑现场基础或设备安装的误差，留有调整余地，要求阀组端部应留有活口，其活口短节不大于200㎜。

14、预制总装好的阀组，不能及时安装时，应采取临时加固措施，并上好法兰盖或临时盲板，小丝头用盲丝堵封堵。

阀组现场安装

1、安装就位前，必须对阀组的平面位置、标高进行检查，对现场有关的设备、支墩等按设计图纸尺寸进行核对，作好记录，发现问题及时处理。

2、中、低压阀组现场安装应符合下列要求：

一、对管口时应检查管子平直度，在距接口中心200㎜处测量，允许偏差1㎜／m，但全长偏差不得超过10㎜；

二、管子连接不得用强力对口，不准采取加垫管子、加偏垫或多层垫等方法弥补接口时端面的空隙偏差、错口或不同心等缺陷。

三、管口焊缝位置应符合下列要求：

⑴直管段两环缝应置于检修的位置，不宜在底部。

⑵有缝管的纵向焊缝应置于易检修的位置，不宜在底部。

⑶环焊缝距支架、吊架、管墩净距不得小于50㎜；

⑷在焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

四、在与转动设备连接的管子上（如仪表接点）开孔和焊接，必须在组装前进行；

五、应及时封闭敞开的管口，如不能及时封闭时，应在开孔或管口处点焊临时盲板；

六、阀组安装允许偏差应符合相关要求及规定。

3、高压阀组安装除应符合相关要求及规定；

一、密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，安装时应涂机油或黄油。

二、螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入座内。

4、与传动设备及容器连接的阀组安装应符合下列要求。

一、与传动设备连接的阀组配管在安装前必须将内部清理干净。

二、最后固定焊接的焊口（俗称死口）一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。

三、设计或制造厂有说明的除外，一般传动设备法兰不允许承受附加外力，连接前，应在状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差可参照相关要求及规定；

四、与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上加设百分表监视设备位移，其位移值应小于0.05㎜；

五、阀组安装合格后，不得承受设计外的附加载荷；

六、管线经试压、吹扫合格后，应对设备连接口进行复位检查，如超差，应重新调整直至合格。

七、阀组配管安装时应最后和设备连接，不得使设备承受外力。

阀组吹扫、清洗和试压

1、阀组安装完工后可单独进行吹扫、清洗，也可与整修管路接通后进行吹扫和清洗。

2、吹扫、清洗所用介质应根据设计要求、装置用途和施工条件选择，一般要用水、空气、蒸气、天然气等。

吹扫压力应按设计规定，设计无明确规定时，可在工作压力的1／4～3／4范围内选择。

3、清洗和吹扫时应使介质高速通过管道，排出管口应有牢固的支承，以承受水流或气流的反作用力，排出口截面应不小于管路截面的3／4，最好和管道截面相同，为了保持压力和排除杂物，排放口的阀门应时开进关，不得常开。

4、吹小船坞前应将已装好的节流装置、调节阀、止回阀及有关设备、仪器拆除或采取防护措施，防止在吹扫时受到损伤。

5、当采用天然气吹扫时，应遵守防火和安全规程并应符合下列要求：

一、微开闸门排除管内空气，排除时化验排出放出的气体，当含氧量小于2%时为合格，方可正式吹扫；

二、继续开启阀门，使压力平衡的上升到规定的吹小船坞压力，开始按规定吹扫，当排出的气体不含各种杂物时吹扫即千结束。

6、阀组可单独试压也可和管路系统一起试压。

7、阀组试压介质可用水、也可用压缩空气，但要注意采取安全措施，确保试压安全。

8、操作压力大于70KPa操作温度小于等于200℃时，其试验压力等于操作压力的1.25倍，且不得低于200KPa，当操作压力小于或等于70KPa时，试验压力为操作压力加10KPa。

9、水压试验前管口应用盲板堵死，连接进水管和排水管，排水管应位于管路最低处。

在阀组最高处，应设有排气阀以在上水时排放空气。

10、阀组安装完工后，可试风压600KPa，对焊口进行严密性检查，用肥皂水逐个焊口检查，无渗漏为合格。

11、阀组强度试压达到工作压力的1.25倍时，稳压10min压力不下降，即为强度试验合格。

12、阀组严密性试验压力等于工作压力时，强度试验合格后，降至工作压力稳压30min压力无下降，且无渗漏现象为严密性试验合格。

13进行压力试验时应装设2只以上经校验合格的压力表，压力表的精度应不低于0.5级，表的量程应为试验压力的1.5倍左右。

14、试压时不得带压处理缺陷。

15、用空气试压时，其最高压力不得超过25MPa。

16、空气试压的强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力按设计要求。

17、气压强度试验时，压力应缓缓升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，按试验压力的10%逐级升至强度试验压力，每一级稳压3min，达到试验压力后5min无渗漏，目测无变形为合格。

阀组的防腐与保温

1、阀组的保温与防腐都必须在严密性试验检查合格后进行。

2、施工前阀组的外表面应保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。

3、所用材料应有出厂合格书或分析检验报告，其品种、规格、性能应符合设计要求。

沥青防腐涂层应符合石油工业部颁发的SYJ8-84《埋地钢质管道石油沥青防腐涂层抽样调查标准》规定。

4、阀组的保温、防腐、油漆均应根据设计要求进行施工。

5、阀组的保温应符合下列要求：

一、阀组地下部分保温可采用两种方法：

一是对绝缘管，直接做保温，保温层外用18#铁线以200㎜螺距缠绕捆紧，外绕玻璃布和塑料布各一道作为保护层和防潮层；二是光管，除锈后涂樟丹防锈两道再做保温，保温后做两道玻璃布沥青防水层。

二、阀组地上部分保温应在管线除锈后刷樟丹漆两道，用石棉绳或其他保温材料保温，再用保温砂浆抺平、找圆。

端部棱角应整齐，保温层和法兰之间要留出螺栓长度加25㎜长的距离，以便于拆装。

保温层外绕一道玻璃布刷两道油漆作为保护层。

6、缠绕保护层（玻璃布、塑料布等）时，应逐层重叠，其重叠部分为其带宽的2分之一，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁线捆扎牢固。

7、金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环、纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自攻钉螺钉或拉铆钉紧固，钉的间距不应大于200㎜，保护层端头应封闭。

8、保温施工的质量标准应符合相关要求及规定；

9、阀组涂漆前应将表面铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物清除干净，呈现金属光泽。

10、涂漆的颜色、层数、种类等应符合设计要求，应参照涂料产品说明书进行施工，一般用防锈漆打底，调合漆罩面。

11、防腐、补口、补伤的涂层结构及所用材料均应与原防腐涂层相同，补口层应与原绝缘层搭接50㎜以上，对于损伤直径大于100㎜处的补伤，应按原防腐涂层结构进行，小于100㎜的可用沥青修补。

12、防腐补口、补伤可采用环氧煤焦油，其他要求及做法均应符合相关要求及规定，使用环氧煤焦油进行防腐补口、补伤，必须符合环氧煤焦油的使用条件与操作规定。

13、回填土前应对已防腐、补口、补伤处仔细检查一次，对漏补或碰伤处，应按要求处理。

14、在非冬季施工条件下，沥青防腐绝缘层结构应符合下列要求：

一、新1#：

2㎜厚的沥青三层，玻璃布博导以，外包塑料布，总绝缘厚度大于6㎜；

二、新2#：

1.5㎜厚的沥青三层，玻璃布二层，外包塑料布，总绝缘厚度大于4.5㎜；

三、加强：

1.5㎜厚的沥青四层，玻璃布三层，外包塑料布，绝缘层厚度大于6㎜。

15、沥青底漆配比（体积比）为：

沥青：

汽油=1：

2.5～3.