危险化学品泄漏事故现场处置方案.docx
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危险化学品泄漏事故现场处置方案
1事故特征
1.1危险性分析,可能发生的事故类型
1.1.1危险化学品危险性分析
危险化学品名称
主要
危险性
数量(kg)
浓度
状态
所在作业场所
状况
(温度、压力)
叔丁醇
易燃
23000
85%
液态
罐区
常温、常压
9000
85%
液态
车间取代岗位
常温、常压
异丙胺
易燃
20000
99.50%
液态
罐区
常温、常压
4000
99.50%
液态
车间硫脲加成岗位
常温、常压
盐酸
腐蚀性、蒸气有毒
45000
30%
液态
储槽、罐区
常温、常压
12000
30%
液态
车间取代岗位、盐酸吸收岗位
常温、常压
甲醇
易燃、易爆、有毒
31000
99.50%
液态
罐区
常温、常压
18270
99.50%
液态
车间硫脲加成岗位、成品缩合岗位
常温、常压
乙醇
易燃
10000
95%
液态
罐区
常温、常压
790
95%
液态
车间结晶、乙醇回收岗位
常温、常压
氯气
高毒、助燃
40000
99.50%
液态气态
钢瓶储存间气化间
钢瓶:
常温、0.8MPa
缓冲罐:
常温0.4MPa
260
99.50%
气态
车间氯化岗位
70℃、常压
二氯乙烷
易燃、有毒
80000
99%
液态
车间中间槽
常温、常压
2600
99%
液态
车间氯化岗位
常温、常压
2,2′-偶氮二异丁腈
易燃、高毒
1000
99%
液态
危险品仓库
常温、常压
25
99%
液态
车间氯化岗位
常温、常压
邻甲酚
可燃、有毒
50000
99%
固态
危险品仓库
常温、常压
6000
99%
液态
车间缩合岗位
80℃、常压
氯乙酸
腐蚀、有毒
50000
99%
固态
危险品仓库
常温、常压
6000
99%
固态
车间酸钠配制
常温、常压
二甲醇
易燃
9000
99%
液态
危险品仓库
常温、常压
8000
99%
液态
乳油配制岗位
常温、常压
绿麦隆
可燃、有毒
5000
95%
固态
危险品仓库
常温、常压
250
95%
固态
粉剂配制岗位
常温、常压
三唑酮
可燃、有毒
2000
98%
固态
危险品仓库
常温、常压
150
98%
固态
粉剂配料岗位
常温、常压
乙草胺
可燃、有毒
5000
98%
液态
危险品仓库
常温、常压
500
98%
液态
乳油配制岗位
常温、常压
液碱
腐蚀
40000
30%
液态
储槽
常温、常压
400
30%
液态
酸钠配制岗位、成盐岗位
常温、常压
2甲4氯
可燃、毒性
50000
95%
固态
危险品仓库
常温、常压
1000
95%
固态
合成车间
常温、常压
乙酸乙酯
易燃、具刺激性、具致敏性
15000
99%
液体
罐区
常温、常压
1800
99%
液体
车间
50-90(-0.06)
氯丙酮
易燃、有毒
5000
99%
液体
危险品仓库
常温、常压
1.16
99%
液体
车间
48-52常压
氢气
易燃、易爆
53.46
99.9%
气体
危险品仓库
常温1.5
0.54
99.9%
气体
车间
常温1.5
乙酸
易燃、易腐蚀性、强刺激性
10000
99.9%
液体
危险品仓库
常温、常压
0.4
99.9%
液体
车间
20、0.05
水合肼
可燃、高毒、具强腐蚀性、刺激性
5000
80%
液体
危险品仓库
常温、常压
1.03
80%
液体
车间
常温、常压
丙酮
易燃、有毒
3000
99%
液体
危险品仓库
常温、常压
3000
99%
液体
车间
48-52常压
固体光气
不燃、受分解出光气
5000
99%
固体
危险品仓库
常温、常压
532
99%
固体
车间
50-90、常压
氯气属于第2.3类有毒气体,属高度危害物质,对眼、呼吸道粘膜与刺激作用。
急性中毒表现为轻度者有流泪、咳嗽、咳少量痰、胸闷,出现气管和支气管炎的表现;中度中毒发生支气管肺炎或间质性肺水肿,病人除有上述症状的加重外,出现呼吸困难、轻度紫绀等;重者发生肺水肿、昏迷和休克,可出现气胸、纵隔气肿等并发症。
吸入极高浓度的氯气,可引起迷走神经反射性心跳骤停或喉头痉挛而发生“电击样”死亡。
慢性影响:
长期低浓度接触,可引起慢性支气管炎、支气管哮喘等;可引起职业性痤疮及牙齿酸蚀症。
因此,氯气在使用过程中一旦发生泄漏,很容易造成中毒事故,造成人员伤亡。
氯气钢瓶储存在液氯存放区的棚内,钢瓶内氯气为液态,压力为0.8MPa。
液氯钢瓶在充装过程中如果充装过量,就有可能发生钢瓶破裂,液氯迅速气化出现爆炸中毒事故;在装卸、搬运过程中,若出现严重碰撞、摔砸等现象,会使钢瓶附件和瓶阀损坏,造成液氯泄漏事故;同时夏天钢瓶烈日曝晒造成瓶内气体急剧膨胀,瓶内压力过高,超过钢瓶极限压力也可容易造成钢瓶破裂,发生泄漏事故。
如果钢瓶未按期检测,也会发生爆炸泄漏事故。
冬天钢瓶各种附件也易冻裂,发生泄漏事故,液氯一旦泄漏,由于减压,液氯迅速气化,容易造成大面积中毒事故。
在气化、使用过程中如果管道阀门、缓冲罐破裂、损坏,可造成液氯泄漏事故;还有地震、战争因素,可能造成泄漏事故。
1.1.2生产过程中危险、有害因素分析
1.1.2.12甲4氯系列产品生产过程的主要危险、有害性因素分析
2甲4氯原药的生产过程分为酸钠配制、缩合、氯化、结晶、离心、烘干等工序。
酸钠配制过程中使用了氯乙酸和液碱。
氯乙酸属于剧毒化学品,吸入高浓度本品蒸气或皮肤接触其溶液后,可迅速大量吸收会发生急性中毒现象。
氯乙酸遇明火、高热可燃,有发生火灾事故的可能。
严格控制反应温度,若温度过高,氯乙酸受高热分解产生有毒的腐蚀性烟气。
生产中接触氯乙酸溶液会出现水疱并伴有剧痛。
氯乙酸溶液对大多数金属有强腐蚀性。
液碱有强烈刺激和腐蚀性,对眼和皮肤有刺激性,若皮肤和眼直接接触可引起灼伤。
缩合反应使用了邻甲酚和液碱。
邻甲酚遇明火、高热可燃,且具有腐蚀性,对皮肤、粘膜有强烈刺激和腐蚀作用,可引起多脏器官损害,加料时或发生泄漏,在有火源的情况下,可能会发生火灾事故。
液碱的危害性同上。
缩合过程使用氯乙酸钠溶液采用滴加方式加料,滴加速度过快,会造成反应温度迅速升高,造成冲料。
缩合过程采用蒸汽加热,蒸汽在使用过程中,人体不慎接触裸露的管道会发生烫伤现象,蒸汽及高温物料发生泄漏,很容易烫伤现场人员。
氯化反应使用氯气,氯气是从高压液氯钢瓶经过气体通过管道进入反应釜中,氯气经过的管道和阀门以及液氯钢瓶存在着泄漏的可能。
由于氯属于剧毒物质,若发生泄漏可能造成人员的中毒甚至死亡事故。
氯化反应是一个放热过程,尤其在较高温度下进行氯化,反应更为剧烈、速度快,放热量较大,因此属危险工艺,本工艺是常压反应,因此重点控制反应釜内温度,我们采用了温度与通氯气控制阀联锁。
当反应温度达到控制温度上限时,控制阀自动切断氯气供应。
二氯乙烷易燃,若发生泄漏,遇火源,就有可能发生火灾事故;其蒸气浓度在爆炸极限范围内,在有火源的条件下,还容易产生爆炸事故;人体吸入二氯乙烷易引起肺水肿,抑制中枢神经系统、刺激胃肠道和引起肝、肾、肾上腺损害。
盐酸有较强的腐蚀性,操作中如眼和皮肤接触到可致灼伤,接触其蒸汽或烟雾,会产生中毒现象。
氯化过程采用蒸汽供热,人体不慎接触裸露的管道会发生烫伤现象,蒸汽在使用过程中,若发生泄漏,很容易烫伤在场的操作人员。
设备的操作平台在2m以上的高度,人员不小心容易发生坠落现象。
2甲4氯原药对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用,结晶后离心使用离心机,若违反离心机操作规程或防护不当,可能对工作人员造成机械伤害。
烘干过程使用双锥回转真空干燥机,生产过程若操作或防护不当,容易发生机械绞伤和触电事故。
离心机不封闭,溶剂二氯乙烷易挥发、泄漏,造成中毒、火灾事故隐患。
离心母液中二氯乙烷通过脱溶回收利用,若发生泄漏,易发生火灾、爆炸事故。
1.1.2.2噻嗪酮原药的生产过程的主要危险、有害因素分析
噻嗪酮原药的生产过程分为取代、加成、氯化、合成等主要工序。
1)取代工序危险、有害因素分析
取代工序使用叔丁醇、盐酸两种危险化学品。
反应物料叔丁醇属于第3.2类中闪点易燃液体,生产中若叔丁醇发生泄漏,泄漏物遇火源、高热易发生火灾事故。
叔丁醇属于中度危害物质,对眼、呼吸道粘膜有刺激作用,生产中若车间叔丁醇浓度超标,在通风不良、缺乏防护的条件下容易发生中毒事故,中毒表现可有头痛、恶心、眩晕。
反应物料盐酸属于第8.1类酸性腐蚀品,生产中若盐酸发生泄漏,操作人员在缺乏防护的条件下接触盐酸,容易造成灼伤事故。
取代反应温度控制在70℃左右,若温度控制不当,高于叔丁醇沸点82.8℃,釜内叔丁醇则发生气化产生大量叔丁醇蒸气,其蒸气与空气可形成爆炸性混合物,遇火源、高热能引起燃烧爆炸。
2)加成工序危险、有害因素分析
加成工序使用异丙胺、甲醇两种危险化学品。
反应物料异丙胺属于第3.1类低闪点易燃液体,极度易燃,溶剂甲醇属于第3.2类中闪点易燃液体。
使用过程中一旦叔丁醇、甲醇发生泄漏,泄漏物遇火源、高热易发生火灾甚至爆炸事故。
异丙胺、甲醇均属于中度危害物质,生产中若车间异丙胺、甲醇浓度超标,在通风不良、缺乏防护的条件下容易发生中毒事故。
异丙胺蒸气或雾,对呼吸道有刺激性;持续高浓度吸入引起肺气肿。
蒸气对眼有强烈刺激性;液体或雾严重损害眼睛,重者可致失明。
可致皮肤灼伤。
甲醇对皮肤、粘膜有刺激性,对中枢神经系统有麻醉作用。
急性中毒表现为短时间内吸入较高浓度本品可出现眼及上呼吸道明显刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、步态蹒跚、意识模糊。
重症者可有躁动、抽搐、昏迷;慢性中毒:
长期接触可发生神经衰弱综合症,肝肿大,女工月经异常,皮肤干燥、皲裂、皮炎等。
加成反应属于放热反应,反应釜夹套通冷冻水保持反应温度在20℃左右,若冷冻盐水系统存在故障,会造成温度升高,若温度大于异丙胺沸点31.7℃,釜内异丙胺则发生气化产生大量异丙胺蒸气,其蒸气与空气可形成爆炸性混合物,遇火源、高热能引起燃烧爆炸。
3)氯化工序危险、有害因素分析
氯化工序使用二氯乙烷、氯气、偶氮二异丁氰三种危险化学品。
溶剂二氯乙烷属于第3.2类中闪点易燃液体,使用及回收过程中一旦二氯乙烷发生泄漏,泄漏物遇火源、高热易发生火灾甚至爆炸事故。
二氯乙烷属于中度危害物质,对眼睛及呼吸道有刺激作用;吸入可引起肺水肿;抑制中枢神经系统、刺激胃肠道和引起肝、肾和肾上腺损害。
急性中毒表现有二种类型,一为头痛、恶心、兴奋、激动,严重者很快发生中枢神经系统抑制而死亡;另一类型以胃肠道症状为主,呕吐、腹痛、腹泻,严重者可发生肝坏死和肾病变。
慢性影响表现为长期低浓度接触引起神经衰弱综合症和消化道症状。
可致皮肤脱屑或皮炎。
生产中若车间二氯乙烷浓度超标,在通风不良、缺乏防护的条件下容易发生中毒事故。
反应物料氯气属于第2.3类有毒气体,属高度危害物质,对眼、呼吸道粘膜与刺激作用。
急性中毒表现为轻度者有流泪、咳嗽、咳少量痰、胸闷,出现气管和支气管炎的表现;中度中毒发生支气管肺炎或间质性肺水肿,病人除有上述症状的加重外,出现呼吸困难、轻度紫绀等;重者发生肺水肿、昏迷和休克,可出现所胸、纵隔气肿等并性症。
吸入极高浓度的氢气,可引起迷走神经反射性心跳骤停或喉头痉挛而发生“电击样”死亡。
慢性影响:
长期低浓度接触,可引起慢性支气管炎、支气管哮喘等;可引起职业性痤疮及牙齿酸蚀症。
因此,氯气在使用过程中一旦发生泄漏,很容易造成中毒事故,造成人员伤亡。
催化剂偶氮二异丁腈属于第4.1类易燃固体,遇高热、明火或与氧化剂混合,经摩擦、撞击有引起燃烧爆炸的危险。
燃烧时,放出有毒气体,受热时性质不稳定,40℃逐渐分解,至103-104℃时激烈分解,放出氮气及数种有机氰化合物,对人体有害,并散发出较大热量,能引起爆炸。
生产中若大量接触偶氮二异丁腈会出现头痛、头胀、易疲劳、流涎和呼吸困难;亦可见到昏迷和抽搐。
长期接触本品可引起神经衰弱综合症、呼吸道刺激症状,肝、肾损害。
氯化过程在60-80℃,常压条件下通入氯气,生产中应严格控制氯气的加入量,若加入速度过快,会造成反应失控,温度骤升。
若温度高于二氯乙烷沸点83.5℃时,釜内二氯乙烷则发生气化产生大量二氯乙烷蒸气。
氯气可助燃,二氯乙烷蒸气也能与氯气形成爆炸性混合物,在有火源、高热条件下会造成发生火灾、爆炸事故。
氯化反应是一个放热过程,尤其在较高温度下进行氯化,反应更为剧烈、速度快,放热量较大,因此属危险工艺,本工艺是常压反应,因此重点控制反应釜内温度,我们采用了温度与通氯气控制阀联锁。
当反应温度达到控制温度上限时,控制阀自动切断氯气供应。
氯化过程产生氯化氢气体,氯化氢气体有毒,氯化氢气体若发生泄漏,操作人员吸入氯化氢,可引起急性中毒,出现眼结膜炎,鼻及口腔粘膜有烧灼感,鼻衄、齿龈出血、气管炎等。
4)合成工序危险、有害因素分析
合成过程使用甲醇作溶剂,甲醇属于第3.2类中闪点易燃液体,使用过程中一旦发生泄漏,泄漏物遇火源、高热易发生火灾事故。
生产中若车间甲醇浓度超标,在通风不良、缺乏防护的条件下容易发生中毒事故。
5)辅助工序危险、有害因素分析
本项目生产过程主要辅助工序有二氯乙烷脱溶、甲醇脱溶、乙醇回收、成品结晶、过滤、干燥及盐酸吸收。
二氯乙烷、甲醇、乙醇均属于第3.2类中闪点易燃液体,回收过程其主要危险为火灾、爆炸。
二氯乙烷和甲醇均属于中毒危害物质,脱溶过程若车间二氯乙烷、甲醇浓度超标,在通风不良、缺乏防护的条件下容易发生中毒事故。
结晶过程使用溶剂乙醇,乙醇属于第3.2类中闪点易燃液体,使用过程中一旦发生泄漏,泄漏物遇火源、高热易发生火灾事故。
盐酸装置若氯化氢气体发生泄漏,操作人员吸入氯化氢,可引起急性中毒,出现眼结膜炎、鼻及口腔粘膜有烧灼感,鼻衄、齿龈出血、气管炎等。
若盐酸发生泄漏,操作人员在缺乏防护的条件下接触盐酸,容易造成灼伤事故。
1.1.2.3粉剂加工生产过程的主要危险、有害因素分析
本项目可湿性粉剂生产过程可分为投料、粗粉碎、气流粉碎、放料包装等四个工序,辅助工序为空气压缩过程。
每个工序的主要危险、有害性分析如下:
1)投料过程主要危险、有害因素:
本项目所用原料大多具有毒性和腐蚀性,操作人员在拌合过程中有受到腐蚀和中毒的危险。
拌合好的物料在提升时,如有人在提升物下方停留,此时吊索发生断裂或提升物发生停工倾翻,容易发生物体打击事故。
2)粗粉碎过程主要危险、有害因素是噪声、粉尘和中毒。
3)气流粉碎过程主要危险、有害因素为噪声和粉尘,操作人员吸入粉尘还容易造成中毒现象。
4)包装过程主要危险、有害因素:
粉尘,操作人员吸入粉尘还容易造成中毒现象。
1.1.2.4乳油加工生产过程的主要危险、有害因素分析
本项目在混合、包装过程中操作人员吸入或接触二甲苯、乙草胺,会造成中毒事故。
二甲苯易燃,乙草胺可燃,生产中若发生泄漏,泄漏物遇火源易发生火灾事故。
在生产中使用了一些机电设备,因操作或维护不当,容易发生电气伤害和机械伤害事故。
1.1.2.5生产过程其它危险、有害因素分析
由于各生产车间在吊装原料、吊装设备或其它工具时使用电动葫芦,如发生超载、越过运行半径,与建筑物、管线、电缆线、设备或其他起重物相撞,或者由于视野限制,技能培训不足,吊具基础存在隐患造成操作失误,在防护不当情况下,易发生吊物吊具坠落碰撞伤人等起重伤害事故。
1.1.3危险化学品储存单元危险、有害因素分析
1.1.3.1危险化学品仓库单元危险、有害因素分析
本项目危险化学品水合肼、丙酮、氯丙酮、氢气、乙酸、2,2′-偶氮二异丁腈、邻甲酚、氯乙酸、绿麦隆、三唑酮、乙草胺、2甲4氯、乙醇、二氯乙烷、二甲苯采用仓库储存。
2,2′-偶氮二异丁腈属于第4.1类易燃固体,储存过程遇高热、明火或与氧化剂混合经摩擦、撞击有引起燃烧爆炸的危险,燃烧时,放出有毒气体。
氯丙酮、邻甲酚、绿麦隆、三唑酮、乙草胺、2甲4氯属于第6.1类毒害品,遇明火、高热可燃,放出有毒的气体,邻甲酚有腐蚀性。
氯乙酸、乙酸属于第8.1类酸性腐蚀品,遇明火、高热可燃。
受高热分解产生有毒的腐蚀性与强氧化剂接触可发生化学反应,遇潮时对大多数金属有强腐蚀性毒物危害为高度危害,氯乙酸是剧毒化学品。
发生泄漏易造成腐蚀、中毒事故。
丙酮属第3.1类低闪点易燃液体一,乙醇、二氯乙烷、乙酸乙酯属于第3.2类中闪点易燃液体,二甲苯属于第3.3类高闪点易燃液体,桶装乙醇、二氯乙烷、二甲苯在搬运、储存过程中一旦发生泄漏,泄漏物遇火源易发生火灾事故,桶装物料在卸车作业管理不善,易发生车辆撞人撞物事故。
氢气是第2.1类易燃气体,若发生泄漏,很容易发生火灾、爆炸事故。
1.1.3.2液氯钢瓶库储存单元危险、有害因素分析
氯气钢瓶储存在氯气存放区棚内,钢瓶内氯气为液态,压力为0.8mPa。
1.1.3.2.1中毒
氯气为剧毒品,对人体能产生危害。
钢瓶在运输、装卸、搬运过程中,由于违反操作规程,造成钢瓶抛掷、碰撞、摔砸等现象,会使钢瓶附件和钢阀损坏,造成气体泄漏,液氯一旦泄漏会引发中毒事故。
1.1.3.2.2火灾、爆炸
氯气不会燃烧,但可助燃,一般可燃物大都能在氯气中燃烧,一般易燃气体或其蒸气也都能与氯气形成爆炸性混合物,氯气能与氨猛烈反应发生爆炸或生成爆炸性混合物。
如果液氯钢瓶阀门及附件损坏,造成泄漏,也易发生火灾、爆炸事故。
1.1.3.2.3钢瓶超压爆炸
如果气体钢瓶储存不当,遇高温烧烤、烈日爆晒造成瓶内气体急剧膨胀,钢瓶内压力猛升,超过钢瓶极限压力,钢瓶会发生爆炸。
如果钢瓶没有定期检测或超期使用也会发生爆炸。
1.1.3.3储罐单元危险、有害因素分析
1.1.3.3.1原料叔丁醇、异丙胺、甲醇、乙酸乙酯、乙醇采用直埋地下卧式储罐储存。
①储罐因安装质量问题或本身存在缺陷(如罐体腐蚀、焊缝开裂、密封损坏等)造成储罐泄漏,泄漏物叔丁醇或异丙胺、甲醇遇火源容易发生火灾事故。
②罐区未采取防雷接地措施,可能在雷雨季节遭受雷击。
叔丁醇、异丙胺、甲醇储罐易发生火灾、爆炸事故。
③叔丁醇、异丙胺、甲醇储罐、乙酸乙酯未采取防静电接地或接地有缺陷,当管道输送过程流速较快,泵与法兰、法兰与法兰之间未采取跨接,易产生静电,严重时易引发火灾、爆炸事故。
④叔丁醇、异丙胺、甲醇储罐、乙酸乙酯之间间距不足,当其中一只储罐发生火灾事故时,对另一只储罐会产生严重影响。
储罐与周边建筑物间距不足,外部发生火灾时对储罐产生严重威胁。
⑤罐区消防通道不畅、道路损坏、不平等情况,在发生火灾的条件下,会影响消防车辆顺利通行,不利于事故控制。
⑥叔丁醇、异丙胺、甲醇、乙酸乙酯卸车过程中若发生泄漏,泄漏物遇火源容易发生火灾事故。
⑦叔丁醇、异丙胺、甲醇、乙酸乙酯物料泵为非防爆型,易发生火灾、爆炸事故。
⑧罐车卸车作业管理不善,易发生车辆撞人撞物事故。
1.1.1.3.2盐酸、液碱采用卧式地上储罐,盐酸、液碱均属于腐蚀品,在卸车、储存过程中若发生泄漏,操作人员皮肤或眼睛接触,容易发生灼伤现象。
盐酸、液碱储罐间距不足或无围堤,泄漏盐酸、液碱接触会剧烈发生反应。
1.1.4灼烫危险性分析
灼烫指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤、物理灼伤。
本项目可能造成灼烫的因素主要包括以下两种。
(1)高温物体烫伤
本项目生产场所需要使用高温蒸汽加热,高温蒸汽或高温物料若发生泄漏,操作人员在缺乏防护的条件下接触高温物质,容易造成高温烫伤事故,操作人员不小心接触高温裸露阀门、管道也可能引起高温烫伤。
(2)化学灼伤
氢氧化钠、盐酸、氯乙酸、水合肼等腐蚀性物料对人体具有腐蚀性,操作人员在缺乏防护的条件下接触这些腐蚀品容易造成化学灼伤事故。
1.1.5公用工程主要危险、有害性因素分析
1.1.5.1电气系统主要危险性分析
①电力、电气设备外露可导致部分带电,如果保护接地或保护接零措施失效,人体触及带电体将引起人身触电事故;如果短路将产生较大的短路电流,可能会导致电气设备烧毁,发生火灾或爆炸事故,矢志人员伤亡或设备损坏。
②电力、电气设备发生短路处于易燃易爆的危险场所,此时可燃物质从容器、管道中发生泄漏,形成爆炸性混合物时,如果电力、电气设备不是隔爆型的,电气火花将导致环境爆炸引起火灾事故,使系统内发生设备损坏及人员伤亡的严重后果。
③电气系统产生过电压(包括操作过电压、外部雷电过电压等)引起电力、电气设备绝缘击穿,发生短路故障,引起火灾、爆炸事故或人员伤亡。
④电气设备缺相运行或机械设备卡住引起电气设备过载,温度骤升,引起绝缘击穿短路或接地,造成设备烧毁、火灾、爆炸或触电等事故。
⑤绕组绝对损坏发生短路、主绝缘击穿、变压器套管闪路、磁路、铁芯故障发热引起变压器故障以及其它因素都有可能引起变压器爆炸着火。
⑥电缆的设计选择与敷设不合理,或与热力管道靠近敷设,引起着火,造成火灾事故。
⑦电气系统、电器设备负荷过载或绝缘老化易造成发热、短路,引起设备损坏或发生伤亡事故。
1.1.5.2制冷系统主要危险、有害因素分析
本项目生产中冷却采用冷冻盐水,通过氟利昂冷冻机组制冷。
冷冻机组噪声较大,对作业人员造成听力伤害。
冷冻机组旋转部分缺乏防护措施,容易造成机械伤害。
冷冻盐水泄漏,容易发生冻伤事故。
氟利昂泄漏遇明火容易发生火灾事故。
制冷设备电气等短路、过载均会造成火灾事故,使用不当还会发生触电事故。
1.1.5.3空气压缩过程主要危险、有害因素
气流粉碎过程使用压缩空气,空气在压缩过程主要危险、有害因素有:
①管道内积炭燃爆
压缩机各段冷却盘、缓冲器和气体管道里面的积炭物,在一定温度下,在含气流(空气中的氧气)的作用下,即可引起氧化反应。
温度越高,积炭越厚,压力越大,则氧化反应越快。
当外界散发热量低于氧化反应放出的热量时,则温度不断上升,并引起自燃,进而有导致管道内油的蒸发和热裂解,直至燃烧。
由于积炭的自燃并促进油的氧化和燃烧,在上述自燃和燃烧过程中产生一氧化碳,当达到爆炸极限时,则引起爆炸。
②空气压缩机在运行过程中产生较大的噪声,易造成听力伤害。
③空气储罐超压储存或安全附件有缺陷,还容易发生物理爆炸事故。
1.1.6其他危险、有害因素分析
1.1.6.1高处坠落:
本项目储罐、反应釜、高位槽等设备的工作面均在2米以上,这些作业平台无护栏或防护栏缺损,人员有不慎失足坠落的危险。
1.1.6.2噪声:
本项目的噪声主要来源于各类水泵、真空泵、电机、安全阀排气等。
如长时间暴露在噪声环境中能引起职业性噪声耳聋、头痛、头晕、耳鸣、心悸及睡眠障碍等。
1.1.6.3粉尘危害:
本项目原料氢氧化钠、碳酸氢铵等为粉状物质,产品56%2甲4氯钠粉剂需要粉碎包装。
这些物质在粉碎包装、卸车搬运、投料过程中,容易产生粉尘。
设备安装、检修期间,使用电焊焊接设备也会产生粉尘,造成对人体的危害。
1.1.6.4起重伤害:
设备在安装、检修时存在起重作业,若违反操作规程或劳动纪律,易发生起重伤害事故。
1.1.6.5车辆伤害:
本项目在生产过程中,原材料、产品都是由机动车辆运输,叉车等车辆在厂区内驾驶过程若存在管理上的缺陷,易发生车辆伤害事故。
1.1.6.6机械伤害:
本项目中的反应釜搅拌器、各类风机和泵类等转动设备的轴、轮、联轴器和皮带在运行过程中,若无防护设施或防护设
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