滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文.docx
- 文档编号:6837278
- 上传时间:2023-01-11
- 格式:DOCX
- 页数:63
- 大小:1.32MB
滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文.docx
《滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文.docx(63页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文
滚珠夹持式自动送料切断压环模与塑料瓶盖注塑模设计毕业论文
第一部分注塑模具设计
第一章绪论
1.1课题背景
模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用。
通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替。
塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴。
通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。
模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计。
我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构[1]。
近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。
例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。
纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。
模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖[2]。
现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等。
21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。
追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要。
在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平。
在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。
1.2模具类型
塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类:
注射模,压缩模,挤出模,压注模。
本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加。
塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的。
由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求。
虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺。
塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献。
第二章塑料成型工艺分析
2.1制品分析
2.1.1制品的设计要求
图1为某公司的纯净水瓶的防盗瓶盖。
材料为高密度聚乙烯(PE2HD),质量为2g左右。
盖内有一圈密封环和内螺纹,下部的防盗环内、外各有一圈凸台,有18个很细的连接桥与瓶盖相连,瓶盖一旦开启,连接桥就断裂。
瓶盖在性能上要求密封和满足一定的开启力矩,并在开启时确保与防盗环顺利分离。
2.1.2制品成型设计
该制品使用一次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观。
2.2注射成型工艺的设计
2.2.1塑料制品分析
本制品采用高密度聚乙烯(PE-HD)为原料
聚乙烯塑料的产量为塑料工业之冠,其中以高压聚乙烯的产量最大。
聚乙烯树脂为无毒、无味,呈白色,柔软、半透明的大理石状粒料,密度为0.941-0.965g/cm3,为结晶型塑料。
主要用途
聚压乙稀可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件,如齿轮、轴承等;中压聚乙烯最适宜的成形方法有高速吹塑成形,可制造瓶类、包装用的薄膜以及各种注射成形制品和旋转成形制品,也可用在电线电缆上面;高压聚乙烯常用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电缆外皮等。
成形特点
成形收缩率范围及收缩值大,方向性明显,容易变形、翘曲。
宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分;冷却速度慢,因此必须充分冷却,模具应该设有冷却系统;质软易脱模,塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。
高密度聚乙烯(PE-HD)主要技术指标[2]:
表1-1热物理性能
密度(g/cm³)
0.941—0.965
比热容(J·kg-1·K-1)
2310
导热系数
(W·m-1·K-1)
0.490
线膨胀系数
(10-5K·oC-1)
11-13
表1-2力学性能
屈服强度(MPa)
22-30
抗拉强度(MPa)
27
断裂伸长率(﹪)
15-100
拉伸弹性模量(GPa)
0.84-
0.95
抗弯强度(MPa)
27-40
弯曲弹性模量(GPa)
1.1-
1.1
抗压强度(MPa)
53
抗剪强度(MPa)
24
表1-3电气性能
耐电弧性(s)
150
体积电阻率(Ω·m)
1013-
1014
击穿电压(KV/mm)
17.7-19.7
介电常数(106Hz)
3.04
PE-HD的其他成型工艺参数[2]
注射机类型:
螺杆式
制品收缩率/%:
1.5-3.6
预热温度:
70-80℃时间:
1-2h
料筒温度/℃:
后段140-160
中段
前段170-200
模具温度/℃:
60-70
注射压力/MPa:
60~100
成型时间/s:
注射时间15-60高压时间0~3
冷却时间15-60总周期40-130
适用注射机类型:
螺杆、柱塞均可
2.2.2制品成型方法及工艺流程
本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下:
(1)预热
PE-HD吸湿性差,可于70-80℃预热1-2小时
(2)注射
注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤。
加料
由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件。
加料过多。
受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多;加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷。
塑化
加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用。
通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变;一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关。
注射
不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段。
2.2.3塑件的后处理
注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。
其主要方法是退火和调湿处理。
退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定。
本次设计采用退火后处理。
工艺流程图解:
图2工艺流程图解
2.2.4成型工艺条件
注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料。
熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件。
达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和。
冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间。
(1)注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关。
每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间。
柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70~93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65~90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60~80℃之间。
(2)压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量。
塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力。
在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40~130MP之间。
其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。
(3)完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3~5S,保压时间为20~25S,冷冲压时间一般在30~120S。
2.3注射机的选用
注射机的选用包括两方面的内容:
一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内;二是调整注射机的技术参数至所需的参数点。
2.3.1注射机的两种类型的优缺点
采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大。
采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小。
因此,立式注射机多限于小型注射机。
2.3.2选用注射机
按流量选择注塑机,选择XS-ZY-500卧式注射机,表1.2为该注射机的技术参数[3]。
表1.2注射机XS-ZY-500的技术参数
最大注射量/cm3
500
螺杆直径/mm
65
注射压力/Mpa
104
模具最大厚度/mm
450
模具最小厚度/mm
300
注射方式
螺杆式
锁模力/KN
3500
最大成型面积/cm2
1000
模板最大行程/mm
500
顶出形式
动模板设有顶板,开模是通过动模板与顶板相碰,机械顶出塑件
动、定模固定板尺寸/mm
750×850
机器外形尺寸/mm
6500×1300×2000
喷嘴
球半径/mm
18
孔半径/mm
3
(1)最大注射量校核
塑件连同浇注系统凝料在内的重量一般不应大于注射机公称注射量的80%
式中:
n模具的型腔数,
mj塑件的质量g,
mf浇注系统分流道凝料的质量g,
ms主流道凝料质量g
初定为32腔,n=32,mj=2.12g,mf=4.08g,ms=69.104g
mz=168.73g
符合条件
(2)锁模力的校核
由于高压塑料熔体充满型腔时,会产生一个很大的推力,这个力应小于注射机的公称锁模力,否则将产生溢料现象,即:
F锁=p×A分
F锁——注射机公称锁模力
p——注射时型腔内注射压力
A分——塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和
其中A分=29666.67mm2p=12
F锁=356KN<3500KN符合要求
第三章模具结构的设计
3.1塑件成型位置及分型面的选择
分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。
分型面的选择应注意以下几点:
1)不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品;
2)有利于保证塑件的精度要求;
3)有利于模具加工,特别是型腔的加工;
4)有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;
5)便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.
6)分型面应有利于侧向抽心;
7)分型面应取塑件尺寸最大处;
8)拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面
图3分型面示意图
选在塑件的中间部位。
3.2型腔的排列形式及流道布局的确定
3.2.1型腔数目确定方法
常见的有四种:
1)根据经济性确定型腔树木
2)根据注射机的额定锁模力确定型腔树木
3)根据注射机的最大注射量确定型腔数目
4)根据制品精度确定型腔数目
对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致。
3.2.2型腔数量的确定
该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模32腔模具的形式生产。
为达到制件品质的均一,采用自然平衡流道,
采用如图4所示的型腔布局。
图4型腔布局
在之前的校核中已经得出选择的注射机可以满足一模32腔的注射量。
3.3浇注系统的设计
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。
浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。
浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节,它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影响,是模具设计工作者十分重视的技术问题。
3.3.1浇注系统的作用
普通流道浇注系统从总体来看,其作用可概述如下:
(1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔,同时使型腔内的气体能及时顺利的排出。
(2)在塑料熔体填充及凝固的过程中,将注射压力有效地传递到型腔的各个部位,以获得形状完整内外在质量优良的塑件制件。
3.3.2浇注系统设计原则
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大,而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产率等相关,因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。
对浇注系统进行设计时,一般应遵循如下基本原则:
(1)了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性固体颗粒状或粉状的塑料经过加热,在注射成型时已熔融状态(粘流态),因此对塑料熔体的流动特性如温度、粘度、剪切速率及型腔内的压力周期等进行分析,就显得十分重要。
因此,设计浇注系统应适应于所用塑料的成型特性要求,以保证塑料制件的质量。
(2)浇注系统设计应有利于很好的排气浇注系统应顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个角落,使型腔能浇注系统中的气体有序地排出,以保证填充过程中不产生紊流或涡流,也不会导致因气体积而引起的凹陷、气泡、等塑件成型缺陷。
因此,设计浇注系统时,应注意与模具的排气方式想适应,使塑件获得很好的成型质量。
(3)浇注系统应结合型腔布局同时考虑浇注系统的分布形式与型腔的排布密切相关,应在设计时尽可能保证在同一时间内塑料熔体充满各型腔,并且使型腔及浇注系统在分型面上的投影面积总重心与注射机锁模力作用中心相重合,这对于锁模的可靠性及锁模机构受力的均匀性都是有利的。
(4)便于修整浇口以保证塑件外观质量脱模后,浇注系统凝料要与成型后的塑件分离,为保证塑件的美观和使用性能等,应要使浇注系统凝料与塑件易于分离,且浇口痕迹易于清除修整。
3.4主流道的设计
主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道。
负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间。
主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔。
其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来。
主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间。
由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。
①半锥角一般在1°~3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模。
本设计选取锥度为3°[3]。
②主流道径向尺寸的小端(与喷嘴连接的一端)应大于喷嘴口孔径0.5~1.0㎜。
当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来。
D=d+(0.5~1)㎜
式中:
d—注射机喷嘴口直径
D—浇口套进料口直径
③凹球面半径R2应比喷嘴球径R1大1~2㎜,可以;保证注射过程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出。
④主流道内壁的表面粗糙度Ra在0.8um以下,主流道的长度L一般根据模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗。
应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内。
主流道出口处的圆角半径较小,一般取r=1/8*D
⑤主流道上开设浇口套。
将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材。
损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50~55HRC,浇口套的形式如下图。
(a)(b)(c)(d)(e)(f)
浇口套的形式
(a)是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具;
(b)采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构;
(c)用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构;
(d)通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度;
(e)直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况。
(f)用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高;
本设计采用(b)图的结构
3.5冷料穴的设计
冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔。
冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用。
在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10-25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑料熔体温度。
位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳,如果这里温度相对较低的冷料进入型腔,便会产生次品。
为克服这一现象的影响,用一个井穴将主流道延长以接收冷料,防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上(也即塑料流动的转向处),其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些,深度约为直径的1-1.5倍,最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积,冷料穴有六种形式,常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式,具体要根据塑料性能合理选用。
3.6排气系统的设计
塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气,除此之外,塑料熔体会产生微量的分解气体,这些气体必须及时排出,否则,被压缩的气体会产生高温,会引起塑件局部炭化烧焦,或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起强度下降,甚至充填不满等。
一般有以下几种排气方式;
●排气槽排气
对于大中型塑件的模具,通常在分型面上的凹模一边开设排气槽,排气槽的位置以处于熔体流动末端好。
●分型面排气
对于小型模具可利用分型面间隙排气,但分型面必须位于熔体流动末端。
●利用型心、顶杆、镶拼件等的间隙排气
在本次模具设计中由于该制品较小可利用分型面将气体排出,不必在模具中添加排气槽。
3.7脱模机构的设计
注塑成型每一循环中,塑件必须从模具中凹、凸模上脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构,也称顶出机构。
3.7.1设计原则
脱模机构设计时必须遵循以下原则:
[2]
●因为塑料收缩时抱紧凸模,所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模;
●顶出力应作用在刚性和强度最大的部位,如加强肋、凸缘、厚壁等处,作用面积也尽可能大一些,以防止塑件变形和损坏;
●为保证得到良好的塑件外观,顶出位置应尽量射在塑件的内部或对塑件外观影响不大的部位;
●若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时,为不影响塑件的尺寸和使用,一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm;否则塑件会出现凸起,影响基面的平整。
3.7.2对脱模机构的基本要求
(1)运动灵活顺畅,具有足够的强度、刚度。
工作稳定可靠。
容易制造和装配,更换方便。
(2)接触塑料件的配合间隙无溢料现象。
(3)对塑料件的顶推力分布均匀合理。
对塑料件的外观无明显损坏,不会引起塑料件变形或使塑料件破裂。
(4)有利于将塑料件和流道凝料带向动模一侧。
(5)复位要可靠。
脱模机构的动力来源,对于简单模具,可以用人工完成,但它只用于形状简单、生产量很小的小型塑料件,或在没有脱模机构的定模一侧脱下塑料件。
最普遍采用的是机动脱模机构,即通过动、定模分开时动模的运动,借助注射机的顶出元件(机械推杆或顶出油缸),推出模具内设置的脱模机构使塑料件从型腔内或型芯上脱出。
机动脱模机构设计是注塑模设计中主要任务之一。
3.7.3脱模机构的选用
脱模机构的类型有很多,如简单的推出机构、二级脱模机构、定模脱模和双脱模机构、顺序脱模机构。
为了简化设计,因此本塑件选用推杆脱模机构。
3.8推杆的设计要求
●在保证顺利脱模的前提下,力求减少推杆的数量,以保证推件时的协调,以减小塑料件表面的影响。
●布置推杆时,要考虑脱模阻力的平衡,保证制品在推出时受力均匀,推出平稳,不变形。
●推杆固定端与推杆固定板径向应留
的间隙,避免在多推杆的情况下,由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。
3.8.1推杆的选用
推杆的机构形式也有很多,有
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 滚珠 夹持 自动 切断 压环模 塑料 瓶盖 注塑 设计 毕业论文