5x15M磨说明书.docx
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5x15M磨说明书
φ5x15M磨水泥磨
安装、使用说明书
编制:
白文生日期:
2006.06.15
审核:
王文第日期:
2006.06.15
批准:
张永红日期:
2006.06.15
唐山盾石机械制造有限责任公司
二OO六年
目录
1.主要技术性能…………………………………………2
2.主要特点及工作原理…………………………………3
3.结构概述………………………………………………5
4.安装要求………………………………………………10
5.试运转…………………………………………………12
6.操作、维护及检修……………………………………17
7.附录……………………………………………………17
附录A磨机筒体衬板的安装…………………………18
附录B磨机隔仓板的安装……………………………18
附录C螺栓螺母的紧固力矩…………………………20
附录D易磨损件目录表………………………………20
附录E磨机滑履轴承的安装…………………………26
1.主要技术性能
1.1规格:
φ5×15m
磨机筒体有效内径:
1仓4880mm
2仓4880mm
磨机筒体有效长度:
1仓5285mm
2仓9585mm
1.2用途:
粉磨水泥
1.3粉磨方式:
圈流
1.4生产能力:
160t/h(水泥细度3200±100cm2/g)
(配高效动态选粉机)
1.5磨机转速(r/min):
14.5
1.6研磨体最大装载量(t):
355
1.7电机功率(kw):
6300
1.8滑履轴承润滑装置
规格:
GDRH-8/125高低压稀油站2台
高压泵电机型号:
ABB电机2台
电磁铁220V5A1点
高压泵电机功率(Kw):
5.5
高压泵公称压力(Mpa):
31.5
高压泵公称流量(L/Min):
8
低压泵电机型号:
ABB电机2台
低压泵电机功率(Kw):
5.5
低压泵公称压力(MPa):
1
低压泵公称流量(L/Min):
125
电加热器功率(K):
4KwX3台
油箱容积(M3):
2.5
过滤精度(mm):
0.08
介质黏度(C.S.T):
N680
介质温度(℃):
40±3
回油温度(℃):
≤65
冷却面积(M2):
20
冷却水温度(℃):
≤33
冷却水压力(MPa):
0.4
冷却水耗量(M3/h):
11.25
1.9冷却水用量:
滑履轴承冷却水耗量(M3/h):
5X2
1.10设备总重(t):
439
2.主要特点及工作原理
2.1主要特点
2.1.1本磨机采用中心传动,两端用滑履轴承支撑。
2.1.2本磨机端衬板,筒体衬板,出料篦板,双隔仓装置采用合肥院技术。
2.2工作原理
物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓,物料在平均直径较大的研磨体(钢球)的冲击研磨作用下得到粉碎。
被粉碎到一定粒度的物料,通过隔仓板上篦板之间的缝隙,进入隔仓板,而粗磨仓的研磨体则被隔仓板挡住。
细料通过细筛板进入细磨仓。
物料在细磨仓内被较小研磨体进一步研磨,达到一定要求的细粉通过出料篦板、卸料管,进入出料装置并被排出进入选粉机。
磨细了的研磨体残余由出料装置内的回转筛筒筛出。
3.结构概述
磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置及滑履轴承润滑装置组成。
3.1进料装置
物料经过进料装置而喂入磨内。
进料装置由进料管、进风管、支架组成。
进风管端部设有可调节的阀门,进料进风管与支架之间可垫入调节垫片,以便必要时调整进料装置的中心高。
3.2滑履轴承
磨机在进料端采用可移动的滑履轴承,在出料端采用单侧固定式的滑履轴承.
滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成300的角度上支撑磨机的滑圈,每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构,凸球体座落在凹球体的球窝内,两者之间成球面接触,以便磨体回转时可以自动调位,整个托瓦通过球体座落在托辊上,从而可以在筒体热胀冷缩时,允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动。
出料端的滑履轴承中靠滑环上行侧的托瓦则通过球体座落在固定的支座上,以保证靠磨机传动一侧的滑履轴承的固定。
这种支撑结构保证瓦与滑环之间的良好接触。
托瓦体为铸件,并敷设轴承合金。
为了形成轴楔,托瓦的内径应比滑环的外径略大,表面粗糙度要求较高,因此在加工符合设计要求的情况下,一般不需要刮瓦。
托瓦面上设有油囊,使高压油由此进入托瓦与滑环之间。
滑履轴承设置高压润滑装置,每个托瓦设置一套,高压润滑装置用于磨机的起动、停机和盘车检修,即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜。
低压润滑是低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘,其中一个油盘放置在滑环的下方,另一个放置在一个托瓦的前面(旋转方向的前上方),滑环能在油盘能浸到油,磨机转动后,油就被带至滑环与托瓦之间,从而形成动压润滑。
在滑环两端的上行侧各安装一个刮滑刷,以防润滑油外流,刮油刷靠拉杆上的油弹簧拉紧,安装时可作调整,以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。
为了防止磨机运转中托瓦温度过高,保证磨机正常运行,托瓦用水冷却,冷却水进口在托瓦的最底点,出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱,由此排走。
滑履轴承罩由钢板焊接而成,上面设有检查孔,以便日常操作、维护、检查之用。
滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封,使用中应加强密封,防止漏油。
3.3回转部分
回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体及衬板等组成。
筒体由厚度62mm钢板卷制焊接而成,筒体进、出料端采用焊接滑环与筒体钢板焊接。
隔仓装置,出料篦板,进料端衬板,筒体一,二仓衬板使用合肥院技术。
3.4出料装置
出料装置是一个钢板罩子,其内部装有随磨机筒体回转的筛子以便筛出碎铁渣等杂物,出料装置上部是排风口,下部是出料口。
3.5滑履轴承润滑装置
为了确保滑履轴承正常运转,必须建立高低压润滑系统。
该系统由带高压起动的稀油站和管路系统组成。
4.安装要求
4.1基础
磨机基础不仅承受着磨机的静载荷,而且还要抵抗磨机运转时所产生的动载荷。
为了保证磨机工作时的稳定性,磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上(应采用不低于525#水泥)。
基础应具有良好的质量和足够的体积。
基础的底面积和体积,应根据基础上的总载荷(静载荷和动载荷)和地基土的容许承载力,由有关专业进行设计。
磨机基础不允许与厂房墙壁基础连在一起,二者之间最少要留出40~50mm的间隙,其间隙要用石板充填,以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。
安装设备的基础表面轮廓尺寸,应比设备底座轮廓尺寸长100mm以上。
基础外部轮廓和相邻设备边缘应留有一定距离,同时还应考虑操作人员和维修人员工作时之方便。
4.1.1基础验收:
基础验收是一项很重要的工作,必须设专人负责此项工作,同时应该由土建部门使用厂家和安装等有关部门参加。
验收内容包括以下各项:
(1)为了保证安装质量和进度,在磨机安装之前应拆除模板,仔细清除灰浆、垃圾等并对基础质量进行外观检查、敲击检查和强度测定。
混凝土基础达到养生期后不应有裂纹、疏松、麻面(非二次浇灌面),空洞和露筋等,用小锤轻敲击四周时响声应坚定,基础不应损坏和剔落。
基础强度的测定可按下述方法测定,见表4-1。
表4-1
钢球直径(mm)
落距
(mm)
混凝土强度(MPa)
4
6
8
11
14
钢球撞痕直径(cm)
50.8
2
1.4
1.3
1.2
1.10
1.02
(2")
1.5
1.25
1.17
1.10
1.00
0.92
38.1
2
1.08
0.96
0.9
0.8
0.74
11/2"
1.5
0.96
0.88
0.83
0.75
0.71
注:
如2"直径钢球从1.5m高处自由落下,撞痕直径为1cm,则混凝土的强度为11MPa。
(2)地脚螺栓孔内的模板要清理干净,孔内不得有杂物,如木块、砖头和破布等。
为了防止杂物等再落入已清理过的地脚螺栓孔内,在每个地脚螺的上面应盖上防尘盖。
(3)根据磨机实际尺寸修改过的设备条件,检查磨机基础的外形尺寸以及标高对相关厂房柱子中心、墙壁、相邻机组的基础是否符合设计要求。
此外还应该注意到从楼板和墙壁上通过的进出料管,输送设备等用孔的位置,是否符合有关技术文件上的要求。
(4)基础的上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低60~80mm以便在基础与底板之间能够放置垫铁进行调整。
(5)为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密,必须对欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面,铲麻面的方法是用钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑,其直径约为30~50mm,凹坑的距离按地基的大小而略有不同,一般为150mm左右。
这样处理的结果,是加大了二次混浇的接触角,其次是加大了二次浇灌在基础上的移动阻力,达到了两者结合的目地。
在基础的边角上应铲出缺口,目地是使二次浇灌更加牢固。
(见图1)
(6)基础最容易产生标高不符合要求及地脚螺栓位置偏移的现象。
a.当基础标高不符,如过高时可用铲铲低,过低时可在原基础表面铲成麻面之后再补灌原标号混凝土。
b.地脚螺栓孔位置偏移,可通过扩大地脚螺栓孔的方法解决。
(7)基础尺寸和位置的质量要求应控制在《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》规定的范围内。
可根据表4-2中的数据进行检查。
表4-2
项次
项目
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵、横轴线)
±20
2
基础各不同平面的标高
-20
3
基础上不同平面的标高
凸台上平面外形尺寸
凹台上平面外形尺寸
±20
-20
-20
4
基础上平面的平面度(包括地墙上需要
每米安装设备的部分)
全长
5
10
5
竖向偏差:
每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓:
标高(顶端)
中心距(在根部和低部两处测量)
+20
0
±2
7
预留地脚螺栓孔:
中心位置
深度
孔壁的垂直度
±10
±20
0
10
4.2基础划线必须注意以下几点:
4.2.1设备基础放线前必须预先埋中心标板,中心标板采用10×200×100mm钢板,在中心标板上打上定位基准点的记号。
4.2.2用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向轴线(即磨体中心线),其精确度误差不超过0.5mm。
4.2.3根据图纸尺寸放出各条横向中心线。
4.2.4基础放线测量:
用水管连通水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础水平面。
4.2.5放线注意照顾全面,各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10mm。
4.2.6进出料端滑履轴承的中心距与实测磨体组装后的两主轴承中心距一致,如有不同应以实测中心距为准进行修正,然后据此进行基础划线。
4.3安装前,应对筒体、滑环、滑履轴承和减速机等重要零部件进行质量检查,如有损伤或变形者应事先修理,尺寸误差过大者,应提前处理并修正有关的安装尺寸。
4.4滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000,两座的相对标高允差为0.5mm,且不允许进料端低于出料端。
4.5滑履轴承找正时,磨机纵向中心线重合度不大于0.5mm,横向中心线距离允差不大于1mm,平行度允差不大于0.5/1000。
4.6滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊(油管封口)中的螺钉。
4.7筒体放在滑履轴承上以后,应复查两端标高,相对标高差不超过1mm,且不允许进料端低于出料端,滑环中心线和滑履轴承座中心之间的距离应符合图纸要求,磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。
4.8滑履轴承的滑瓦在安装前应作水压实验,试验压力为0.6MPa,冷却水系统安装完毕后还应在做同样的水压试验,瓦及管路联接处均不得有渗漏现象。
滑履轴承的高压管路也应作油压试验,具体情况见图纸技术要求。
4.9传动装置,其电动机、主减速机、慢传动和电气控制设备的安装请分别按照电机和减速机等的有关技术文件及图纸资料进行。
4.10安装衬板前,应事先检查衬板,不应有影响强度的铸造缺陷,测量衬板背面(即靠筒体一面)的弧形是否符合图纸尺寸,背面和四周边缘应光滑。
如存在水平之处应用砂轮打平。
4.11安装筒体衬板时,应使衬板圆弧面与筒体内圆紧密贴合。
4.12具有方向性的零件,安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系。
4.13安装弹簧密封装置时,要注意拉伸弹簧对毛毡的压力,既不要太松也不要过紧,可用调整板调节压力。
安装后注入润滑脂。
5.试运转
磨机安装完毕经现场工程师认可后,方可进行试运转。
5.1试运转前的准备工作
5.1.1按图纸要求,向滑履轴承油盘和主减速机内注入润滑油。
5.1.2按有关技术文件要求,向高低压稀油站油箱内注入润滑油。
5.1.3检查所有润滑油路是否均已安装好。
5.1.4磨机启动前,先试开润滑系统和高压起动装置,检查其是否有异常振动、漏油现象。
油量是否符合要求,洒油是否正常,磨机主体是否能够浮升,回油情况是否良好;各个机构运转是否正常。
5.1.5冬季试运转时,试运转前应将各部分润滑油加热,以免油凝而影响设备正常运转。
5.1.6对冷却水系统进行检查,通水是否畅通,管路有无漏水、渗水现象。
5.1.7检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。
5.1.8检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。
5.1.9各密封部位要密封良好,不准出现金属间的摩擦。
5.1.10所有有关仪表、照明、信号装置均完整良好。
5.1.11电动机及控制系统应完整良好。
5.1.12所有附属设备应运转正常。
5.1.13料仓内物料要有足够的储备量。
5.1.14试运转时,操作人员均应在安全地区,设备内部不应遗留杂物;设备周围应无妨碍运转的物件。
5.2空负荷试运转
5.2.1在空负荷试运转之前,先开动润滑(包括传动装置的润滑)及高压起动系统,使磨体浮升并有润滑油进入摩擦副。
5.2.2开动慢速驱动装置,慢转1-2转,确认磨体转向符合图纸要求,并无碰撞及妨碍正常运转之处,然后停磨,脱开慢速驱动离合装置,开动主电动机。
5.2.3开动主电动机后进行空负荷运转(不装研磨体,不喂及物料)。
空负荷运转0.5小时,在此期间应进行检查并符合下述要求:
——电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常;
——各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常,各个监视检测仪表反应正常;
——各润滑点的温度正常,滑履轴承温度不超过50℃;
——磨机运转平稳,减速器不应有不正常的震动和噪音;
——所有润滑系统,水冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。
5.2.4一旦发现上述各项有问题时,应立即停车检查、调整、处理。
5.2.5在空负荷试运转期间,高压起动装置不准停止运行。
5.3负荷试运转
5.3.1在空负荷试运转确认无问题后,方可进行负荷运转。
5.3.2负荷试运转前,先开动粉磨系统的其他附属设备。
5.3.3负荷试运转应按逐步加载程度进行,并在加载的同时喂入相应的物料量,同时通往相应量的热气体。
——装入研磨体额定负荷量的80%,运转72小时;
——装入研磨体额定负荷量的90%,运转120小时;
——按100%额定负荷量装入研磨,连续运转96小时。
5.3.4负荷试运转期间,除按空负荷试运转规定的有关内容检查外,还应检查电动机的电流波动是否正常;各处螺栓有无松动;检查进料及出料装置是否有漏料、漏灰现象;检查各处密封情况是否良好,滑履轴承温度不得超过75℃。
(此值可现场设定)。
5.3.5在各负荷试运转期间,一旦发现不正常情况时,应立即停止运转,并进行处理。
5.4对传动部分请按其文件有关部分进行。
6.操作、维护及检修
6.1操作
磨机经过试运转并检验合格后,可以下料投入生产。
生产中磨机应有专人操作,操作人员应掌握磨机的主要结构,设备性能及操作要点。
6.1.1磨机的启动
磨机及其附属设备的启动顺序如下:
——磨机滑履轴承的高低压润滑装置及传动装置的润滑系统,冷却系统;
——收尘器及其出料输送设备;
——磨机出料输送设备;
——喂料系统;
——磨机正常运转后停止高压起动装置。
6.1.2紧急停磨
当磨机在运转中发生下列异常情况时,应与有关岗位联系,按规定顺序停磨,检查原因,排除故障;
——滑履轴承润滑或冷却系统发生故障、轴瓦温度超过75℃(此值可现场设定)并继续上升时;
——各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时;
——隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产进;
——磨机内机件脱落时;
——减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时(详见减速器有关文件);
——减速器发生异常振动及噪音时;
——电动机轴承温度超过其规定值时。
(详见电动机有关技术文件规定)。
——如果磨机在运转中突然停电时,应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断,以免来电时发生意外事故。
6.1.3停磨顺序
——喂料系统;
——主电动机;
——磨机出料输送系统;
——收尘系统;
——收尘系统的出料输送设备;
——在滑履轴承、减速器降至常温后,停润滑及冷却系统。
6.1.4磨机停止运转期间注意事项
——在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前,不准停止润滑和水冷却系统;
——磨机停止运行前10分钟,应接通高压装置,以防磨机冷却收缩时损伤轴承合金,直到磨体完全冷却到常温(环境温度),磨机不再定时转动时为止;
为防止磨机筒体变形,在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机。
每隔10-30分钟将磨机转动1800,直到磨体冷却到环境温度为止。
随着磨体温度逐渐降低,间隔时间由短到长,直至完全停磨。
各厂可根据具体情况确定磨机转动时的时间间隔。
——当停磨时间较长时,应将磨内研磨体卸出,以免磨体变形;
——冬季停磨时间较长时,各处冷却水要放净(冷却水道中的水,要用压缩空气吹尽),以免冻坏设备。
6.2维护与检修
6.2.1磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施。
因此,日常中应由专职人员轮班检查维护,具体可由生产厂根据设备情况自行制订。
另外,设备在运转过程中,必然会产生磨损,当磨损达到一定程度时,就不能保证安全运转,为保持良好的设备性能,对磨损零部件必须及时修复或更换。
具体检修计划可根据有关技术文件要求执行或自行制订。
6.2.2维护检修方面的一些主要注意项如下:
6.2.2.1要密切注意滑履轴承托瓦温度的变化;
6.2.2.2要密切注意出料端滑履托瓦夹板的磨损和断裂情况,及时更换;
6.2.2.3要经常检查滑履轴承、减速器和电机的润滑系统运行情况和供油情况,要注意补充润滑油。
冬季加油或换油时,应将油加热至25℃左右,对已变质和不干净的润滑油一律不准使用。
6.2.2.4刚安装投入使用的或新更换的托瓦,在磨运转一个月后,应将润滑油全部排出,清洗油池,更换新油;
6.2.2.5要经常检查滑履轴承密封情况,注意刮油板的工作是否正常;两端密封是否良好,必要时予以调节或更换;
6.2.2.6经常检查冷却系统是否畅通;
6.2.2.7注意检查进出料装置的密封情况,发现磨损严重或密封效果受到影响时,应及时予以调整、更换或采取其他处理措施;要注意补充润滑脂;
6.2.2.8注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整;
6.2.2.9要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象;新更换、安装或检查后,运转一定时间后要重新拧紧;
6.2.2.10要经常密切注意磨机各部位在运转中是否有异常振动、噪音等现象,一旦发现应立即停磨检查处理;
6.2.2.11注意因热膨胀而可能产生的零件变形、膨胀、温升等;
6.2.2.12对稀油站、减速器、电机等按有关技术文件执行。
6.3润滑剂及使用
滑剂品种及用量按下表进行。
润表二
序号
润滑点
润滑剂
名称
润滑方式
允许温度(℃)
名称
标准编号
每个滑履轴承一次加入量(公升)
备注
1
滑履轴承
集中连续强制润滑
≤80
Mobilgear
634进口
进口
到稀油站油标刻度处
6-12个月(初期1-2个月)
2
出料及滑履罩密封
干油润滑
≤60
复合钙基润滑脂
SY1407-75
适量
经常检查,必要时补充
3
减速机
按制造厂提供的技术文件中的规定执行
4
电动机
6.4研磨体装载量及级配:
表三
研磨体尺寸(mm)
研磨体装载量(kg)
粗磨仓
细磨仓
球
Ф90
24000
Ф80
37000
Ф70
46000
Ф60
17000
球
Ф50
21000
Ф40
36000
Ф30
50000
Ф25
62000
Ф20
62000
合计
124000
231000
总装载(最大)
355000
以上研磨体级配供参考,使用中可根据实际生产情况进行调整。
7.附录
附录A磨机筒体衬板的安装
A.1阶梯衬板及双阶梯分级衬板的安装
A.1.1安装
必须仔细、正确地放置衬板,衬板与筒体接触面的间隙在任何
地方不能超过1mm,以保证研磨体载荷均匀的在接触面上分布。
所有连续的环向缝隙均应楔入钢板片将其隔断,保证环缝弧长不大于315mm,所有相邻衬板之间的间隙不大于10mm。
A.1.2检查
筒体内部焊缝必须磨平,筒体内部缺陷部位应修补。
A.1.3阶梯衬板及双阶梯分级衬板的安装方向
安装阶梯衬板时,要使衬板圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向。
在安装双阶梯分级衬板时,还必须使衬板在磨机轴线方向上薄的一端朝着磨机的进料端。
A.1.4紧固
衬板与筒体用螺栓连接,并带有密封圈和垫圈,必须按附录C将螺栓拧紧到规定的扭矩,并经过若干次重新拧紧,直到扭矩保持不变。
A.2磨头衬板的安装
磨头衬板的接触面,要保证磨头衬板与磨头端盖接触良好,翘曲不大于2mm。
在安装时,要细心检查螺栓孔周围的结合是否很平整,消除衬板外表铸造缺陷。
附录B磨机隔仓板的安装
B.1隔仓板的安装准备
彻底清扫安装部位的磨机筒体内表面,除去灰尘、铁锈和残油。
在安装操作时,用同样的方法清洗所有组件,注意清洗所有的接触面并除去所有的毛刺和表面疤痕。
B.2具体安装详见合肥院组力图纸。
附录C螺栓螺母的紧固力矩
所有的联接螺栓均应拧紧到本附录扭矩表规定的扭矩,尽可能使用扭矩扳手,扭矩大小应通过扳手长度或加长扳手长度及所施加力的大小夹测定,扭矩的大小(N.m)即为力乘力臂。
根据联接部位对螺栓强度的要求,划分为如下四类螺栓。
I、用于磨机筒体上主要零部件安装的螺栓。
装配后转动磨机运行一段时间,在磨机初次启动后,在8小时内应重新拧紧一次。
然后每隔12小时再拧紧一次,直到扭矩为恒定的规定值。
II、用于安装隔仓板的支架、出料篦板的扬料板,隔仓板上的衬板、篦板等,这些零件的紧固必须通过锤头冲击螺栓来拧紧。
转动磨机,在不晚于2小时内再次拧紧,以后每隔12小时拧紧,以后每隔12小时拧紧一次。
直到扭矩达到规定值,并保持恒定不变才停止转磨。
联接隔仓板盲板和篦板的螺栓在拧紧后还需点焊死。
III、用于安装筒体衬板,磨头衬板等的螺栓,此类螺栓伸出磨机筒体,必须使用扭矩扳手拧紧,并用垂头对扳手力臂施加冲击力,以拧的更紧,在磨机装入研磨体和物料并转动后,不晚于8小时进行再一次拧紧,以后每隔1
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