SPC作业指导书doc.docx
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SPC作业指导书doc
□手册■程序□作业文件
文件类型
□操作指导书□检验指导书□工艺指导书□控制计划□FMEA□流程图
DocumentType
□其他:
更改史(REVISIONHISTORY)
版本
发起日期
发起人
更改史
REV.
INITIATEDATE
ORIGINATOR
REVISIONHISTORY
编制Originator:
审核Auditor:
批准Approval:
1.目的:
以控制图作为控制制造工程的重要工具,其目的如下:
调查制造工程是否安全。
分析制造能力。
保持工程在安定状态。
作为工程改善之比较。
通过过程之变化加以改善进而提高质量并降低管理成本。
2.范围:
使用于Dell较精密的和客户有要求的产品控制图及过程能力分析。
3.定义:
计量值控制图:
重要控制项目,如尺寸、平面度等的控制图。
计数值控制图:
如不良数、不良率缺点数的控制图。
4.作业内容:
质量部负责控制之分析及使用方法之辅导。
各相关单位负责控制图之执行及会同有关单位作异常排除。
使用时机:
先期品质规划阶段。
过程控制中使用。
制定控制界限的步骤:
取样方法:
依[控制计划]内设计(定时或定量)取样3~5件作为组,样品相互间之差距愈小愈好。
测定并记录:
依控制特性、方法执行量测及记录。
计算每组的X(平均值)及R(全距)记录在于表内。
计算:
(1)收集最近且与今后制程相似的数据100个。
(2)依测定时间顺序排列。
(3)数据分组:
a)组内的数据为样本数以n表示。
b)组的个数为组数以k表示,k=20~25为宜。
c)组内样本数以3~5个。
(4)将数据依组别填入控制图中。
(5)计算平均值(比测定值多求一位数)。
X1X2
X3Xn
X
n
(6)计算各组全距
R。
R=Xmax-Xmin
(7)计算总平均X(比测定值多求两位数)。
X1X2X3Xk
X
k
(8)计算全距平均R。
(9)计算控制上下界限控制
R界R1限。
R2R3Rk
k
X控制图
UCL=+A2R
X
CL=X
LCL=X-A2R
组的大小
A2
D3
D4
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
R控制图
UCL=D4
CL=
LCL=D3
(10)绘制控制界限
a)控制上下限(UCL,LCL)以红色虚线表示之。
b)控制中心线(CL)用蓝色或黑色实线表示之。
c)R图下控制界限在样本小于6时为免值,以0为代表,并以控制
图的底线为零线。
d)图控制上下限距离一般约为30mm,约占篇幅的2/3为最恰
当。
(11)点图
a)在控制界限以内的点以〖.〗表示之。
b)在控制界限以外的点则以〖⊙〗表示。
c)将各点以实线连接成折线图形。
记入取样资料:
品名、质量特性、测定单位、测定者、抽样方法。
规格及控制图编
号。
定期核算:
依实际控制图状况,无异常情况每六个月核算一次控制线。
.控制图每填满25点由该单位转送质量部核算,但发生能力不足或是异常点发生时,必须立即采取对策。
控制图的研判:
正常控制图之判识法:
正常的控制图,大多数的点集中在中心线之附近,且为随机散布,同时在控制界限
附近之点甚少。
亦即三分之二的点落在C区间内,三分之一的点落在A和B区间内。
UCL
+3σ
A区
+2σ
B区
+1σ
C区
-1σ
C区
-2σ
B区
-3σ
A区
CL
LCL
不正常控制图之判识法:
不正常控制图之判识乃根据统计学的原理,当发现各样
本的频数不呈随机性,或有点落在控制界限外时,即判定过程具有非机遇
变异之原因,宜寻找出原因之所在,并剔除之。
以下是几种常见的不正常控制:
R控制图异常判读(-R)
X
UCL
A
R
B
LCL
C
(1)异常现象:
落点位置超出上下控制界限。
判读:
有特殊原因发生,导致过程不在控制状态下。
发生原因:
a)点超出上控制界限。
1-
控制界限或是绘点错误。
2-
制品之间变异增大或是散布太广。
3-
使用不同的量具或不同量测人员。
b)点超出下控制界限。
1-
控制界限或是绘点错误。
2-
组内变异(制品之间)变小,及变好。
3-
量测方法变异(包括数据填写方法变异)。
(2)异常现象:
连续七点在中心线的单侧出现。
UCL
A
R
B
LCL
C
(3)异常现象:
连续七点以上依次上升或下降。
UCL
A
R
B
LCL
C
发生原因:
点连续的落在中心线上侧或是依次上升时。
a)制品间之差异变大,可能是由不正常原因造成(例如:
设备故障)。
b)量测方法的改善,而造成错误的结果。
(4)异常现象:
点的分布太接近中心线。
UCL
A
R
B
发生原因:
a)控制界限计算错误或是绘点错误。
b)过程或是抽样方法是经过加以层别挑选过,抽取之样本来自多种差异很大的过程。
c)数据被修整过(例如:
挑除太靠近控制界限的点或是将数据改过)。
(5)异常现象:
点的分布太靠近上、下界限。
UCL
A
R
B
LCL
C
发生原因:
a)控制界限计算错误或是绘制点错误。
b)所抽取之样本来自两种极为不相同的群体。
(例如:
差异很大的尽量批次原料混合在一起使用)。
注:
如果发现不同过程品混合在一起使用,必须将其分离并标明。
X
控制图异常判读
(6)异常现象:
点落在上、下控制界限之外(特殊原因存在)。
UCL
A
X
B
LCL
C
发生原因:
a)控制界限计算或是绘点错误。
b)过程已经变动,可能是自该点开始(也许是偶发事件)或是为一不正常趋势的一部分。
c)量测方法不同(例如:
不同的检查员或是不同量具)。
(7)异常现象:
连续七点的串在中心线之上侧或下侧。
UCL
A
B
X
LCLC
(8)异常现象:
连续七个点以上的点依次上升或下降。
UCL
A
X
B
LCL
C
发生原因:
a)控制界限计算错误或是绘点错误,以及修正的控制界限计算错误。
b)过程件的抽样经过层别挑选过,也就是说不良品已经被挑选处理,或是样组内所包含的数据是从两个以上的不同过程中制品所取
得。
c)数据被修整过(例如:
挑除太靠近控制界限的点或是将数据改过)。
(10)异常现象:
远少于2/3的点在B区间内。
UCL
A
R
B
LCL
C
发生原因:
a)控制界限计算或是绘点错误。
b)所抽取之样本来自两种极为不同的群体。
(例如:
差异很大的进料
批次原料混合在一起使用)。
注:
如果发现不同过程品混合在一起使用,必须将其分离并标明。
其他控制图制定办法
类别
(1)不良数(np)控制图:
属于计数,在每次均检查一定数量的生产件,其不合格
件之数量。
(2)缺点(c)控制图:
属于计数,在每次均检查一定数量的生产件,其不合格件之数量。
(3)不良率(P)控制图:
为计算检查后,不合格件数与合格件数之百分比率的控制图。
(4)单位缺点(u)控制图:
为计算某一特定范围内不合格点数的百分率的控制图。
使用范围
(1)依[控制计划]制定的管理项目,可使用量规或目视检验者,如孔径、
外观等。
(2)其他临时协调追加之管理项目。
不良率控制图(P-控制图)
(1)收集数据:
收集过去已知之检查数n及不良品数d之数据20组以上。
(2)分组:
依收集数据之时间,或以每批产品为一组,进行分组。
(3)将数据记入控制图表中,依分组次序记入。
(4)计算每组之不良率:
(5)计算平均不良率P及平均样本数n:
不良品个数
d
d
p
n
每组之检查个数
p
n1n2n3nk
n
n
n
k
k
(6)计算控制界限:
a)各组样本数相等时
P(1P)
UCLP3
n
d
CLP
n
P(1P)
LCLP-3
b)各组样本数不等时
P(1P)
UCLP3
ni
d
CLP
n
P(1P)
LCLP-3
ni
(ni代表任一样组织样本数,i=1,2,3,4k)
(7)绘制控制界限:
a
)上、下控制界限以红色虚线表示之。
b
)中心线以蓝色或黑色实线表示之。
(8)点图:
将各组之不良率点入控制图之适当位置。
(9)记入其他事项:
将品名、规格、控制特性、控制图编号、测定者,一
一填入控制图内。
(10)用途:
不良率控制图可适合下列各种情况:
a)仅能以不良品表示品质特性;
b)大量剔选将产品依规格分为合格或不合格品时。
c)产品用〖通〗与〖不通〗量规或自动挑选机分为两派良品或不良
品时。
d)要研究某制造工程有多少废品等。
e)不良率管制图之样本数可以一定或不一定。
(11)不良率(P)控制图问题检讨:
P控制图被使用一段时间后,过程虽
稳定,但平均不良率(P)偏高,无法满足要求时,可经由下列两种
方法加以改善。
a)更改设计:
将原设计中某一零件以另外一种零件取代,使不良品减少。
b)更换工具或购置新设备以提高过程能力。
(12)不良率控制图抽样品之研究:
不良率控制图样本数若过多浪费;检查数太少,判断则不准确。
因此,在设定不良率控制图时,应考虑每天取样之次数,每次抽
样n个样本,如何随机抽样等问题,样本数之大小,不应小至发现一个不良品时,在控制图上即表示有非机遇原因。
同时,在计算不良率控制图时,常有控制下限小于零(系为负值)之情形,造成上下控制界限对中心线之距离,形成不对称,不符合平均值加减三个标
准差σ之控制界限原理。
为符合此项原理,所抽取之样本数,最好能使控制下限(LCL)
必大于或等于零。
异常原因分析与处理:
发生异常原因之种类:
(1)因管理不善而产生异常。
a)无作业标准化
b)作业人员训练不足。
c)不良材料混入过程中。
d)量具测试仪器未加校验与维护。
(2)因环境、设备问题而产生异常:
a)机械精度不足。
b)工作环境不当(如:
无空调设备)。
c)量测仪器不足。
(3)因有关人员因素而产生异常:
a)使用不当之抽样方式。
b)计算错误。
c)未按操作标准作业。
d)作业条件更改。
发生异常原因之追查:
过程中发现异常现象时,应填写质量异常记录表,把异常现象及发生时间记上,作为改善的依据。
过程异常报告书填写要点:
(1)过程名称、质量特性、机械编号、机械名称、作业者及测定者等资
料记入。
(2)异常现象:
将异常内容或不良情形、发生时间等由发现者填写。
(3)原因调查:
由品管会同相关之单位人员,将发生异常之原因共同调
查后,同时将时间、日期记入。
(4)应急措施:
记录已发生异常之产品,所作之暂时处理措施。
(如:
全数选别或是过程调查等)同时将处置
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