35m箱梁预制首件工程总结.docx

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35m箱梁预制首件工程总结

K0+768.36大桥C1联35m预应力箱梁

预制首件工程施工总结

一、工程概况及数量

K0+768.36大桥C1联采用后张预应力预制箱梁，共30片。

C1联预制箱梁工程量表（每片）

C1联

钢筋（T）

C50砼量（m3）

中跨边梁

11．65

45.2

中跨中梁

8.6

41.9

边跨边梁

11．3

46.5

边跨中梁

8.15

43.2

35米后张法预应力砼箱梁砼为C50砼，预制梁长中跨为34.52m、边跨为34.59m，孔道压浆采用C50水泥浆，钢绞线采用高强度低松弛Φs15.20mm钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，正弯矩区距区钢绞线锚具均采用15-3型、15－4型、15－5型系列锚具、圆形金属波纹管孔道及配套锚垫板、螺旋筋，钢筋根据设计图纸采用相应的Ⅰ级和Ⅱ级钢筋。

钢板采用《碳素结构钢》（GB700-2006）规定的Q235B钢板。

二、首件施工目的

为验证本合同段内预应力箱梁砼配合比的合理性，及其外观质量、施工方法和工艺，进行了首件预应力箱梁的施工。

结合现场条件及施工准备情况，首件预应力箱梁选为K0+768.36大桥4-2#箱梁。

通过对首件预应力箱梁施工，对施工工艺、施工方法、质量控制要点，施工机械和人员组合进行总结，将不足之处改进提高，先进的施工方法进行推广，为后续预应力箱梁施工提供参考和有益借鉴。

三、施工队伍的安排和施工机械的投入

根据我们的整体实施性施工组织设计，拟安排大桥施工队负责K0+768.36大桥C1联上部构造预制及安装工程，施工现场负责人乔新伟、技术负责人吴辉、质检工程师廖立。

机械设备投入：

序号

设备名称

规格型号

数量

单位

技术状况

备注

1

发电机

50kw

1

套

良好

2

钢筋弯曲机

GX-32

1

台

良好

3

钢筋切割机

GQ40

1

良好

4

电焊机

佳式ARC300D

1

良好

5

混凝土罐车

罐容10m³

2

辆

良好

6

振动棒

25-50HZ

3

套

良好

7

吊车

50T

2

台

良好

8

750型混凝土拌合站

HZS-75

1

套

良好

9

钢筋弯箍机

CHG-8X-12

1

台

良好

10

定型模板

35m

2

套

良好

11

锚具15-3#

150

套

良好

12

锚具15-4

350

套

良好

13

锚具15-5

200

套

良好

14

千斤顶

LZD350B-200

2

套

良好

15

自动张拉设备

1

套

良好

16

汽车吊

350T

2

台

良好

四、首件完成日期

首件工程：

2014年5月9日--2014年5月17日。

五、施工准备

技术准备：

组织技术人员、管理人员和施工技术工人学习桥梁施工技术规范，熟读设计图纸，对施工人员进行岗前培训和技术交底，确保尺寸正确无误。

试验准备：

做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。

在施工过程中，保持同一节构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。

材料准备：

机料部根据试验室提供的配合比做好施工所有材料的进场前的检测检验工作，并将所有材料提取样品交与监理工程师平行检测后组织购买。

施工机具和模板：

施工前，组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维护，确保施工期间机具完好；同时组织工人对钢模进行试拼，检查模板几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否密实、平整，确保构筑物外形美观。

六、施工工艺流程及方法：

１、箱梁模板

（1）、底模

底模用30#砼浇筑，中间厚30cm,两端在长度3m内厚度50cm,基础采用C30混凝土处理使之满足要求，以承担箱梁张拉后的自重。

基座上浇筑长50m,厚30cm的砼底模，底模砼必须密实，周边顺直成线。

砼表面用磨光机磨光，铺厚8mm的冷轧钢板为面板锚固在砼底模上。

底模上设有：

箱梁吊点预备孔，对拉螺栓预备孔，5*5槽钢加橡胶管止浆。

（2）端模：

端模用坚固不变形、牢固、厚度6mm的钢板加工成刚度大的框架结构。

用螺栓和内、外模栓接为一体，间缝中充塑料泡膜，防止漏浆。

（3）、外模：

面板用6mm厚钢板，模板框架用[10[12槽钢在工厂内加工成型，按间距70cm组装分为五节，每节框架在胎具上与面板间断，焊接成型。

接缝内充塑料泡膜防止漏浆，用专用脱模剂脱模。

（4）、内模：

为方便施工，内模分片加工，现场组拼成型，内用[10槽钢经栓接后作竖横向支撑。

内模由钢筋支撑，控制底板砼厚度。

为便于砼浇筑，内模的底板上留有浇砼的开口，待底板砼浇完后，将底板上的开口封好。

顶板上预应力锚头位置加工特制的钢模，在外模上固定以防上浮。

模板立、拆均由吊车配合工人操作。

模板立好进行自检，合格后报监理工程师验收。

2、钢筋

（1）、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场有产品合格证书。

（2）、每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。

（3）、钢筋在场内必须按不同品种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。

存放台高于地面30cm，上覆盖塑料布,以免锈蚀。

（4）、接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。

构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。

从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。

电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

（5）、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

（6）、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

（7）、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

（8）、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

（9）、波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。

波纹管的固定采用钢筋定位架，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1.0m间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

顶板负弯矩钢束的定位钢筋每隔0.5m设置一个。

（10）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米

。

波纹管的安装是重点工序，因此要严格控制。

（11）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

（12）、钢筋施工流程:

底板下层钢筋、腹板钢筋→纵向钢束波纹管入模定位→底板上层钢筋、腹板钢筋→立堵头板、内模→顶板下层钢筋→顶板纵向钢束波纹管入模定位→顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋。

（13）、钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。

（14）、严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，设足够的架立钢筋。

采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。

3.模板施工

（1）、底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。

外模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。

所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

（2）、钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行外模施工，外模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。

外模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。

加固方法：

模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。

上口同样设置对拉杆，进行加固。

地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。

并通过导链进行模板细部调整。

模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

4、浇筑砼

箱梁砼为50#高强度砼，按设计要求、CJJ2-2008规范砼及钢筋砼工程要求施工。

（1）、砼浇筑，按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。

（2）、砼采用自拌砼（商品砼辅助），由泵车浇筑入模,箱梁下料高度不得大于２.0m。

底板砼自腹板内分层下料。

（3）、砼入模时不离析，坍落度为18～22cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。

加强混凝土的振捣，以便于砼顺利下到底模，确保混凝土振捣密实。

底模砼浇好后将内模下留的下料口全部封死，使底板砼密实。

（4）、两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。

（5）、砼振捣：

底板和腹板下部以附着式振动器振捣为辅，插入式振捣器振捣为

主，其余腹板以插入式振捣器振捣为主。

顶板先用插入式振捣器振捣后用平板式振动器，以平板振捣为主。

（6）、每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。

底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉振捣。

砼密实的标志：

砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（7）、锚垫板处钢筋密集，砼振捣困难，要有专人负责，加强振捣，使用技术熟练的振捣工，确保工程质量。

（8）、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。

（9）、砼浇筑注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题立即处理。

5、养生

（1）、顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹。

（2）、收浆后立即覆盖盖土工布，洒水养生，到砼达到设计强度的95%且养护14d以上养护期为止。

6、预应力施工

（1）、钢绞线符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书，按监理工程师指定的试验单位作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为施工依据。

合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上，存放台高于地面50cm以上。

（2）、钢绞线开盘：

将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，钢绞线没有受到磨损。

（3）、下料：

下料长须计算确定，钢绞线只准用砂轮切割机切割。

钢束长度＝钢束通过的孔道长度＋（工作锚高度＋限位板厚度＋千斤顶长度＋工具锚高度＋预留长度）

注：

预留长度一般为15～20cm。

（4）、编束：

OVM15-3、OVM15-4、OVM15-5分别用其锚环作为梳理工具，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理，使其平行顺直，自一端开始每距１m用20＃铅丝绑扎一道，其扣插入钢束内不准外露。

待全长绑扎完即成钢束。

将编好的钢束挂牌分别放在存放台上。

（5）、钢束成孔：

采用金属波纹管成孔、波纹管壁厚度不小于2.5mm。

（6）、钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径φ12钢筋加工焊接。

定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。

（7）、钢束入模

先定位OVM15-3、OVM15-4、OVM15-5波纹管，在浇注完砼张拉前穿入钢绞线，砼达到90%张拉强度后即可进行张拉。

预应力钢束张拉顺序为：

N1→N3→N5→N2→N4。

7、预应力施工：

（1）、张拉控制

预应力施工流程图

（2）、准备工作

a、清除锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。

b、锚环、夹片作硬度检查。

c、张拉顺序号写在锚垫板上。

d、千斤顶校正、操作工人培训。

（3）、操作工艺

a、将张拉端的钢绞线理顺，严禁交叉。

b、装工作锚环和夹片。

c、装限位板：

限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。

d、装千斤顶：

钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

e、装工具锚环、夹片。

（4）、张拉程序

0→初应力（10%σcon）→20%（σcon）→40%（σcon）→60%（σcon）→80%（σcon）→100%（σcon）→锚固

a、两端、左右对称张拉，规定联络信号，行动统一，规范操作。

b、初应力停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起点数。

c、张拉缸继续进油分级张拉，达到100%σcon后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值对照在±6%范围内即符合规范要求，否则停止张拉，分析原因，采取措施后再张拉。

d、达到张拉控制应力时先一端锚固后，另一端补足张拉控制应力后再锚固。

千斤顶回油即锚固。

e、当钢束伸长值大于千斤顶行程时分次锚固，千斤顶回油后再张拉至达到张拉控制应力后锚固。

填写施工原始记录。

f、张拉完后切断外露钢绞线，并将钢绞线端头封牢。

g、预应力施工安全

张拉现场设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。

千斤顶对面严禁站人。

张拉操作人员必须参加培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。

钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。

卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。

8、孔道压浆

真空压浆是在孔道的一端采用真空泵对管道进行抽真空，使之产生-0.08—-0.1MPa真空度，然后用灌浆泵将优化后水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔

道，并加以0.5-0.7MPa的正压力，从而使浆体获得饱满、密实的一种施工工艺。

（1）孔道的准备

压浆前，首先对孔道进行清洁处理。

冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

（2）试抽真空

将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表计数，即管内的真空度，当管内的真空度保持稳定时（压力尽量低为好），停泵约1min时间，压力能保持不变即可认为孔道能到达并维持真空。

（3）水泥浆的拌制

①流动性要求：

a拌和后的流动度为30～50s，保持在16s为宜。

b在管道出口处的流动度与灌浆口处的流动度相同。

②泌水性要求：

a小于水泥浆初始体积的2%。

b四次连续测试结果的平均值小于1%。

c拌和后24h水泥浆的泌水能被吸收。

③初凝时间：

≥6小时

④强度：

7天强度＞40Mpa，28天强度＞50Mpa

⑤体积变化率：

＜2％

⑥搅拌要求：

搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。

搅拌好的灰浆要做到全部卸尽。

在全部灰浆卸出之前不再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

⑦搅拌步骤：

a首先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、阻锈剂、膨胀剂倒入搅拌机，搅拌2分钟。

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。

⑧注意事项：

a水泥浆出料后尽量马上进行泵送，否则要不停的搅拌。

b搅拌时严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，容易造成管道顶端有空隙。

c对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流

动性。

（4）压浆

①灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

②关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆。

当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。

③观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀,关掉真空压浆机和负压装置，整个真空灌浆完毕。

④清洗

拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵，拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。

（5）注意事项

①严格掌握材料配合比，其误差不能超过规范要求的规定值。

②灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管，最大压力时不破裂。

③灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛子。

④真空泵放置高于管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵，关闭时先关水阀，后停阀。

⑤灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30min内连续进行。

（6）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不低于5度。

（7）压浆时，每一工作班留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

（8）需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80%。

必须严格控制封锚后的梁体长度。

七、施工中存在的问题及改进措施

1、施工中存在的问题

1）施工准备工作不充分，人员分工不明确，施工现场混乱。

2）拆模后梁板外观质量较差，有气泡现象存在，梁端锚具部位存在轻微漏浆，箱梁顶板局部线条不明显，混凝土表面浮浆过多，两次刷毛的时机掌握不好，刷完毛后没有清理刷出的浮浆，在养护期间浮浆继续水化凝固粘附在梁板顶面，达不到拉毛的效果。

    3）砼养护不及时，未能保证梁板混凝土表面始终处于湿润状态，没有解决箱梁内部的养护方法。

4）辅助式振动器未事先固定牢固，在浇筑箱梁顶板辅助振动过程中，辅助式振动器有松动脱落现象，影响正常施工。

5）砼振捣存在问题，两侧的振动棒应对称振捣，虽然施工时2台振动棒不停振捣，但从拆模后外观质量来看，仍然存在漏振、乱振现象，在后续施工时，必须要有3台振动棒对称平行作业，另一台30振动棒可以针对倒角、变径、锚具位置等部位进行专门加强。

 6）箱梁实体拆模后砼强度起来的慢。

 2、后续改进措施

⑴．在组装钢模板前先用手持式角磨机打磨平整，再用干布擦干净，然后涂上脱模剂;

⑵、做好施工前的准备工作，合理安排施工班组的人员数量，具体项目落实到人，砼开盘前，浇注组、振捣组、查模组必须分配好，否则砼不准开盘。

    ⑶、在施工过程中，加强砼的振捣，插入式振动器不应超过振动器作业半径的1.5倍。

与侧模应保持50-1OOmm的距离:

插入下层砼50mm-100mm，插入振动棒时要做到快插慢提,还应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

    ⑷、砼表面刷毛时掌握好时机，刷毛后及时清理干净。

    ⑸、当砼强度达到2.5Mpa时方可拆模，及时采取人工凿毛，凿毛前应先用墨斗弹土凿毛范围的边线，然后从遍布开始细致、仔细对箱梁顶板进行凿毛，凿毛之后再用水把表面砼清理干净。

⑹、针对强度偏低，采取措施如下：

a.砼拌和站加强拌合时间；

b.施工过程中，严格控制砼坍落度；

c.浇筑砼过程中，加强振捣；

d.浇筑完后及时覆盖养生。

 结语:

通过首次预制35M箱梁，从中我们得到了宝贵的施工经验。

在本次施工过程中存在一些问题，我们会在后续施工中及时改进施工工艺，为后续箱梁预制施工提供了宝贵经验。

后张法预应力箱梁预制施工工艺流程框图

台座清理、打脱模剂

制作模板安装外模、端模钢筋检验

安装钢筋骨架钢筋加工

安装波纹管波纹管检验钢绞线检验

穿钢绞线制备预应力钢绞线

安装内模、侧模水泥、砂、石料检验

拌制砼

安装梁内顶模

安装顶部钢筋

继续浇筑砼

养护、拆模

测定试块强度张拉钢绞线张拉设备标定、锚具检验

孔道压浆

封锚移梁存放

八、质量检验：

1、质量控制标准

模板支架安装的实测项目

项次

检查项目

允许偏差（mm）

1

模板内部尺寸

上部构造的

所有构件

＋5，0

2

轴线偏位

梁

±10

3

模板相邻两板表面高低差

2

4

模板表面平整

5

5

预埋件中心线位置

3

6

预留孔洞中心线位置

10

7

预留孔洞截面内部尺寸

＋10，0

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差±

检查方法

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面，用尺量

同排（梁板）

±10

2

箍筋、横向水平钢筋、间距（mm）

±10

每构件检查5～10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

按骨架总数30％抽查

高、宽

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

每骨架抽查30％

5

保护层厚度（mm）

板

±3

每构件沿模板周边检查8处

预制梁板实测项目

项次

检查项目

允许偏差

检查方法

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

JTGF80/1-2004附录检查

2

梁（板）长度（mm）

+5,-10

用尺量

3

宽度

干接缝（梁翼缘、板）

±10

用尺量3处

湿接缝（梁翼缘、板）

±20

4

高度（mm）

梁板

±5

箱梁

+0，-5

用尺量2处

5

断面尺寸

顶板厚

+5,_0

尺量：

检查2个断面

底板厚

腹板或梁肋

6

平整度（mm）

5

用2米直尺检查

7

预埋件位置（mm）

5

用尺量

后张法实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法或频率

1

管道坐标（mm）

梁长方向

±30

尺量：

抽查30%，每根查10各点

梁高方向

±10

2

管道间距（mm）

同排

10

尺量：

抽查30%，每根查5各点

上下层

10

3

张拉应力值

符合设计要求

查油压表读数：

全部

4

张拉伸长率

符合设计要求，为规定时±6%

尺量：

全部

5

断丝滑丝数

钢束

每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%

目测：

每根（束）

钢筋

不允许