DF4D型内燃机车 柴油发电机组总装配与调整.docx

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DF4D型内燃机车柴油发电机组总装配与调整

12柴油发电机组总装配与调整

12.1总则

（1）凡待总装配的零部件，必须是符合图样技术要求的合格产品。

主要零部件如机体、曲轴、气缸套、凸轮轴等必须有技术传递卡片或检查记录。

对外协件如增压器、主发电机等应有检查记录和产品合格证。

（2）零部件必须是经过清整倒角、清洗等工序，确保清洁干净并经检查员检查合格后，才允许进行总装配。

（3）柴油发电机组主要部件或主要部位的安装调整工序，必须经检查员检查，检查合格后方可进行下道工序。

各工序中的安装调整技术数据，由操作者填写工序记录卡片，并应有检查员、操作者共同签字或盖章认可。

（4）柴油发电机组和主要零部件的存放和吊运应严格按照《柴油机主要件吊运细则（DLYW-43-86）》执行。

（5）总装配用的各种装配台位、工艺装备、检测工具和仪表应经常维护保养、定期进行检查和计量，保证状态良好，确保精度要求。

（6）工位器具如集装箱、存放架等应经常抹擦和清洗，保证清洁干净。

（7）柴油发电机组和各种零部件检查记录由检查员汇总整理，质量部门存档。

12.2零部件的清洗和清洁度要求

为了确保零部件的清洁度要求，零部件都需要经过认真的清洗，以确保和提高组装质量。

12.2.1清洗工序的主要任务

（1）对铸件粘砂，焊接残渣，工件飞边毛刺清整清理。

（2）清除零部件表面的锈蚀。

（3）清除零部件表面的铁屑、油脂、灰尘及其它脏物。

（4）清洗后零部件的防脏、防锈和防腐蚀处理。

12.2.2清洗剂的选择

清洗剂的选择主要是根据工件的材质，结构特点、工件的表面状态和被清洗件所带脏物的性质而定，同时还要考虑清洗过程中防腐、防锈，不危害操作人员的身体健康，不造成环境污染和清洗废液处理等等。

由于清洗剂名目繁多，又没有统一的标准可循，所以在选用时一定要经过试验验证。

一般来说当工件所带脏物为油脂时，可采用石油溶剂浸洗和三氯乙烯溶剂气相清洗等方法；对于清除工件表面的灰尘、磨料等异物时则可采用压力喷洗或超声波清洗；对于沾附水溶性污物则宜用水溶性清洗剂进行压力喷洗。

目前16V240ZJD型柴油发电机组总装配中零部件的清洗方法如下：

（1）机体、油底壳、连接箱和泵支承箱等是在喷洗机上用0.3MPa喷射压力进行喷洗，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为60~80℃，清洗时间约30min。

（2）活塞、连杆、气缸套及各种罩盖是在YPJ-2A型压力清洗机上进行清洗，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为60~80℃，喷射压力0.5MPa，清洗时间约20~30min。

（3）曲轴和凸轮轴是在超声波清洗机上清洗，清洗剂为煤油。

（4）各种紧固件和标准件是在YPJ-1A型清洗机上清洗，清洗机的喷射压力为0.3MPa，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为60~80℃。

（5）各种轴瓦和活塞等用汽油浸洗。

12.2.3清洁度要求

清洁度是表示工件或产品清洁程度的指标，它是指附着在工件或产品上面又与本体无关的机械杂质及其它异物质量的总和，以每件（台、组、根）所含机械杂质及其它异物多少，用mg来表示。

此值越大表明工件或产品清洁程度越差，反之为清洁程度越好。

为了确保柴油机组装质量，我们规定对柴油机及其主要零部件的清洁度大约每生产40台检测一次。

作为一种合格产品，其清洁度标准最低要求如下：

（1）16V240ZJD型柴油发电机组清洁度应不大于10000mg/台。

（2）曲轴装配清洁度应不大于40mg/根。

（3）凸轮轴清洁度应不大于200mg/根。

（4）气缸盖装配清洁度应不大于450mg/组。

（5）气缸套清洁度应不大于200mg/组。

（6）钢顶铝裙活塞装配清洁度应不大于200mg/组；钢顶铁裙活塞装配清洁度应不大于300mg/组。

（7）连杆装配清洁度应不大于200mg/组。

（8）低压燃油管零件清洁度应不大于250mg/台。

（9）高压燃油管清洁度应不大于180mg/台。

12.3零部件打印要求

为了区别柴油机上相同的主要零部件和标明该零部件所属柴油机及其在柴油机上的位置，以便在柴油机拆装时能保证各零部件正确地安装到原来的位置上，要求在柴油发电机组总装配时，各主要零部件应按要求，在规定的部位进行标记打印。

12.3.1打印方法

（1）打印符号

①柴油机的基型符号用＂－＂表示；变型符号用拼音字母A、B、C、D表示。

②柴油机序号和零部件的顺序用阿拉伯数字0、1、2、3、4表示。

③零部件的所在方位用左或右、前或后表示。

（2）打印格式

①第1、2位为柴油机缸数，用阿拉伯数字表示。

16缸柴油机为240/275系列型柴油机的主型机，缸数可省略，不打印。

②第3位为机型代号，16V240ZJD型柴油机打＂D＂钢印。

③第4～7位为柴油机序号，用阿拉伯数字表示。

各机型均从0001开始。

④第8、9位为零部件顺序号，用阿拉伯数字表示，当顺序号小于10时，第8位应打＂0＂，如果零部件无顺序号，则第8、9位不打印。

⑤第10位为零部件所在柴油机的方位或部件中的零件在特定位置的顺序号。

有下列两种情况：

（a）用汉字＂前、后、左、右＂表示含义为

＂左＂－表示柴油机左侧的零部件。

＂右＂－表示柴油机右侧的零部件。

＂前＂－表示柴油机前端的（控制）零部件。

＂后＂－表示柴油机后端的（输出）零部件。

（b）用阿拉伯数字表示部件中的零件顺序号。

如气缸盖中的气门和连杆中螺钉的特定位置顺序号。

如果零部件不需要位置代号时，则第10位不打印。

⑥打印符号的大小应视打印面的大小而定。

（3）打印符号使用举例说明

①当活塞上的打印符号为＂D232005＂时，表示该活塞是16V240ZJD型第2320号柴油机的第5缸活塞。

②当横拉螺钉头部打印符号为＂D008806左＂时，表示该横拉螺钉是16V240ZJD型第0088号柴油机左侧的第6位横拉螺钉。

③当连杆螺钉头部打印符号为＂D1064083＂时，表示该连杆螺钉是16V240ZJD型第1064号柴油机第8缸连杆的第3号螺钉。

④当上、下挡圈（止推环）外圆柱面打印符号为＂D0048前＂时，表示该止推挡圈是16V240ZJD型第0048号柴油机靠前端（控制端）一侧的挡圈。

12.3.2零部件打印位置及其内容按表12－1执行。

表12－1零部件打印位置及其内容

顺号

零部件名称

打印方法

打印位置

打印内容

1

机体装配

第1位主轴承右外侧面下角

柴油机序号

2

主轴瓦装配

朝控制端的端面

1.柴油机序号

2.主轴承序号

3

挡圈（止推环）

外圆柱面上

1.柴油机序号

2.“前”或“后”

4

主轴承螺母

非结合端面

1.柴油机序号

2.主轴承序号

3.“左”或“右”

5

主轴承螺栓

下端面

1.柴油机序号

2.主轴承序号

3.“左”或“右”

6

主轴承螺母垫圈

圆柱面

1.柴油机序号

2.主轴承序号

3.“左”或“右”

7

主轴承盖和止推轴承盖

朝控制端的凸肩上

1.柴油机序号

2.主轴承序号

8

横拉螺钉

六方头端面上

1.柴油机序号

2.主轴承序号

3.“左”或“右”

4.最终紧固后与机体一起打上对准刻线

9

油底壳装配

面对控制端端面左上角

柴油机序号

10

密封盖装配（大油封）

下密封盖的油腔凸台外表面上

柴油机序号

11

连接箱装配

安装主发电机法兰面的左上角

柴油机序号

12

泵支承箱箱体

端面左上角

柴油机序号

13

机体端盖装配

端面左上角

柴油机序号

14

可调支承

端面

1.柴油机序号

2.“左”或“右”

15

活塞装配

活塞销座下部的凸台上

1.柴油机序号

2.气缸序号

16

连杆体及盖

连杆大端短臂外侧面

1.柴油机序号

2.气缸序号

17

连杆螺钉

螺钉六方头端面180范围内

1.柴油机序号

2.气缸序号

3.螺钉序号

4.连杆螺钉最终紧固后划上拧紧刻线

18

连杆轴瓦

柴油机装配后可见的端面

1.柴油机序号

2.气缸序号

19

气缸套装配

柴油机外侧的气缸套法兰圆柱面上

1.柴油机序号

2.气缸序号

20

曲轴装配

输出端末位曲柄上

柴油机序号

21

减振器装配

端盖上

柴油机序号

22

齿轮（左、右过轮）装配

支架轴端面

1.柴油机序号

2.“左”或“右”

23

中间齿轮装配

支架轴端面

柴油机序号

24

凸轮轴齿轮

非联接法兰的齿轮端面

1.柴油机序号

2.“左”或“右”

25

进、排气门

气门底面

1.柴油机序号

2.气缸序号

3.气门序号（1~4）

26

气缸盖装配

1.柴油机序号

2.气缸序号

3.气门位置代号

进气门J1、J2；排气门P1、P2

27

凸轮轴装配

第一节凸轮轴非工作轴颈上

柴油机序号

每两节凸轮轴的每对连接法兰外圆柱面上

刻有对准标记（从英文字母A开始依顺序排列）

28

凸轮轴中间轴承（上）（下）

朝向机体控制端靠外侧的端面上

1.柴油机序号

2.轴承序号

3.“左”或“右”

29

凸轮轴止推轴承

朝机体控制端的端面上

1.柴油机序号

2.轴承序号

3.“左”或“右”

30

凸轮轴前轴（上）（下）

朝机体控制端的端面上

1.柴油机序号

2.轴承序号

3.“左”或“右”

31

喷油泵上体装配

朝向柴油机外侧的法兰面上

1.柴油机序号

2.气缸序号

32

喷油泵下体装配

朝向柴油机外侧的法兰面上

1.柴油机序号

2.气缸序号

33

曲轴平衡铁

圆弧面上

1.柴油机序号

2.曲轴平衡铁序号

34

调控传动装置箱体

法兰安装到机体面上的侧面

柴油机序号

12.4总装配与调整

12.4.1机体外观检查

机体是柴油机的骨架，也是柴油发电机组总装配过程中所有零部件安装的基础。

机体不仅外形尺寸大，质量重，而且结构非常复杂，需要加工的大大小小孔就有870多个。

为了确保总装配质量，不致于因机体的质量问题或加工中的遗漏而造成返工，因此在开始总装配前需要对机体作一次全面的外观检查。

检查项目如下：

（1）机体吊运过程中有无碰伤。

（2）凡需加工的部位是否都已加工，有无遗漏。

（3）螺纹孔的螺纹有无乱扣、掉扣现象。

（4）是否有不该透的孔被加工透了，该透孔未透。

（5）尖角、棱边是否已清整倒角。

（6）焊缝有无漏焊和缺陷，有无残留焊渣未清理。

（7）轴承座部位有无铸造缺陷和裂纹等。

（8）有无漏刷油漆。

12.4.2机体划标记线

为了保证气缸套和喷油泵下体安装到机体上时有正确的位置，要求气缸套和油泵下体的标记刻线必须与机体上的相应安装孔的纵向中心线一一对齐，所以在机体上必须先划出各安装孔的纵向中心线。

在大修中，使用符合技术要求的旧机体，此线已具有。

a.工艺装备和工具

气缸安装孔定心环，1m钢板尺，油泵下体安装孔定心环，0.5m钢板尺，划针，阳冲，手锤，毛刷和蓝油等。

b.划标记线步骤

（1）在机体左、右两侧的气缸套和油泵下体安装孔的上顶板面上，沿孔的纵面中心线处用毛刷涂上蓝油（龙胆紫、虫胶的酒精溶液）。

（2）在相邻两气缸套安装孔内分别放入定心环（如图12－1），把1m钢板尺放在定心环的切口内，使钢板尺的下边同时紧紧地贴靠在两定心环切口边（此切口边与环中心线一致），然后用划针沿着钢板尺的下边划出气缸套安装孔的纵向中心线。

（3）按上面同样的方法划出其它各气缸套安装孔的纵向中心线。

（4）在各气缸套安装孔的一侧（1~8缸靠控制端，9~16缸靠输出端），离孔边缘35mm的纵向中心线上用阳冲打出阳冲眼标记。

（5）按图12－1所示，在相邻两油泵下体安装孔内放入定心环，把0.5m钢板尺放在定心环的切口上，使钢板尺的下边同时紧紧地贴靠在定心环的切口边（此切口边与环中心线一致），然后用划针沿着钢板尺的下边划出油泵下体安装孔的纵向中心线。

（6）用同样的方法划出其它油泵下体安装孔的纵向中心线。

（7）在各油泵下体安装孔的一侧（1~8缸靠控制端，9~16缸靠输出端），离孔边缘15mm的纵向中心线上用阳冲打出阳冲眼标记。

图12－1机体划标记线示意图

12.4.3安装机体上的各种螺柱

a.工艺装备和工具

风动扳手，上螺柱用顶丝，专用直角弯尺，可控制扭矩的电动扳手或力矩扳手。

b.要求

（1）各种螺柱的安装位置及其规格，如图12－2所示。

（2）气缸螺栓拧入机体的紧固力矩为800Nm，螺栓下支承台阶面与机体结合面必须密贴。

（3）气缸螺栓拧入机体紧固后，对机体顶面的垂直度公差在全长上为0.5mm。

（4）凡是栽入透螺纹孔的螺柱，在其栽入螺纹部位均应涂以适量的密封胶（7903耐油密封润滑脂或1104液体密封胶）。

（5）凡是栽入未钻透的螺纹孔的螺柱，在其栽入螺纹部位均应涂以适量的二硫化钼。

c.安装步骤

（1）在气缸螺栓的栽入螺纹部位涂以适量的二硫化钼后（除靠机体外侧的气缸螺栓应涂以适量的7903耐油密封润滑脂外），用人工将气缸螺栓拧入到机体螺纹孔内2~3扣。

（2）用风动扳手将气缸螺栓初步把靠。

（3）在气缸螺栓上部M30×2的螺纹上拧入顶丝工具，然后用电动扳手，施以800Nm的力矩紧固。

图12-2机体上各种螺柱的安装位置及其规格

（4）用0.02mm塞尺检查气缸螺栓支承台阶面与机体结合是否密贴。

（5）用专用直角弯尺检查螺栓的垂直度。

（6）其它螺柱涂以按要求规定的润滑剂或密封胶后，用人工拧入机体上的螺纹孔内，然后再用顶丝工具和风动扳手拧靠上紧。

12.4.4密封盖和连接箱的预装调整

16V240ZJD型柴油发电机组中，弹性联轴节是柴油机曲轴与主发电机转子之间的联接件，而连接箱则是柴油机机体与主发电机定子的联接固定件，主发电机定子与连接箱之间是由1400mm凸台定位、法兰联接。

为了保证主发电机转子磁极与定子绕组之间的气隙均匀，要求定子与转子同心。

作为单支承结构的主发电机要实现这一要求，首先就是保证连接箱上的1400mm凸台与机体主轴承孔同心。

由于结构上的原因，按正常的装配程序，在安装连接箱（此时曲轴已装）时已经没有找正基准，因而需要在未装曲轴前，利用机体的主轴承孔作为连接箱的找正基准，当连接箱调整完后，钻铰好定位销孔再拿下来，然后按定位销孔重装就行了，所以在这里引进了连接箱的预装调整工序。

密封盖（即大油封）是柴油机曲轴箱的密封件，用来密封曲轴输出端伸出曲轴箱的轴颈，防止曲轴箱内的机油外溢，为确保其密封效果，要求其密封孔（220.6mm）与机体主轴承孔同心，也是由于结构上的原因，同样需要预装调整，在预装调整工序中钻铰好定位销孔，重装时再按定位销定位即可。

a.要求

（1）密封盖孔（220.6

）对机体第7、9位主轴承孔的公共轴线径向跳动量公差为0.05mm，为了保证重装后其位置精度仍在要求范围内，此工序按0.04mm调整。

（2）连接箱上1400h6法兰凸台对机体7、9位主轴承孔轴线的同轴度公差为0.2mm，为了保证重装后其位置精度仍在要求范围内，此工序按同轴度公差0.15mm调整。

（3）连接箱上安装中冷器支架的法兰面对机体中顶板的横向平行度公差在全长上为0.2mm。

（4）连接箱与机体结合面必须密贴，0.05mm塞尺不得塞入。

b.工艺装备和工具

找正工艺心轴，螺旋千斤顶，平行度测量装置，百分表，摇臂钻床，拔销工具，钢号码和钢字码等。

c.预装调整步骤

（1）把机体吊在预装台位上，并使机体输出端靠找正工艺心轴一侧。

（2）用鹿皮或绸布抹净机体的第7、9位主轴承座孔后，慢慢地开启风门，使风缸将心轴托起，让心轴轴颈靠在第7、9主轴承座孔上（如图12－3所示）。

（3）适当地移动找正工艺心轴，使心轴轴颈对准机体第7、9位主轴承座孔后慢慢地开启风门，使风缸将心轴托起，让心轴轴颈靠在第7、9位主轴承座孔上（如图12－3所示）。

（4）用塞尺检查心轴轴颈与机体主轴承座孔的结合质量：

上部要求0.02mm塞尺不得塞入，在主轴承座孔分开面处左、右两侧间隙允差0.02mm。

（5）分别检查机体和密封盖的法兰结合面，表面状态不良者应消除，然后抹干净。

（6）在机体安装密封盖的法兰面上，在同一水平面上的左、右侧螺纹孔内，各拧入1个M10×1螺柱。

（7）装上工艺垫（=1.5mm）。

（8）检查密封盖的存油腔是否干净，与密封孔是否相通后，把密封盖安装在机体上，并用7个M10×1×22，GB25-76工艺螺栓将密封盖预紧。

（9）按图12－3所示，安装找正密封盖用的百分表，使百分表有2～3mm的压缩量，并在心轴的最下方时把表针对＂0＂。

图12－3连接箱预装调整示意图

（10）用手扳动转套去找正密封盖，使密封盖220.6

孔与主轴承孔同心，百分表的读数值F应按图12－4所示方向，保证如下要求：

由于找正工艺心轴的轴颈比主轴承孔的公称尺寸小0.1mm，所以在图12－4中

O1－机体主轴承孔中心；

O2－找正工艺心轴中心。

（11）达到上述要求后把紧密封盖，重复工序10，复查密封盖孔相对于机体主轴承孔的同轴度是否符合要求，并记录实测数据。

图12－4转套找正密封盖的百分表读数值示意图

（12）钻铰2-10，1：

50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6μm，要求锥销大端伸出2～4mm。

（13）按照打印要求规定的部位，打出柴油机序号等钢印。

（14）吊起连接箱，检查其与机体结合的法兰面有无碰伤，毛刺、螺栓孔有无肿凸等，如有问题应消除后将连接箱安装在机体上，并预紧一定数量的螺柱，其要求如下：

①在上方的左、右顶板端面AM16×1.5×50螺柱各预紧3个（每隔1个螺柱预紧1个）。

②左、右两侧各预紧AM16×1.5×50螺柱4个（每隔1个螺柱预紧1个）。

③在下方的左、右侧各预紧2个AM30×2×65螺柱。

（15）在连接箱下方安装柴油机支承的法兰面用螺旋千斤顶支撑上。

（16）按图12－3所示，在转套上装上测量架和百分表。

（17）用塞尺检查连接箱与机体结合面是否密贴，要求0.05mm塞尺不得塞入。

（18）在机体中顶板放上平行度测量装置，使百分表压在连接箱上安装中冷器支架的法兰面上。

（19）将找正1400h6凸台的百分表转至最下方，使百分表的初压缩量有2～4mm，并使百分表的指针对“0”。

（20）转动转套对连接箱进行找正，百分表的读数值F应按图12－5所示方向，符合如下要求：

O1－机体主轴承孔中心；

O2－找正工艺心轴中心。

上述要求是按连接箱1400h6凸台的轴线在机体主轴承孔轴线正上方考虑的。

图12－5转套找正连接箱的百分表读数值示意图

（21）把紧连接箱1400h6凸台对机体主轴承孔轴线的同轴度和连接箱上安装中冷器支架的法兰面与机体中顶板的平行是否符合要求，记录实测数据。

（22）钻铰2-16，1：

50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6m，锥销大端伸出高度应为0～2mm。

（23）涂色检查锥销与孔的接触质量，要求均匀接触。

（24）按照打印要求规定的打印部位，打出柴油机序号等钢印。

（25）拆下连接箱和密封盖（此时各定位锥销要对号入座插在销孔内）放在存放架上，待下工序重装。

12.4.5安装气缸套

a.工艺装备和工具

气缸套吊具，撬杠，2-10×50圆柱销、塞尺组、钢字码和钢号码等。

b.要求

（1）气缸套与机体安装孔上定位圆柱面的间隙为0.056～0.16mm。

（2）气缸套与机体安装孔下定位圆柱面的间隙为0.08～0.172mm。

（3）气缸套法兰支承面与机体顶面的局部间隙不得大于0.03mm。

（4）气缸套装入机体后，气缸套上的定位刻线对机体上气缸套安装孔的纵向中心线的位置度公差为1mm。

c.安装步骤

（1）将机体吊置在25翻转台上并夹紧。

（2）根据操作需要转动机体，检查气缸套安装孔的倒角是否良好，如果倒角不良者应修整。

（3）检查气缸套上的密封圈槽状态是否良好，有无碰伤现象，42mm进水口是否已去锐棱，如有不良者应修整。

（4）根据机体加工记录和气缸套检查卡片，核对上、下定位圆柱面配合间隙是否符合要求。

（5）在气缸套法兰朝进水口一侧的圆柱面上打出柴油机序号和气缸序号等钢印，并在气缸套检查卡片上做好记录。

（6）将机体右顶板转至水平位置。

（7）安装1~8缸气缸套。

用气缸套吊具吊起气缸套将橡胶密封圈由气缸套的下方套入密封圈槽内，为了确保O形橡胶密封圈的密封质量，在安装气缸套时密封圈不致产生啃切，密封圈在槽内不允许有扭劲现象。

然后在气缸套下定位圆柱面（特别是密封圈表面）涂以适量的机油。

当逐个缸套装入机体气缸安装孔内时，应在可见部位检查密封圈有无啃切现象，如果有啃切的应立即更换。

（8）对气缸套的定位刻线。

在气缸套法兰面上的出水口内插入2-10×50圆柱销，用撬杠通过圆柱销转动气缸套，使气缸套上的定位刻线对准机体气缸套安装孔的纵向中心线，其位置度偏差应不大于1mm。

（9）将机体左顶板转至水平位置。

按工步7、8的要求，把9～16缸的气缸套装入机体。

（10）用塞尺检查气缸套装配法兰的支撑面与机体的上顶面的结合面是否密贴，局部间隙不允许大于0.03mm，要求0.03mm塞尺不得塞入。

如果缝隙超过0.03mm，允许用套管压紧的方法消除，但应保证安装后的气缸套装配上、中、下三个部位内径的圆度公差0.03mm和圆柱素线间的平行度公差0.05mm的要求。

12.4.6安装进水总管和支管

a.工具

勾头扳手，叉扳手，梅花扳手（S＝18；19）和螺丝刀等。

b.安装步骤

（1）安装左、右进水总管。

（2）用螺丝刀调整进水支管上的锁紧螺钉（见图12－6），使压盖、螺母和弹簧之间靠拢并还能使水管装配与螺母之间相对转动。

（3）松开圆螺母。

（4）在进水支管前端的橡胶圈表面上涂以适量的机油。

（5）用慢慢摇晃（严禁用手锤打）的方法，将进水支管装入气缸套进水口内。

（6）用手转动螺母，调整管座与进水总管出水法兰的相对位置，使管座的螺栓孔对准进水总管上的螺纹孔。

（7）根据管座法兰与进水总管出水法兰之间的间隙选取垫片。

（8）把选好的垫片装在进水总管出水口法兰面上，然后用螺栓把紧进水支管。

（9）用手转动螺母，使进水支管前端凸缘面贴靠水套圆柱面后，反方向转动螺母（即反时针方向）三分之一圈，使之管凸缘端面与水套圆柱面间保持0.5mm间隙后，用勾扳手将圆螺母锁紧。

（10）松开进水支管螺栓，抽出进水支管，用螺丝刀把压盖上的螺钉拧紧。

图12－6进水支管安装示意图

（11）在垫片两端面涂以适量的1104密封胶后，重新安装到进水总管出水口的法兰面上。

（12）重装进水支管，同样用慢慢摇晃（严禁用手锤打）的方法，把进水支管装入气缸套进水口内，然后用螺栓把紧。

12.4.7进水总管至气缸套间水系统第一次水压

a.要求

水系统水压试验的压力为400kPa，历时30min，水系统不许有泄漏和冒水珠现象。

b.水压步骤

（1）在各气缸套上方扣上水压工艺盖，然后用套管压紧工艺盖。

（2）接好放气管。

（3）用工艺堵将右进水总管端部的接头体ⅢBDg32，TB333-3-74堵死。