体系生产过程培训.doc
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体系生产过程培训.doc
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工序检验的形式
工序检验目的是产品在加工过程中尽早发现影响产品质量的系统因素,防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序。
工序检验通常分为七种形式:
一、首检
首检是在生产开始时工序因素调整后(换人、换料、换产品、换工装夹具、调整设备等)对加工的第一件或前几件产品进行检验。
目的是通过首件鉴定,确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,验证和鉴定工装夹具的完好性,过程的生产能力,为零、组(部)件的生产(工艺)定型做准备。
首件检验是符合性检验,首检应注意以下几点:
1、首件检验由操作人员加工第一件产品后,按图纸要求进行自检,合格后送检验员首检。
如果操作人员没送首检,产品出现批量报废,其一切责任应由操作人员承担。
2、检验员按图纸要求进行检验确认合格后,并在首件上作出标识,填写首件检验记录。
3、首件检验的方法是对前3-5件产品进行检验,如发现不符合图纸要求,则马上暂停生产,采取措施,调整后重新开始加工,并重新首检。
4、无论在何种情况下,首件未经检验合格,不得继续加工或作业。
检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。
二、自检
就是操作者对自己加工的产品,根据工序质量控制的技朮标准进行检验,并填写自检记录。
自检的最显著特点是检验工作基本上和生产加工过程同步进行。
因此,通过自检,操作者可以真正及时地了解自己加工的产品的质量以及工序所处的质量状况,当出现问题时,可及时寻找原因并采取改进措施。
自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式,也是三检制度能取得实际效果一基础。
三、巡检
要求检验人员在生产现场对产品加工序进行巡回质量检验,检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行检验,并作好巡检记录。
工序质量控制点应是巡回检验的重点。
巡检对检验人员提出了较高的素质要求,也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式。
检验人员在认真履行检验职能的同时,还应积极主动地帮助操作员树立“质量第一”的思想意识,质量意识,分析质量原因,提高操作技能。
当巡检发现工序质量出现问题时,不能有情面观念,要严格把关,实事求事。
一方面,要和操作工人一起找出工序异常的原因,采取有效的纠正措施,恢复工序受控状态;另一方面,必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件全部进行重检或筛选,以防不合格品流入下道工序。
四、三检制
三检制就是操作者自检、工人之间互检和专职人员专检相结合的一种检验制度。
这种三结合的检验制度有利于调动广大职工参与企业质量检验工作的积极性和责任感,是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。
五、互检
就是工人之间相互检验。
一般是指:
下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检;加工过程中发现上道工序的产品不符合技术要求;同一工作地轮班交接时间的相互检验;班组质量员或班长对本班组工人加工的产品进行抽查等。
互检是对自检的补充和监督,同时也有利于工人之间协调关系和交流技朮。
六、末件检验
主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合,当批量加工完成后,对最后一件或几件产品进行检查验证的活动。
目的是为了下批生产做好生产技朮准备,保证下批生产时能有较好的生产技朮状态。
末件应由检验人员和操作人员共同进行,检验合格后,检验员填写末件检验记录,并作好标识。
末件检验主要是验证检验过程的一致性。
七、完工检验
又称最终检验,是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。
完工检验可以是全数检验,也可以是抽样检验,应该视产品特点及工序检验情况决定。
实践证明,虽然所有的检验和质量控制活动都是在生产部门进行的,但在所发现的产品质量问题中,有60%—70%是直接或间接地由设计、制造和原材料采购等方面的缺陷造成的。
所以说,树立全员质量观念,发动全员参与质量管理,这是提高质量的根本。
企业向社会提供产品,需要由很多个环节来共同完成,从产品的设计、开发、制造、生产、销售直到售后服务。
而所有这些环节都是由各部门、各岗位的人员完成的,任何一个环节出问题都将影响产品的最终质量。
产品的生产过程、质量控制需要环环相扣、层层把关。
质量是制造出来的,而不是检验出来的,如果单纯依靠质检人员对质量把关,那么要保证质量就需要百分之百的检验,这就势必增加企业质量成本,而且也只能是事后把关,无法起到预防和控制的作用,这在工业化大生产的现代企业是不可行的。
另一方面,现代产品的结构越来越复杂,仅靠少数质检人员的努力,不可能将产品质量控制在满意的水平,而生产一线的工人对工艺过程最为了解,最容易发现产品和零部件的缺陷。
因此,将生产一线工人纳入质量管理和质量控制队伍中,是提高产品质量的根本途径。
目前,现代企业普遍推行的QC小组活动,是企业中群众性质量管理活动的一种有效组织形式。
QC小组的成员不仅包括领导、基层管理人员、技术员,而且注重吸引生产、服务一线的员工参加。
因此企业可以通过QC小组,调动广大职工的积极性和主动性,从而促进企业质量管理水平的提高。
企业要发展,产品质量要提升,离不开对人的意识教育和培训。
从现代质量管理的角度来看,意识就是一种内化的心理活动标准,是人们对事物行为的一种评价方式。
因此,要提高企业的产品质量,则首先要从提高员工的“质量意识”开始。
质量的发展经历了一个漫长的过程,从“质量检验”到“统计质量控制”再到“全面质量管理”,质量是企业的生命,质量是效益,质量是市场,质量越来越被人们所重视,其重要性在市场竞争中得到了证实,并且将是未来市场竞争的关注焦点。
质量已走出狭义的范围,延伸到更广阔的空间,如:
服务质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量等等。
质量无所不在。
这一发展趋势再次说明了,市场的竞争将以“质量竞争”为前提,因而如何提升产品质量又再次成为质量管理的一大课题。
此外,从“人、技术和管理”的三大质量管理要素及“人、机、料、法、环”等质量问题分析来看,“人”都处于主导地位,起着决定性的作用。
因此对企业员工的“质量意识”提升就显得更为重要。
企业员工“质量意识”的提升可从多个方面进行,如企业文化、管理的标准化、标准的执行、工作行为及教育培训等等。
但他需要企业全体员工的参与,特别是高层管理人员的加入,因为高层管理人员的关注将明确企业对“质量”的重视程度,他们的以身作则将告诉所有员工“质量”的提高势在必行,同时也告诉所有员工领导的态度与决心。
对于质量意识的管理,我们不能简单的停留在只喊“口号”或不加度量的定性概念层面上,而没有评价、没有检查。
如果没有一套有效的监督、检查和评价体系,只凭一贯的思想教育、宣传来进行质量意识的提升,将难以避免其工作的盲目性,实际操作的无序性。
这在多少次的质量投诉与质量问题的发生中,我们都得到了深刻的教训,也清醒的认识到提高质量意识的重要性。
但我们的管理人员、管理干部有没有认真思考过这一问题,要如何进行控制与改善!
要完成任何一件事情、任何一项工作,其目的必须十分明确,其次要达到什么样的效果,要如何去做,最后完成情况如何,并及时总结补充存在的不足,再进行入下一循环。
因此,质量意识的提升要让所有参与人员明白其目的是什么,在一段时期内要达到什么样的目标,具体要如何去操作,并且在出现问题时会受到什么样的处罚,取得成绩时受到什么样的奖励。
使质量意识的优劣与员工切身利益挂钩,使所有员工在工作中能不时的感觉到工作的压力与动力,从而尽量保证任何细微的产品缺陷都不流入下道工序,进而增强其可操作性。
为了防止实际操作的执行不力情况,管理人员要定时与不定时的进行监督、检查,对于表现优秀的员工要及时进行表扬与奖励,对于存在不足的员工要进行工作指导,对于存在不执行或执行不力的员工进行处罚,真正做到奖罚分明。
让所有员工都从“要我做”转变为“我要做”,并在质量管理四项基本原则(质量的定义即符合要求;质量系统的核心在于预防;工作标准是零缺陷;质量是用不符合要求的代价来衡量)的指引下实现质量意识的真正提高。
质量意识的管理就是让无形的质量意识与有形的工作质量结合起来,让模糊的质量意识与员工的绩效结合起来,让质量意识的管理工具起到实质性的作用,最终为企业的发展培育出高质量意识的员工,进而为产品质量的提升打下坚实的基础。
PCB全面质量管理
PCB的全面质量管理,就是对PCB的整个生产过程进行质量管理.它涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的管理。
要获得高质量的PCB,要注意下述四个方面:
1)产品设计良好;
2)高质量的材料及合适的设备;
3)成熟的生产工艺;
4)技术熟练的生产人员。
即使保证了上述四个方面要求,要获得质量高、合格率高的PCB,还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理,制定和贯彻一系列的质量保证措施。
一、质量保证机构
在当前PCB行业中,人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来。
其实质量检验只是质量保证工作的一个方面,质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构。
这两个部门其任务的概念性差别在于:
质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施,以保证生产出所要求特性的产品;质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量,挑选合格品,剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性。
质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责,以保证工作的独立性,不受其他任何人员的干扰,这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题。
当生产出现质量问题时,只要认真权衡后,认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令。
其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变。
二、质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项:
1)在生产的各个关健工序建立检验点。
2)编写和提供原材料采购和验收指南。
3)制定生产过程中各工序生产质量的合格标准。
4)与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范。
5)与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划。
6)要生产计划人员下达生产计划之前,与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施。
7)审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求,是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施。
8)建立鉴定、解决、防止重复发生错误生产及工艺问题的程序性制度及机构。
9)通过所属的实验工作,监视各关键工艺的执行情况。
10)制定关键信息的查寻程序,包括成品率、不良率、报废率;用户退货产品的百分率及退货的原因;报废产品的价值;产品按要求日期完成及按期交付的百分率;对原材料、关键设备运行、操作人员、工艺规范执行等情况的信息;质量问题及质量趋势。
11)从前一项中查寻到的信息要通报全体职工。
当发现产品质量问题时,要及时反馈到工程技术和生产计划部门。
12)把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员。
三、质量检验部门的主要任务
质量检验部门的主要任务有以下几项:
1)主要原材料的入厂检验。
2)生产过程中的质量检验。
3)成品检验及交付试验。
五、生产计划任务的下达
客户文件一旦核查并经协商一致后,质量保证部门要审议工程技术部门根据工艺规范编制的生产流程卡及质量检验的工位,并要着重审议客户订货产品的技术要求及质量要求与现行材料、设备、工模夹具是否有不相适应之处以及现行工艺规范是否需要作出文件上会签后,生产计划部门才能按修改后的工艺技术规范和生产流程卡进行生产。
工程技术部门应将有质量保证部门会签的下述成套文件一起传递给生产计划部门下达生产:
1)各工序所需的成套照相底版;
2)钻孔和电气通断测试用及各工序所需的软件磁盘等介质;
3)加工图及有关附件的说明书;
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