第十六章特阀.docx
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第十六章特阀
第十七章特阀
第十七章特阀
1概述
随着炼油化工装置运行的长周期化、加工原料的劣质化及催化剂的硬质化,对高温大口径阀、火炬放空阀等特殊阀门的要求越来越高:
耐高温、耐磨、高可靠性,控制系统灵敏高、精确度高、线性度好等。
特殊阀门的失效将造成装置停车或者其它安全事故,因此保证特阀的长周期、稳定、安全、优质运行极其重要。
特阀一般包括气动蝶阀、气动连锁切断阀、滑阀、阻尼单向阀、烟机入口蝶阀、烟机旁路阀,放火炬阀等。
1.1结构原理及零部件
1.1.1烟机入口调节蝶阀
烟机入口调节蝶阀是不锈钢阀体、三偏心阀板、阀板弹性密封圈、硬质合金堆焊阀座圈,双泵互联电液控制执行机构,可实现角度精确控制、并在0.8秒内迅速关闭阀门。
下图为控制机构外形图和弹性圈金属硬密封结构图。
图1阀体总图
图2执行机构图
速关弹簧液压活塞
图3阀板与阀体密封点结构
3阀板密封圈;8缠绕垫片;9定位螺栓;9a垫片;5阀座密封圈
图4电液执行控制箱外形图
1.1.1.1控制执行机构参数及液压控制流程图
执行机构参数如下表:
介质类型
N32液压油
开启时间
15秒
关闭时间
15秒
快速关闭时间
0.8秒
电磁阀供电电压
24V
电气防护、防爆等级
65、T4
压力开关519(电机控制)
110(压力升高)
120(压力降低)
液压泵543设置压力
180
蓄能器充气压力
80
执行机构位置传感器输出信号
4-20
图5蝶阀液压控制流程图
543电动油泵379单向阀358过滤器及压差报警395压力控制阀523压差开关(可设定)519压力开关(可调)33储能器526双向流量调节孔板518电液伺服阀399电磁阀424电磁换向阀460手操液压切换阀537液压导向阀5手摇液压泵站41阀位传感器及限位开关954控制、信号、显示及报警模块1速关弹簧液压执行机构560油位开关
1.1.1.2控制面板指示及操作
控制操作面板如下图所示。
现场控制操作面板的面板上设有(分别指示状态和报警),和两个显示窗(显示位置设定值和阀位或组态变量)。
所有控制系统上内容可通过防爆机柜柜门上的窗口和面板观察而不需要打开机柜。
就地-关机-遥控()选择器,可切换成就地控制、操作或停止状态。
当选择器在(遥控位)时,执行机构由控制室送出的4-20位置给定信号控制。
当选择器在(就地位),执行机构由两个按钮控制开
和关
。
当选择器在在(关机位),执行机构不工作,但此时可以用
、
和
三个按钮组态控制系统的所有参数。
图6控制操作面板
12选择器:
当选择器在1位则泵1运行,当选择器在2位则泵2运行。
当选择器在位时,液压泵不运行,“被选泵故障”和“泵故障”(如有)报警清除。
被选泵故障指示灯:
当电机运转时液压压力低并保持一个可设定的时间,该灯亮。
运行的电机停止另外一个电机启动,监视继电器断电。
电源指示灯
油压低指示灯
油过滤压差大指示灯
油温高指示灯
1.1.1.3液压控制箱看窗及显示
控制箱看窗如下图所示,内设有电源卡、控制卡和显示卡。
●显示卡上数字显示:
阀位开度%、阀位置设定值;
●显示卡上指示灯显示:
阀门全开、全关位或正在执行开或关的操作;
●控制信号带电时灯亮;
●紧急电磁阀带电励磁(工作)灯亮;
●检测到位置偏差大于4%时报警灯亮;
●检测到比例阀故障报警灯亮;
●检测到调节阀位信号丢失时灯亮;
●当检测到设定信号丢失时灯亮;
●当检测到软件程序故障时灯亮;
●当检测到电子故障时灯亮。
图7控制箱看窗
1.1.2滑阀
1.1.2.1阀体
单动滑阀的阀体结构为三通结构;双动滑阀的阀体结构为四通结构。
阀体内部衬有龟甲网双层衬里。
采用锅炉钢板或容器钢板组焊而成,阀体与相邻接管的连接采用同类材料焊接方式。
图8双动滑阀的阀体结构
1.1.2.2阀盖
阀盖采用组焊结构,材质与阀体相同。
阀盖内表面衬有龟甲网隔热衬里。
阀盖连接采用标准圆形法兰结构,配用标准带加强环缠绕式垫片,具有受力均匀,密封可靠的特点。
阀盖上的填料函,采用串联双填料密封结构,即在一个填料函内串联装入两组填料,内侧为备用填料,外侧是工作填料。
在阀门正常调节状态下,可方便的更换外侧的工作填料,确保滑阀长周期安全运行
1.1.2.3节流锥
节流锥为高温合金钢铸件,内表面衬有龟甲网耐磨衬里,节流锥下端直接与阀座圈相连,可自由地膨胀伸缩。
1.1.2.4阀座圈
滑阀的阀座圈为高温合金钢铸造结构;阀座圈的阀口四周上表面衬有耐磨衬里。
阀座圈与阀板相对滑动的二个衬里表面,烧结后均进行磨削加工。
1.1.2.5阀板
滑阀的阀板为高温合金钢铸造结构;阀板的上表面衬有龟甲网耐磨衬里,阀板与导轨相对滑动面堆焊硬质合金耐磨层。
阀板与阀座圈相对滑动的衬里表面,烧结后均进行磨削加工。
1.1.2.6导轨
为高温合金钢锻造结构,与阀板相对滑动面堆焊硬质合金,并开有V型槽,以防止催化剂在导轨面上沉积。
减少了蒸汽吹扫管线的设置,避免了蒸汽长期吹扫将导轨及阀板头部吹扫崩溃现象,延长了导轨的使用寿命,确保了滑阀的长周期安全运行。
1.1.2.7阀杆
为高温合金钢锻造结构,与阀板连接的头部采用T形接头和后密封台肩于一体的圆柱形球面连接形式,阀杆与阀板的连接采用间隙配合,以适应阀板随节流锥、阀座圈热胀冷缩时的位移。
阀杆过流部分碰焊镍基硬质合金。
结构特点
阀体为厚壁高温合金钢板组焊结构,内部采用无衬里或有衬里的结构形式。
阀体与管道采用法兰连接或焊接结构,具有受力均匀,密封可靠的特点。
阀板为铸钢件蝶形结构,经高温稳定化处理,极大的提高了阀门的抗磨损、抗冲蚀性能。
阀杆为高温合金钢锻造结构,经固溶稳定化处理。
部分表面堆焊钴铬钨硬质合金。
1.1.3双偏心蝶阀
目前应用最广泛的双偏心蝶阀。
其结构为阀轴心既偏离蝶阀中心,也偏离阀体中心。
其密封结构相当于一个球体放在圆锥里,取球体的一部分作为阀板的密封面,取正圆锥面的一部分作阀座密封面。
从理论上讲,球体密封面是比较理想的密封形式,但其加工难度随着阀门口径的增大变得更为困难。
1.1.4三偏心蝶阀
三偏心硬密封蝶阀是在双偏心结构的基础上使阀板的中心位置再增加一维空间的偏转,使形成三维偏心结构的蝶阀。
它保留了双偏心蝶阀的优点,同时又减小了驱动力矩。
采用先进的工装与加工工艺,确保定位和加工精度,三偏心蝶阀密封等级可以达到5级以上,泄漏量为气泡级。
另外,三偏心蝶阀的密封是一种渐进结构,当密封面磨损后,能靠阀板的推进进行补偿,阀门仍能保持良好的密封性能。
1.1.5阻尼阀
阻尼阀主要用于炼厂催化裂化装置主风机总管及出口管路上,它是一个带有阻尼机构的单向阀,其主要作用是防止事故状态下发生逆流,以保护主风机。
该阀阀板采用双偏心结构,使阀板在气流作用下,产生足够的开启力矩,迅速关闭阀门。
阀体为厚壁优质碳素合金钢板(Q235),组焊结构,阀体与管道采用圆法兰连接,配用标准带内外加强环缠绕式垫片。
具有受力均匀,密封可靠的特点。
阀座圈为厚壁优质碳素合金钢板(Q235),与阀体采用组焊结构,精密加工;阀板为铸钢件(25)。
阀杆为锻件,材料为(40),经调质处理。
1.1.2特阀配套系统
1.1.2.1液压系统
液压系统由油箱、泵电机组、集成油路Ⅰ、集成油路Ⅱ、蓄能器组和伺服油缸组件等组成。
工作原理与主要结构
1、工作原理
电液执行机构位移控制工作原理如下:
如图1所示,该执行机构位移控制系统是由电气控制系统、电液伺服阀、伺服油缸、手动机构、液压油源和位移传感器等组成的一个电液位置伺服控制系统。
其中电气控制系统是将输入信号与反馈信号进行比较,比较后的偏差信号加以放大和运算,输出一个与偏差信号成一定函数关系的控制电流,输入电液伺服阀的力矩马达线圈中驱动伺服阀;电液伺服阀是电液转换、液压放大的流量控制元件;伺服油缸是执行元件;滑阀是控制对象;位移传感器是反馈测量元件;液压油源是系统的动力部分。
图1电液执行机构系统控制原理图
电液执行机构工作原理如下:
远程发出的4~20控制信号和位移传感器传来的4~20阀位信号,被控制器同步实时采集,在内部进行比较、运算和功率放大,最终输出电液伺服阀的驱动电流,驱动伺服阀阀芯动作,产生液压流量,控制油缸动作,并通过位移传感器形成位置闭环,最终使阀位处于稳定位置。
本地调节控制过程基本一样,只是本地控制信号由控制器内部产生。
2、主要结构
如图2电液执行机构总示意图所示,电液执行机构是由电液控制系统、手动机构和伺服油缸等部分组成的一个独立驱动控制装置。
电液控制系统由液压系统、电气控制系统、框架组成。
液压系统由油箱、泵电机、双联过滤器、集成油路Ⅰ、集成油路Ⅱ、集成油路Ⅲ、蓄能器和伺服油缸等组成。
A液压系统中使用的液压元件代号、名称和功能
如图3液压系统流程图所示,液压系统各元件代号、作用和工作状态如下:
R1油箱,贮存液压油。
油量油温计,观察油箱液位高低及油液温度。
1&1′泵吸入口过滤器,保证吸油清洁度,防止油泵污染。
液位温度开关,油箱中液位及温度超过极限值时报警,常开触点。
油箱外置热交换器,调节油温,通冷却水。
空气滤清器,过滤空气和油箱加油。
M1、M2防爆电机,驱动液压泵,其中一台工作时,另一台为备用。
P1、P2变量柱塞泵,提供工作介质—压力油,有限压变量功能,其中一台工作时,另一台备用。
1、1'单向元件,防止压力油倒流至变量柱塞泵P1、P2。
1、1'插入式截止阀,双联过滤器切换操作用,与2、2'共同截止油路,需要更换2、2'滤芯时使用。
、'双联过滤器,一组操作时另一组备用或同时使用,用1、1'可实现切换操作。
在系统正常运行过程中,可实现不停机滤芯更换。
压差发讯器,当滤油器进出口压差超过极限值0.35时,提供滤油器差压高报警,常开触点。
1、2压力表,指示泵出口压力。
2、2'插入式单向阀,防止压力油倒流回滤油器、'。
5、6压力表,指示油缸进出口的压力。
A1辅助蓄能器,吸收液压系统压力脉动,补充系统工作油液,容量50升。
A2备用蓄能器,为快速回路补充油液。
6、7两位三通阀,正常操作时切至进油储能位,需小闭环过滤循环、A1、A2卸压或放油维修时切入回油通路。
4单向阀,防止正常操作时A2备用蓄能器的油液进入主油路。
3单向阀,防止压力油倒流至辅助蓄能器A1、A2。
溢流阀,限定系统最高压力,超压时开启卸荷。
1压力传感器,检测泵出口压力。
2压力传感器,检测系统压力。
3压力传感器,检测回路进口压力。
8三位四通手动换向阀,手动液压操作控制阀,正常操作时处于中封位。
5二位三通手动换向阀,手动机械操作和液压操作方式切换时的换向阀。
需手动机械操作时切向手动位,液压操作时处液动位。
1电磁换向阀(24),正常时得电,电气控制系统三项丢失的任一丢失发生时,失电换位切断3、4和5的控制油,使主油路切断,执行机构立即就地锁位。
11二位三通手动换向阀,正常操作时,在自动位通过压力油,需人工锁位或手动液压操作时,切至锁位位置,切断3、4和5的控制油,使主油路切断,执行机构立即就地锁位。
3液控单向阀,隔离主油路,正常时受控反向导通,无控制油时,压力油与不通,执行机构锁位。
电液伺服阀,电液转换、液压放大流量控制元件。
4、5液控单向阀,分别隔离伺服油缸的一腔,正常时受控反向导通,执行机构锁位时反向不通。
伺服油缸,执行元件。
输出推力经过蝶阀手动机构转化成开关阀的力矩。
14手动球阀,用于隔离油箱与回油通路,正常工作时打开。
1、1′手动球阀,用于隔离油箱与油泵的吸油通路,正常工作时打开。
16、16′手动球阀,用于隔离油箱与油泵的泄油通路,正常工作时打开。
15手动球阀,用于油箱排油。
2、2′、17、18′、12、13压力表开关。
3、5、19压力表开关。
20、21回路截止阀。
正常时两阀打开,当快关回路有故障或需更换快关回路元件时关闭。
液压系统主要部件结构特点:
a、油箱
油箱用以储存系统所需的足够油液,并具有散热、沉淀、过滤杂质、分离油液中气泡等作用。
油箱R1为封闭式不锈钢板焊接结构,中间隔板把油箱分成吸油区和回油区。
其内部装有管式热交换器(作冷却用)、吸油滤油器1和油量油温计。
油箱底板向一侧倾斜,在最低处设有放油口,正常情况下球阀12关闭。
油箱盖板和油箱体采用可拆式螺栓连接,盖板上装有液位控制继电器、电接点温度计、棒式磁滤油器、预压式空气滤清器。
、安装在防爆罩内。
b、双联过滤器
双联过滤器对系统的压力油进行过滤,使液压油达到一定的清洁度。
双联过滤器采用集成块插装连接。
在双联过滤器体上插装有截止阀1和1'、单向元件1和1'、滤油器2和2'、溢流阀1、单向阀2和2'。
c、集成油路1
集成油路1除提供泵出口压力1、A1压力2、A2压力3显示和系统油压低、A2油压低及滤油器差压高报警触点外,还提供系统所需的辅助油源和备用油源。
集成油路1中安装的液压件除插装式连接外还有板式连接。
其中差压发讯器、耐震压力表组件1、2、3、单向阀3和截止阀2、3采用插装式连接;压力继电器1、2和液控单向阀4采用板式连接。
d、集成油路2
集成油路2是液压系统控制部分。
在集成油路2上可实现液压系统电液转换,液压锁位、手动液压操作及备用蓄能器投用等功能。
集成油路2与液压元件之间均为板式连接。
集成油路2中安装的液压元件有液控单向阀5、6、7,电磁换向阀1、2手动换向阀4、5、6和电液伺服阀。
e、泵电机
泵电机与油箱构成了电液执行机构的动力油源。
通过泵电机将电能转换成液压能。
泵电机由防爆电机M1、M2、变量柱塞泵P1、P2、支架及联轴器等组成,泵和电机之间靠支架和联轴器连接,止口定位。
1.1.2.2电气控制系统
电气控制系统主要由电气控制箱、位移传感器组件、油路控制箱和防爆接线盒、防爆罩及铠装电缆、防爆接头和防爆挠性软管等组成。
A电气控制箱
电气控制箱由控制器、防爆箱组成。
a、控制器组件
控制器组件由以下部件构成:
显示器及其辅助部件(红外遥控器,数据模块)。
可编程控制器,扩展模块1,扩展模块2,伺服阀驱动板,继电器板,24电源。
隔离栅,微断开关,保险,浪涌保护器。
b、防爆箱:
选用飞策防暴控制箱,该防爆箱箱体采用铝合金铸件,方形箱盖与箱体采用螺栓连接,箱盖上装有防爆玻璃观察窗,可观察显示器和状态指示。
所有外部电缆均通过四根防爆挠性软管与箱体低部的防爆接头连接。
防爆箱门的门面上还装有调节/远程切换开关,点动开、点动关按钮,操作方便。
B位移传感器
位移传感器是位置伺服控制系统的位移检测元件。
执行机构中装有两个位移传感器,均为磁滞伸缩传感器,一个安装于油缸内部,作为主位置反馈元件;另一个通过钢制圆筒隔爆封装后,通过它的前后支架座固定在伺服油缸外的两个端盖上,该元件作为备用元件,一旦主反馈元件出现故障,备用反馈元件即可切入控制单元,保证了控制系统的可靠运行。
C防爆接线盒
电气控制系统所有接线电缆均通过两个防爆接线盒进出。
接线盒由盒体和接线端子等组成,盒体上下侧设有进线孔,其中电气控制箱进线由防爆挠性软管两端配防暴接头与接线盒连接,其他进线均为铠装电缆直接配防暴接头连接。
两个盒体内分别装有一行23和34列的接线端子及相应的电子保护器件。
1.1.2.3手动机构
手动机构采用双曲柄连杆机构。
如图5所示,伺服油缸受液压油控制,活塞杆驱动滑块、连杆、曲柄轴,曲柄轴与蝶阀阀杆由花键联接,实现蝶阀的阀板转动,曲柄轴上安装的角位移传感器将转角转变为电压信号反馈到放大器,实现蝶阀的伺服控制。
开合螺母和丝杠的啮合与脱离由开合螺母凸轮通过手柄的切换来实现,当进行液压操作时,开合螺母应与丝杠脱离;当进行手动机械操作时,开合螺母应与丝杠啮合,通过转动手轮,驱动蜗杆、蜗轮、丝杠转动,以实现开合螺母、滑块的直线运动,从而驱动曲柄轴和阀板转动。
图1:
滑阀电液执行机构——控制系统
图2:
滑阀电液执行机构——控制系统与控制附件
图3:
滑阀电液执行机构——手动机构部分
1.1.2.4技术指标
非线性度
≤1/1000
重复性
≤1/1000
灵敏度
≤1/1000
调节速度(Φ100油缸,全行程平均值)
≥50
自保速度(Φ100油缸,全行程平均值)
≥100
额定推力(Φ100油缸)
6-7T
额定拉力(Φ100油缸)
5-7T
额定推力(Φ120油缸)
10-14T
额定拉力(Φ120油缸)
8-12T
1.1.2.5工作参数
输入信号
4~20,带变压器隔离,耐压1
阀位回讯/备用回讯
4~20,带变压器隔离,耐压1,无源负载
开关量控制指令
干触点,触点容量:
1A/30
开关量回讯信号
干触点:
,触点容量:
1A/30
系统压力
8~12
蓄能器充气压力
5.5
泵排量
6.1
液压油
32
控制器供电
220,100W
电机供电
380,每台电机3
电机转速
1410
工作环境温度
-20℃~50℃
防爆等级
4
1.1.2.6工作原理
图4:
滑阀电液执行机构系统框图
1.1.2.7可实现的功能
1)压力控制功能
具有灵活的系统压力控制功能,根据阀门动作的频度不同,用户可以将泵设置为间歇运行方式和连续运行方式。
泵的间隙式工作方式
泵的间歇式工作是指,控制器根据系统的压力变化,自动控制电机-泵的运行和停止:
控制器通过压力传感器1实时采集系统压力数据,当系统压力低于压力低限(可设)时,输出控制信号控制电机-泵组合M11启动运转,为油缸动作提供压力,同时向蓄能器A1和A2补压。
当系统压力高于压力高限(可设)时,输出控制信号控制电机-泵组合M11停止运转,系统依靠蓄能器A1和A2储存的液压能量保证油缸动作,直到系统压力低于压力低限时再次启动M11。
以上电机-泵的启停过程自动切换,循环往复。
该过程由控制器综合控制。
泵的间歇式工作方式,特别适用于阀门动作频度较低的工况,如装置处于平稳运行状态。
泵的间歇式工作方式具有以下优点:
节约能源。
泵的实际运行时间很短,大大延长了泵的使用寿命。
发热很小,有利于液压油的品质稳定,大大延缓橡胶密封件的老化周期。
2)泵的连续式工作方式
泵的连续运行方式是指,泵连续运行,控制器根据系统压力的变化,自动使卸荷电磁阀通电或断电,从而使泵处于补压-卸荷的交替变化之中:
控制器通过压力传感器1实时采集系统压力数据,当系统压力低于低限时,卸荷阀2断电,压力卸荷回路关闭,泵的输出流量在满足油缸动作的同时,利用剩余的液压能量为蓄能器A1和A2补压。
当系统压力达到高限时,卸荷阀2通电,卸荷回路打开,泵处于空负荷运行状态,系统依靠蓄能器的储能保证阀门的动作,直到压力再次低于低限后自动进入补压状态。
在这种工作方式下,泵间歇地工作在空载状态,同样有利于延长其使用寿命和降低系统能耗和温升。
泵的连续运行方式适用于阀门动作频度较高的工况,如装置开停工阶段。
图6:
阀位的调节控制回路
3)阀位的调节控制
远程发出的4~20控制信号和位移传感器传来的4~20阀位信号,被控制器同步实时采集,在内部进行比较、运算和功率放大,最终输出电液比例阀的驱动电流,驱动比例阀阀芯动作,产生液压流量,控制油缸动作,并通过位移传感器形成位置闭环,最终使阀位处于稳定位置。
本地调节控制过程基本一样,只是本地控制信号由控制器内部产生。
4)阀位的锁位
在出现信号丢失、反馈丢失、跟踪丢失后,阀位将就地锁位。
发生锁位时,比例阀断电,切断了通过比例阀进入油缸的油路,从而实现油缸困油而导致阀位锁位。
5)阀位的点动控制
进行点动控制时,首先利用锁位机能切断比例阀的控制油路。
此时,当点动电磁阀1开阀端或关阀端电磁铁加点时即可导通油缸的控制油路,从而实现点动开关阀控制。
6)阀位的手动控制
阀位的手动控制是脱开所有液压和电气控制回路,利用机械手动方法控制阀门动作。
进行手动控制时,手动换向阀1切换到“手动位置”,使油缸两腔与回油通道接通,
然后使手动离合器闭合,通过摇动手轮,使阀门动作。
7)自保功能的实现
当控制器接收到自保信号时,控制器将调动所有资源保证自保的可靠实现。
图7:
自保逻辑
2特阀使用管理
1)使用和维护保养
(1)、建立动设备的操作、使用、维护保养制度。
(2)、实行维护保养责任制,明确责任人。
运行部装置所有设备按责任设备工程师和班组划分负责区域范围,各班组区域内的转动设备由各班组负责检查并维护保养。
(4)、严格执行操作规程,禁止超温、超压、超负荷运行,发现异常情况及时汇报。
(5)、运转平稳无杂音,机壳(如轴承座)位移振动量一般为:
2950转/分时振动幅值<0.06;1500转/分时振动幅值<0.09。
(6)、静密封无泄漏,轴封无明显泄漏:
填料密封:
轻质物料每分钟不超过20滴,重质物料每分钟不超过10滴;机械密封:
轻质物料每分钟不超过5滴,重质物料每分钟不超过2滴。
(7)、润滑、冷却系统畅通,油标清晰并有高低液位刻度,油位在规定范围内。
轴承温度符合标准,一般为:
强制润滑系统轴承金属温度应小于93℃。
油环润滑或飞溅润滑油池温度应小于82℃,滑动轴承温度不大于65℃,滚动轴承不大于70℃;有特殊要求的机泵应根据制造厂说明书要求控制。
(8)、设备控制指标的修改,由运行部提出报设备中心审核,主管领导批准。
(9)、操作人员应熟悉设备润滑要求和润滑方法,严格执行润滑油的“五定”、“三过滤”,使用代用润滑油品时,运行部应提出申请,报设备中心审查,主管领导批准。
维护人员按要求巡检。
(10)、巡检应带好测振仪、测温仪、扳手等工具,并能熟练使用。
测振和测温点的位置及方法:
测温点:
应在每个轴承座的垂直正上方。
测振点:
应在每个轴承座的垂直和水平方向各一点。
测量值:
温度和振动的测量结果为其中最大值。
(11)、严格根据指定的巡检路线、点检点进行检查,并做好记录。
发现异常应立即查找原因,及时汇报。
(12)、做好运行和加换油记录。
如有油雾润滑系统,应检查记录油雾润滑系统的运行情况。
检维修管理
(13)、一般设备检修由运行部组织,在检修时出现异常情况且处理不了时,应及时报告设备中心;重要设备检修由设备中心组织。
3特阀完好标准
3.1运行正常,效能良好:
a.阀门启闭灵活,开度指示准确,能满足生产需要;
b.润滑脂选用符合规定,启闭平稳,无卡阻,无杂音;
c.阀门无内漏,静密封点无泄漏;
d.电动装置及电气回路可靠好用。
3.2内部机件无损,质量符合要求:
电传动装置的减速机构及阀门的各零部件装配符合规程规定。
3.3主体整洁,零部件齐全好用:
a.主体完整,手轮、限位指示器、各部连接螺栓、背帽等齐全好用;
3.4技术资料齐全准确,应具有:
a.设备卡片;
b.检修及验收记录。
4特阀基础知识问答
1).电液滑阀的控制原理?
电液滑阀为冷壁
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- 第十六 章特阀