汽车制造IATF16949质量管理体系生产每一加工道序过程审核内容及要点.docx
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汽车制造IATF16949质量管理体系生产每一加工道序过程审核内容及要点
汽车制造(IATF16949质量管理体系)
生产(每一加工道序)过程审核内容及要点
(生产过程审核26问解答)
1、人员/素质要求?
选择符合工作相应素质的员工,保持其工作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质,这是管理者的任务。
员工对产品和过程所实际承担的任务与其相应的素质必须得到验证。
必须让员工了解顾客的要求和质量目标,必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。
对所有生产过程必须通过能力规模的调查配备足够的、有相应素质的人员。
对每一生产过程中所需的岗位顶替人员必须进行调查。
对此也必须配备具有相应的素质的人员。
2、是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责?
要点:
参与改进措施。
自检。
过程认可点检(设备点检/首件检验/末件检验)。
过程控制(理解控制图)。
隔离权 。
3、是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责?
要点:
整齐和清洁。
进行/报请维修与保养。
零件准备/贮存。
进行/报请对检验/测量器具的校验/标定。
4、员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质?
要点:
对过程进行指导/培训/素质提高的证明。
对产品及产生缺陷的知识。
对安全生产/环保意识的指导。
对存档责任文件(D-件管理)的处理指导。
资格证明(如:
焊接证书,视力测定,厂内机动车驾驶证)。
5、是否有人员配置计划及顶岗规定?
在人员配置计划中要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
要点:
(翻)班计划(按任务单)。
素质证明(素质例表)。
工作分析/时间核算。
6、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?
通过针对性的信息(宣传)促进投入意识,并以此来提高质量觉悟。
要点:
质量信息(要求值/实际值)。
改进建议。
志愿的特别行动(培训,质量小组)。
低(比例)病假。
对质量改进的贡献。
自我评定。
7、生产设备/工装。
7.1、生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
要点:
对重要特性值/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查。
重要参数要强迫控制/调整。
在偏离额定值时报警(如:
声光报警,自动断匣
上/下料装置。
模具/设备/机器的保养,维修状态(包括有计划的维修)。
7.2、使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定?
要点:
可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验。
测量精度/检具能力调查。
数据采集和可评判性。
检具标定的证明。
7.3、工作岗位、检验岗位是否符合要求?
工作环境/条件(包括返工岗位)必须符合予产品及工作内容,以避免污染,损伤,混批混料及说明错误。
要点:
人机工程学。
照明。
整齐和清洁。
环境保护。
环境和零件搬运。
安全生产。
7.4、在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项,并坚持执行?
要点:
过程参数(如:
压力、温度、时间、速度)。
机器/模具/辅助装置的数据(模具号、机器号)。
检验规范(重要特性值,检具检验方法,检验频次)。
过程控制图的控制界限。
机器能力证明和过程能力证明。
操作说明。
作业指导。
检验指导。
发生缺陷时的信息。
7.5、产品调整/更换是否具备必备的辅助器具?
要点:
调整计划。
调整辅助装置/比较辅助方法。
灵活的模具更换装置。
极限标样。
7.6、是否在生产开始时进行岗位点检/认可,并记录调整参数或偏差情况?
要点:
新产品,更改过的产品。
停机/过程中断。
修理,更换设备。
材料更换(如:
换炉/批号)。
更改的生产参数。
首件检验并记录。
参数的现时性。
工作岗位的整齐和清洁。
包装。
模具和检具的认可/更改状态。
7.7、要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性?
要点:
风险分析(过程FMEA)缺陷分析。
由审核提出的改进计划。
给责任者的信息。
内部/外部的接口会谈。
内部抱怨。
顾客抱怨。
询问顾客。
8、 运输/搬运/贮存/包装?
生产流程间应该不断地相互确认,只能按由顾客确认的需求来生产。
必须避免未完成产品的中间库存。
零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易于识别,对废品件与返修件需要特别地注意和标识。
贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定,不允许可能发生产品受损现象。
模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理,并贮存好,以防损伤。
必须保证重新使用时无需很多时间的准备。
8.1、产品数量/生产批的大小是否按需求而定,并是否有目的运往下道工序?
要点:
足够、合适的运输器具。
定置库位。
最小/无中间库存。
看板管理。
准时化生产。
先进先出。
仓库管理。
更改状态。
向下道工序只供合格件。
数量记录/统计。
信息流。
8.2、产品/零件是否按要求贮存,运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
要点:
贮存量。
防损伤。
零件定置。
整齐、清洁、不超装(库存,周转箱)。
控制贮存时间。
环境影响,空调。
8.3、废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持分别贮存与标识?
要点:
隔离库,隔离区。
标识显明的废品箱,返修件和调整设备件箱。
有缺陷产品和缺陷特性值。
标识。
在生产中的规定确切的产品通道/返修工位。
8.4、整个物流是否能确保不混批、不混料,并保证追溯性?
相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。
要点:
零件标识。
工作状态、检验状态和使用状态的标识。
炉/批号标识。
有效期。
去除无效标识。
带有零件/生产数据的工作卡。
8.5、模具/工具、工装、检具是否按特性存放?
不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按特性存放并管理。
要点:
防受损的存放。
整齐和清洁。
定置存放。
有管理的发放。
环境影响。
标识。
明确的认可状态与更改状态。
9、缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)。
9.1、质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性?
必须出具全部的质量数据和过程数据,以证明始终满足要求,必须确保其可评判性。
特殊事例必须记录存档(当班记录本)。
要点:
原始记录卡。
缺陷收集卡。
控制图。
数据收集。
过程参数的记录装置(如:
温度、时间、压力)。
设备停机。
参数更改。
停电。
9.3、在相对产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因,并检查纠正措施的有效性?
要点:
补充的尺寸、材料、功能、耐久检验。
因果图。
田口方法。
FMEA/缺陷分析。
过程能力分析。
质量小组活动。
8D方法。
9.4、对过程和产品是否定期进行审核?
对产品及该产品的制造必须具有审核计划。
审核原由,例如:
新项目/新(制造)过程/新产品。
未满足质量要求(内部/外部)。
对遵守质量要求的难验证。
指出改进的潜能。
偏差报告须上报责任者,对改进措施必须跟踪。
9.5、对过程和产品是否定期进行审核?
要点:
顾客要求。
重要特性。
功能。
过程参数/过程能力指数。
标识,包装。
确定的过程道序/工艺流程。
9.6、对产品和过程是否进行持续改进?
必须从至今积累的对质量,成本和服务的知识去了解改进的潜能。
要点:
成本优化。
减少浪费(如:
废品和返修)。
改进过程受控状态(如:
工艺流程分析)。
优化换品种时间,提高设备利用率。
降低流转时间。
降低库存量。
9.7、对产品和过程是否确定目标值,并监控是否达到目标?
目标必须确定,并可实现,且保证现时更新。
所要求的特殊措施(如有必要)。
要点:
人员的出勤率、缺勤率。
已生产数量。
质量数据(如:
缺陷率、审核结果)。
流转时间。
不符合性(缺陷成本)。
过程数据(如:
过程能力指数)。
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