箱型桥梁施工组织设计附图.docx
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箱型桥梁施工组织设计附图.docx
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箱型桥梁施工组织设计附图
浦东运河桥
主桥钢结构安装工程
施工组织设计
编制单位:
中国机械工业第四建设公司
编制日期:
2008年1月
1、工程概况
2、编制依据
3、施工技术线路
4、施工工艺
4.1现场卸车
4.2单元水平滑移到位
4.3调整
4.4单元焊接
4.5拉索
5、工程组织
6、施工材料和机具
7、工程质量保证方案
8、安全施工保证方案
1、工程概况
浦东运河桥是上海市川环南路的跨越浦东运河的桥梁工程,包括主桥(自锚式悬索桥,是本施工组织设计的主要内容)、东西两岸引桥和两岸人行坡道桥,道路等级为城市次路I级,设计行车速度40KM/H,,载荷等级为城-A级,抗震要求按地震基本烈度7度设防,通航标准为浦东运河要求一跨过江,墩台间净宽不小于85米,通航净宽67米,梁底控制高程10米,设计最高通航水位3米,最低通航水位2米。
根据道路纵坡情况,主桥全桥设5%人字纵坡,竖曲线半径为3300米;主桥横断面布置如下:
0.25m(栏杆)+2.5m(人行道)+1.0m(吊杆区)+3.5m(非机动车道)+0.5m(隔离墩)+8.0m(机动车道)+0.5m(中央分隔带)+8.0m(机动车道)+0.5m(隔离墩)+3.5m(非机动车道)+1.0m(吊杆区)+2.5m(人行道)+0.25m(栏杆)=32m。
主桥结构采用两跨独塔自锚式悬索桥,主跨一跨跨越规划中浦东运河,边跨最大限度跨越景观岛的开发利用空间。
主桥跨径组合为112米+72米,主桥全长184米,桥梁宽度32米,主梁采用钢箱边梁结构,吊杆间距为7米。
钢桥平面布置图如下:
钢桥立面布置如下:
钢桥侧面布置如下:
钢桥断面图如下:
钢桥节段单元示意图如下:
主桥的上部梁体采用钢梁,纵横梁结构,主桥全长197米,顶面宽32米,两侧边主梁采用封闭式箱型截面,梁宽2米,高度2.272米,边主梁间设横梁,纵向间距为3.5米,外挑2.25米人行道,总宽度32米,横梁设2%的桥面横坡,桥梁中线处高度为2.5米。
两吊索在桥梁上横向间距为25.5米,纵向间距为7米,因此钢梁的标准节段长度为7米,全桥共分27个钢梁节段,通过顶底板的长度有差异,适应主桥竖曲线线形,位于桥塔附近和两端主梁锚固处为特殊节段。
主桥的线形靠调整吊索长度保证,纵向不设上拱度。
桥的横向制造时预设上拱度,保证桥面铺装完成以后有2%的坡度。
钢梁顶面钢板厚度为14mm,在其下顺桥向焊接间隔600板厚8的U型纵肋,穿越横桥向的3.5米间距的横梁,组成正交异性钢桥面板。
边主箱梁高度2.272米,底板厚28,顶板厚16,腹板厚16,外边间距为2米。
横梁采用工字梁,底板厚28,顶板厚12,腹板厚14。
吊索锚固在边主梁横隔板中心,吊索的锚具紧贴在锚管端部的锚垫板上。
主塔结构设计为钢筋混凝土门式结构,由上下塔柱和横梁3部分组成,塔高为53.192米(从承台顶面算起),桥面以上塔高约为42.8米,塔柱向内略微倾斜,设计理念为“川沙之门”。
2、编制依据
《工程建设标准强制性条文》(公路工程部分)(2002)
《公路工程技术标准》(JTJB01—2003)
《公路斜拉桥设计规范(试行)》(JTJ027—96)
《公路沥青路面设计规范》(JTJ014—97)
《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60—2004)
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62—2004)
《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025—86)
《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032—94)
《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)
《铁路钢桥制造规范》(TB10212—98)
《钢结构设计规范》(GB50017—2003)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)
《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》(GB700—88)
《碳素结构钢》(GB700—88)
《桥梁用结构钢》(GB/T714—2000)
《焊接用钢丝》(GB1300—77)
《气体保护电弧焊用碳素低合金钢焊丝》(GB8100—95)
《碳素钢埋弧焊接用焊剂》(GB5293—85)
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323—87)
《铁路钢桥保护涂装》(TB1527—89)
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级》(GB11345—89)
《对接焊缝超声波探伤》(TB1558—84)
《上海市公路工程施工及验收规程》(DBJ08-229-98)
《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
《城市桥梁工程施工质量及验收规范》(上海市工程建设规范)(DBJ08-117-2005)
3、施工技术线路
在主跨拼装3个临时墩,中间预留40米的通航净宽,采用分段吊装施工,在边跨及主塔附近搭设膺架,采用支架法架设。
在现场组拼现场将主梁制作单元放在临时支撑上拼装成整体单元7米*32米,水平位移到安装位置,经过调整状态以后进行单元之间焊接,完成整个前面,最后安装拉索施工。
总体施工顺序如下:
3.1施工临时支撑
临时支撑用来拼装整体单元节段、作为节段水平运输的滑道、同时也是节段到位后整体钢桥拼装焊接的支架,在吊索安装调整好以后拆除临时支撑。
临时支撑包括河跨和岸跨,其中河跨需要设置桩基,支撑上部横梁使用桁架型式,桁架上安装滑移梁,用来作为单元节段的水平位移用。
3.2单元运输和卸车
单元(7米*16米)工厂制造、水路运输到施工地点
汽车吊或者履带吊吊装上岸,在支架上拼装成为整体(7米*32米)。
3.3单元在岸跨上进行节段拼装
在临时支撑上,将工厂制造好的两个单元拼装焊接成为整体节段7米*32米。
3.4水平运输
水平滑移到河中(河段)或其他就位位置(岸段),采用牵引油缸拖拉的方法进行,节段和滑道之间放置行走台车共4只。
3.5节段单元之间装配、调整和焊接
单元之间焊接以及嵌补的U型肋、球扁钢等装配焊接。
3.6安装拉索,整桥安装完成(不在本施工组织设计范围)。
3.7拆除临时支撑
4、施工工艺
4.1现场卸车
构件单元水路运输到施工现场,靠岸后使用两台汽车吊卸车。
构件外型尺寸为L*W*H=16米*7米*2.5米,重量为60吨。
使用2台200吨汽车吊抬吊,上岸。
汽车吊的工作半径为16米,使用30.5米臂长,额定起重量为36吨,两台吊车共同作业满足吊装要求。
根据现场情况也可以采用1台250吨履带吊进行。
吊车性能表参见下文。
吊装用的吊耳板焊接在桥面板上,工厂内进行,焊接部位进行超声波检验,不低于二级标准。
4.2制作单元在现场拼装成安装单元
完成后的单元外型尺寸为L*W*H=32米*7米*2.5米,重量为120吨。
拼装场地利用钢桥下的混凝土梁,中间设置一处临时支撑,16米*7米*2.5米的制作单元在支撑上焊接成整体。
拼装前:
拼装后:
制作单元吊装到支撑上使用2台200吨汽车吊,或者1台250吨履带吊。
200吨汽车吊起重性能参见下表:
250吨履带吊性能表如下:
4.3单元焊接
现场焊接等级、母材及焊接材料
现场焊接主要为梁段分段位置的现场对接,人孔的补焊及附属结构的连接。
分段位置的现场焊缝主要包括顶板纵、横向对接缝,底板纵、横向对接缝,腹板、球形扁钢横向对接缝,U形肋嵌补段对接焊缝,U形肋和球形扁钢嵌补段与顶底板焊缝等。
现场焊缝等级为
级的焊缝包括以下两类:
顶板纵、横向对接缝,底板纵、横向对接缝,腹板、球形扁钢横向对接缝,这些焊缝需进全长超声波探伤和X射线拍片检验。
U形肋嵌补段对接焊缝,这些焊缝需进全长超声波探伤和磁粉检验。
现场焊缝等级为
级的焊缝包括:
U形肋和球形扁钢嵌补段与顶底板焊缝,这些焊缝需进全长超声波探伤和磁粉检验(手工电弧焊)。
箱梁主体结构板材采用Q345qD钢,桥面加劲用球扁钢采用Q345D钢,其它附属构件采用Q235B钢,焊接时应区分不同的母材,选用与之相匹配的焊接材料。
现场焊接采用手工电弧焊,CO2气体保护焊和埋弧自动焊,手工电弧焊焊接Q345qD钢和Q345D钢时采用J507型焊条,焊接Q235B级钢时采用J422型焊条,Q235B级钢与Q345qD钢和Q345D钢焊接时,选用J502型焊条;CO2气体保护焊选用ER50-6型实芯焊丝和KFX-712C药芯焊丝,CO2气体纯度不小于99.5%;埋弧自动焊选用H08A焊丝,焊剂选用J431型。
Ø所有焊工应持证上岗,按考核的焊接方法和位置施焊;
Ø焊工施工时,严格遵守焊接工艺的各项参数,不得在焊道外母材上引弧,焊缝终端弧坑必须填满。
Ø对于双面坡口焊缝,在一面焊接结束后,另一面焊接前应进行彻底清根后,才能进行焊接。
多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后及时清理检查,清除缺陷后再焊。
Ø所使用的J507(E5015)型焊条350℃烘焙2小时,110~120℃保温1.5~2小时,使用时用保温筒盛放,并通电保温。
Ø焊接时要求焊工严格清渣,观察焊缝是否有咬边﹑夹渣等缺陷,发现后应及时进行返修。
Ø焊接完毕后,焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅。
检查焊缝外观质量。
Ø厚板多层焊时应连续施焊,每一道焊接完成之后应及时清理焊渣及表面飞溅物,发现影响焊接质量的缺陷时,应清除后再焊。
Ø坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时,宜使用不大于Φ4mm的焊条焊接,底层根部焊道的尺寸应适宜,但最大厚度不应超过6mm;
Ø工地接头焊接时,应注意温度变化对接头焊接的影响。
安装时须有足够数量的固定点并保证足够的强度,当工地焊缝形成并具有足够的刚度和强度时,主能解除安装固定点,防止焊缝裂纹及接口处错边量超差。
Ø箱内焊接采用CO2气体焊时,应采取通风防护安全措施。
Ø严禁在母材上引弧、打火或装焊不必要夹具。
在现场施焊前,对于在加工制作中不同的焊接型式,应进行焊接工艺评定,而后根据焊接工艺评定编制作业指导书,用以指导现场施工。
焊接以气体保护焊为主,对于气体不能焊接的位置采用手工电弧焊焊接,埋弧自动焊主要用于桥面板的对接焊接。
桥面板对接焊接工艺要求:
先焊下面仰缝,再焊上面平焊缝,下面仰焊缝采用手工电弧焊焊接,焊接完成后,在上面用碳弧气刨清根,而后采用CO2气体保护焊打底,采用埋弧自动焊打底。
纵向腹板对接焊接工艺要求:
打底采用手工电弧焊,填充及盖面均采用CO2气体保护焊。
人孔位置的补焊焊接工艺要求:
采用内置陶瓷衬垫的坡口熔透焊,焊接采用手工电弧焊打底,填充及盖面均采用CO2气体保护焊。
防变形措施主要采用以下措施:
Ø采用线能量输出小的焊接方式焊接,除仰焊不能使用CO2气体保护焊外,其它焊接位置均优先考虑使用CO2气体保护焊。
Ø采用对称焊接,箱体焊接时对称布置焊工,做到焊接速度基本相同。
横向施焊顺序宜从桥面中轴线向两侧焊接,并尽量做到对称施焊。
Ø采用合理的焊接顺序,先焊主焊缝后焊次要焊缝,对于钢箱梁而言,先焊四周横向环缝,探伤合格后焊接纵向嵌补段焊缝,最后补焊人孔。
Ø焊接后采取保温措施,使焊缝缓冷。
钢结构的检验包含检查和验收两项内容,因而贯穿于整个焊接过程中,本工程焊接检查阶段和内容见下表所示:
检验阶段
检验内容
焊接施工前
焊接接头的组装,坡口的加工,焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况
焊接施工中
焊接材料烘焙、焊工资质,焊接工艺参数,施焊中清理及清根情况
焊接施工后
无损探伤和外观检查
钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行,采取眼睛观察、放大镜和量具检查,焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀,焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。
焊接完毕后,清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅;检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识,并作好外观质量记录。
焊后24小时后,检查外观是否有裂纹,然后进行规定比例的超声波无损检测和X射线、磁粉探伤检查。
超声波检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89和X射线检测探伤依据《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87),质量等级不低于《铁路钢桥制造规范》TB10212-98规定。
对于内部缺陷部位须清除(用磨光机或碳弧气刨)后进行返修,返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接,返修后应进行复探。
同一部位的返修次数不得多于两次,如果多于两次应制定专门的返修方案。
T型接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式与被焊焊缝相同。
引弧板或引出板的设置可采用如下图中所示的两种形式:
形式一为采用与母材同厚度和同样的焊接坡口,同材质的材料做成引弧板或引出板;形式一为采用厚度不小于6mm的同材质钢板,拼成与被焊接件相同的坡口形式。
手工电弧焊和气体保护焊电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。
对于上图中的形式一,其引板板和引出板的宽度应大于50mm,长度宜为30mm~1.5t(t为母材的板厚);对于上图中的形式二,其引板板和引出板的厚度应不小于6mm,长度宜为30mm~50mm。
引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上,不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。
焊接完毕,应用火焰切割去除引弧板和引出板,并修磨平整。
不得使用锤击落引弧板和引出板。
在工地放风速仪,定时测量及记录施工期间的风速;焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s,气体保护焊超过2m/s时,必须设置防风棚。
工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚;顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行。
CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。
工地准备足够的雨具,小雨不影响焊接及施工;在雨天施焊时,施焊人员必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋,做好防漏电工作;在雨天不进行高空的焊接。
高空焊接时,在构件下面设置接熔渣托盘及监护人,防止焊花随意飘落引起火灾。
4.4水平运输
牵引装置为两台40吨牵引油缸和钢绞线及控制系统。
钢桥节段单元外型尺寸为7米*32米,重量约为120吨。
4只行走台车,每只承重量60吨,满足要求。
第一单元牵引示意图:
拼装好的第一单元构件在临时支撑上的位置如下:
第一单元牵引到位示意图:
其余牵引过程类似第一单元施工。
4.5节段单元之间的焊接
主要内容参见节段拼装的焊接要求,焊接原则和顺序见下:
第一、第二单元拼装调整完毕以后进行定位焊接;
第二、第三单元拼装调整完毕以后进行定位焊接,焊接第一、第二单元之间;
第三、第四单元拼装调整完毕以后进行定位焊接,焊接第二、第三单元之间;
依次类推。
5、安装拉索
(不在本施工组织设计的范围之内)
5、钢桥安装施工组织
5.1现场安装组织机构图表
项目部管理人员
岗位
人数
姓名
岗位
人数
姓名
项目经理
1
质量员
3
项目副经理
3
计划员
1
项目经济师
1
安全员
3
项目工程师
1
构件验收员
2
项目技术员
3
后勤/供应
2
测量员
3
办公室
1
资料员
1
出纳
1
5.2组织措施
选派一名事业心强和有丰富管理实践经验的施工管理人员担任项目经理,调集一批具有“高、精、尖”技术管理人员,本着精干高效的原则组成安装工程项目经理部。
在项目经理部的直接领导下,依据项目法指挥各专业工程队和各管理部门的施工及管理活动。
5.3管理职责
,并对公司领导负责;
项目副经理:
负责组织施工,生产安全管理,协助项目经理工作。
项目经济师:
监督项目部财务运作,负责合同管理。
,按照ISO9002的模式组织制定实施细则。
5.3.3项目计划员:
对该项工程的进度负直接责任,按照目标进度控制的原则,确定月、周、日进度和总进度计划。
,按照目标控制的原则,确定方案、工艺、解决施工技术问题。
,按照目标质量控制的原则,确定月、周、日质检计划、要求和安排。
6、施工材料和机具
根据施工方案,现场主要使用的工机具如下:
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
备注
1
250T履带吊
1台
用于钢桥卸车拼装
2
200T汽车吊
2台
钢桥卸车拼装(备用)
3
25-50T汽车吊
2台
用于支撑架及胎架施工
4
水平牵引设备
40吨级
2套
5
直流电焊机
ZA-400
15台
6
CO2气体保护焊机
30台
7
埋弧自动焊机
2台
8
烘箱
100Kg
2台
9
保温筒
15只
10
割矩
CG-30/CG-100
10套
配皮带扎头接头等
11
卡环
16T
12只
12
卡环
10T
6只
13
卡环
5T
6只
14
卡环
2T
6只
15
钢丝绳
Ф52mm-8m
3对
16
钢丝绳
Ф60.5mm-8m
3对
17
钢板吊钩
25mm
3对
18
角向磨光机
Ф100/Ф125
12台
19
手锤
6P
10台
20
撬杠
600mm
20只
21
大锤
12P
3只
22
灭火器
20只
23
水准仪、经纬仪、全站仪器
4只
24
大盘尺
50m—2个、30m—4个
6个
25
墨斗、线绳、墨汁
1副
26
水平尺
600mm
6把
27
钢板尺
1000mm
3只
28
角尺
500mm/300mm
3只
29
磁力线坠
3m
3套
30
石笔
3盒
31
220V电源盘
4个
32
橡胶插头
25A
各10个
33
小太阳
14只
34
路基箱
-200*1500*4500
12只
35
道木、方木
20m3
36
焊缝量规
3只
37
螺旋千斤顶
10T
3只
38
螺旋千斤顶
3T
10只
39
油压千斤顶
50T
4只
40
油压千斤顶
40T
2只
41
油泵站
40L
1台
7、工程质量保证方案
7.1钢结构工程质量目标
确保质量标准,满足客户要求,精心组织施工,创造精品工程。
符合国家现行质量验收标准,一次验收合格。
7.2质量标准
达到《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2001、《铁路钢桥制造规范》(TB10212—98)等参见前述编制依据及设计图纸要求。
7.3质量保证组织
7.4质量保证体系
认真做好施工记录,依据GB/T19002-ISO9002标准建立质量保证体系,针对本工程的特点,其主要内容如下:
实行优质工程目标管理,对质量管理人员进行专门培训,结合工程项目具体情况,建立质量责任制度,责任到人,严格按ISO9002标准进行管理。
在实际运行过程中采用PDCA方式不断循环进行。
7.4.2合同和技术评审
由各部门主要成员组成,对本工程的工程量、工期、技术难度、工艺路线、材料使用、质量要求,结合本方的实力,提出相应的建议、措施,使各部门主要人员心中有数,提前准备,促使过程控制顺利进行。
7.4.3过程控制主要控制内容:
(1)对计划实施的控制,包括过程计划的内容、工期、工作量等。
(2)对技术文件、工艺规程的控制,包括文件的质量,如文件的一致性,完整清晰,现行有效。
(3)对过程中的生产及检测设备、工装及环境的控制,包括设备完好、适用。
(4)对工艺纪律,过程参数,技艺评定准则的控制,确保生产、检测等过程符合规定要求。
(5)对作业人员的技艺水平的控制,使之按规定要求经过培训、考核,持证上岗。
(6)对原材料使用的检测、标识,对加工过程中成品、半成品的检测、标识,对过程中的程序、环境进行控制确保生产过程整洁、清晰、明确、有序,使环境文明,作业顺畅。
7.4.4工序控制
(1)工序能力的分析,采取必要的措施,确保工序能力达到规定要求。
(2)对工序过程进行控制,以便及时发现问题,采取对策。
(3)加强工艺纪律的管理。
(4)做好各工序控制点的数据记录。
7.4.5质量记录
(1)质量记录由质管部负责,各级质量员、检验员、化验员、试验员、探伤员、测量员等具体完成。
(2)针对本工程全过程都必须按规定要求进行质量记录。
(3)质量记录必须规范、完整、符合规定要求。
7.5质量管理制度
做到精心组织、精心指挥、精心施工。
质量控制实行公司、职能部门与项目体三级质量管理和监督及三检制度(自检、互检、专检)。
加强工程预检工作,防止或减少制作和施工操作积累误差。
对施工人员经常进行全面质量教育,针对本工程结构特点,强化质量意识,牢固树立“质量第一”的理念。
(1)工程开工前的检验
a、对采购的原材料检验。
包括钢材、螺栓、焊条、焊丝等。
原材料的质量控制以质保书形式表达。
b、工程预检,包括钢构件预检与基础底板或承台上的轴线标高预检。
对于钢桥单元,加工厂必须有出厂合格证。
在复检后,发生与加工图不符时,应立即通知加工厂整改;对轴线、标高以及预埋螺栓、预埋件的定位情况,也要进行复检,同样在发现问题时也要马上落实整改。
(2)每单元完成后的检验
a、各种构件安装后的自检;
b、焊接施工后的自检;
c、各分项工程的质量评定;
d、超声波和射线探伤报告;
e、隐蔽工程验收;
f、对本单元施工的整体质量检验评定。
7.5.1质量预检制度
结构安装前,由测量工各类主要分项构件进行预检,并按规定做好原始记录,且由施工负责人向总包索取必要的上道工序质量资料,作为下道工序可以施工的质量依据。
7.5.2质量自检制度
(1)每个操作岗位应对完成的部位随时进行自检,凡质量不符合标准的,要及时修正。
(2)自检纪录表中,校正资料由校正工记录,焊接资料由电焊工记录,拼装工序检验记录表由班组长记录。
7.5.3质量交接检查制度
班组或工种工序间交接时,应由施工负责人组织各工种负责人进行交接检查,认真检查上道工序质量,上道工序质量合格后,方能进行下道工序施工。
7.5.4质量专检制度
(1)质量专检人员应对单位工程进行质量抽查,若发现问题及时督促施工现场整改。
(2)在整个结构安装工程尚未完成时,对于其中完成部分需要进行下道工序施工时,必须会同监理进行分层、分阶段验收,并签办验收手续。
(3)结构安装工程中的隐蔽工程,必须在下道作业前,由施工负责人组织监理和专职质量人员共同检查验收,并签办隐蔽工程验收单。
7.5.5单位工程质量验收制度
(1)结构安装工程全部结束后(包括电焊收尾),应由施工负责人组织有关工种人员进行质量检查,确认各分项质量合格,现场技术资料齐全后,方可申报工程验收。
(2)验收前,施工负责人负责检查并整理好全套交工技术资料,再与监理约定验收日期,以便安排验收。
(3)验收时,项经部与监理专检人员首先确定抽查检验范围和部位,隐蔽项目必须全数检验。
(4)验收时对某个质量点因客观安全度等的因素而无法实测时,可征得总包的同意,将专职质量员在施工期间抽查数据作为验收评定依据。
(5)验收时发现结构安装有漏装,漏焊(无客观因素)的情况,当
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