铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制.docx

铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制.docx

《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制

1模板、支（拱）架施工

一、基本要点

（1）模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确，根据工程结构形式、低级承载力、施工设备和材料等条件进行施工工艺设计并编制施工技术方案，其弹性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求。

（2）模板及支（拱）架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。

（3）在浇注混凝土前，应对模板及支（拱）架进行验收。

（4）施工过程中应对模板及支（拱）架进行观察和维护；发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

（5）模板及支（拱）架拆除的顺序及安全措施必须符合施工技术方案的规定。

（6）优先考虑采用无拉杆模板，重要结构须采用钢模板。

二、检查要点

（1）模板设计、加工、拼装、使用。

模板设计应考虑预埋位置，模板严格按设计图制作，现场复核；

安装位置、尺寸、形式和数量，模板的加工质量和零配件配套，模板刚度，模板焊接变形和焊缝。

浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净，局部预留有出渣口。

不得将使用中的模板作为运输便道面板。

应采取适当措施防止模板推移。

（2）模板表面脱模剂使用及涂刷方法，模板重复使用前的整修和校正。

严禁使用废机油作为脱模剂；

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；

木模板安装后，应及时浇注混凝土，控制浇注速度。

（3）模板拼缝、对拉螺杆、支架结构。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板接缝处不得采用棉纱，宜使用橡胶条贴缝。

模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。

钢筋混凝土薄壁结构宜采用垫块支撑两侧模板，临时性木撑应在混凝土浇注过程汇总及时撤除。

支（拱）架结构的立面或平面均应安装牢固，应在量个互相垂直的方向对支（拱）架的立柱加以固定。

（4）模板安装与其他工序施工协调性；模板的设计制作与现场相关作业方式一致性。

（5）模板及支架的变形。

支（拱）架预留施工拱度时，考虑支（拱）架承受全部荷载时的弹性变形；加载后由于构件接头挤压所产生的非弹性变形（永久变形）挤压值；由于恒载及静载活载作用结构所产生的挠度；由于支撑基础下沉而产生的非弹性变形。

支（拱）架预留施工拱度时，现场应进行预压。

支（拱）架宜设置千斤顶、木契、木马、砂筒或其他便于松动支撑构件的支垫；跨度为10m及以上的拱或跨度为24m及以上的梁不得使用木契支垫。

预应力混凝土简支梁应设置反拱，底模高程可按抛物线确定。

（6）结构混凝土达到规定时间、强度、温度条件方可拆除模板、支架。

模板、支（拱）架的拆除应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混您土与环境之间的温差来决定。

模板、支（拱）架的拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，先支后拆的顺序进行；拆模时严禁抛仍模板；支（拱）架的拆除应按拟定的程序进行。

支（拱）架一般应分几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大。

在纵向应对称均衡拆除，在横向应同时一起拆除。

不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、支架和拱架，不得损伤混凝土。

拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。

拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全度设计荷载。

（7）模板现场堆放、保管。

模板、支（拱）架拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。

三、模板、支（拱）架刚度、稳定性要求。

表1.1模板、支架刚度要求

序号

结构部位

变形（或挠度）

1

外露表面模板

≤L/400

隐蔽表面模板

≤L/250

2

弹性压缩

≤L/1000

3

梁式结构起拱度计算

L＞4m

注：

L为构件跨度。

检算模板的倾覆稳定性时，其侧面所受风荷载可采用铁道部现行《铁路桥涵设计规范》（TB10002）的规定，其受风面积可按实际情况计算，风速可按施工期内当地预计的最大风速计算（一般情况可假定为80kg/m2）；支（拱）架侧面应考虑杆件密度系数（实际受风面积/总面积），一般可取8MPa；倾覆稳定系数不得小于1.5。

（2）模板、支架的安装精度应符合设计要求。

当设计无要求时，可按表1.2的要求进行检验。

表1.2模板安装允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

轴线位置

基础

15mm

尺量每边部少于2处

梁、柱、板、墙、拱

5mm

2

表面平整度

5mm

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基础

±20mm

测量

梁、柱、板、墙、拱

±5mm

4

模板的侧向弯曲

柱

h/1000

拉线尺量

梁、板、墙

l/1500

续表1.2

序号

项目

允许偏差

检查方法

5

梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度

+10mm

﹣5mm

尺量不少于3处

6

梁底模拱度

+5mm

﹣2mm

拉线尺量

7

相邻两板表面高低差

2mm

尺量

注：

h—柱高；l—梁、板跨度。

（3）预埋件和预留孔孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合表1.3的规定。

1.3预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检查方法

1

预留孔洞

中心位置

10

尺量

尺寸

+10

0

尺量不少于2处

2

预埋件中心位置

3

尺量

（4）拆除承重模板及支（拱）架时的混凝土强度应符合设计要求。

侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除模而受损时，方可拆除；底模应在混凝土强度符合表1.4规定后，方可拆除；芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

表1.4拆除承重模板时混凝土强度要求

序号

结构类型

结构跨度/m

达到混凝土设计强度标准值的百分率/%

1

板、拱

＜2

≥50

2~8

≥75

＞8

≥100

2

梁

≤8

≥75

＞8

≥100

3

悬臂梁（板）

≤2

≥75

＞2

≥100

（5）混凝土的拆模应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇凉水养护。

混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模（表1.5）。

表1.5拆除承重模板时混凝土强度要求

序号

结构部位或条件

温差

1

结构（构件芯部）与表层

≤20℃

表层混凝土与环境之间

≤20℃

2

气温急剧变化

不宜拆模

3

环境温度低于0℃

不宜拆模

注：

预应力箱梁和截面较为复杂时，温差不大于15℃；

在炎热和大风干燥季节，应采取阶段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

四、检查要求

1、施工单位、监理单位

检查模板及支（拱）架的材料质量及结构、模板安装、预埋件和预留孔洞、拆模时混凝土表面及棱角、拆模时温度、湿度条件；承重模板拆模前一组同条件养护试件强度试验。

2、建设项目管理机构

开工前，分管安全质量的指挥长（或总工程师）组织安质、工程部主任，专业工程师全面检查及支（拱）架的材料质量、模板设计、加工、拼装、特殊操作人员资质不得少于1次，对重要结构检查模板专项设计方案。

施工过程中，对热别重要结构分管安全质量的指挥长（或总工程师）每月现场检查不少于2次；安质、工程部主任级专业工程师对各分部工程检查每周不少于1次，并形成检查记录。

2钢筋工程

一、基本要点

（1）从事钢筋加工和焊（连）接操作人员必须经考试合格，持证上岗。

（2）钢筋品种应符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）的规定。

（3）预制构件的吊环必须采用未经冷拉处理的

级热轧光圆钢筋制作。

余热处理钢筋严禁用于铁路桥梁内；热处理钢筋不得用作焊接和点焊钢筋。

（4）钢筋在运输、储存过程中，应防止腐蚀、污染和避免压弯；装卸钢筋时不得从高处抛掷。

钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标牌。

（5）钢筋焊接应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。

不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。

（6）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。

焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

（7）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。

在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

（8）钢筋骨（网）架宜先行预知，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。

（9）对电绝缘性能有特殊要求的钢筋应满足设计要求。

二、检查要点

1、钢筋进场

（1）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按比抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

（2）经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析。

当对钢筋质量或类别有疑问时，应根据实际情况进行抽样鉴定，并不得用于主要承重结构的重要部位。

（3）对钢筋的外观质量进行详细检查，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

图2.1钢筋工程流程图

2、钢筋代换

（1）当确定做代换变更时，应经设计单位同意，办理相关手续。

（2）不同级别、强度等级、直径的钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度的验算。

（3）钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等应满足有关专业设计规范要求。

（4）重要受力构件不宜用Ⅰ级热轧光圆钢筋代换Ⅱ热轧带肋钢筋。

（5）有抗震要求的机构应符合抗震的有关规定。

3、钢筋运输、存放

（1）地面平整，避免搬运频繁、雨水侵蚀，仓库通风良好；

（2）施工过程中避免弯折过度或反复弯曲。

4、钢筋加工

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

钢筋应平直，无局部折曲。

加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（2）钢筋在加工弯制前应调直。

盘圆钢筋应注意调直时避免施加应力过大。

当利用冷拉方法矫直伸长率Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

（3）钢筋的下料、弯制和弯钩应符合设计要求。

（4）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。

弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

（5）钢筋焊接加工时操作平台或模架应平整；网片成型后搬运时不得随意扔摔，随意堆放，堆放时地面应平整，避免堆放过高和搬运频繁。

5、钢筋接头

（1）各种焊接接头应严格进行工艺试验。

（2）对焊接接头做外观检查、处理；钢筋连接时所用的接头形式应符合规范要求。

（3）钢筋加工前，复核图纸的工程数量（型号、根数、长度等）；下料时充分考虑同一断面对焊接接头数的要求。

（4）每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用同材料、相同焊接条件和参数，制作2个拉力试件。

当试验结果均大于改级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

（5）焊条型号应与钢筋规格种类匹配，不得使用已受潮的焊条；焊接电流不稳定时，应及时调整焊接工艺参数；图纸明确的焊接方式，不得采用别的方法替代。

（6）钢筋搭接焊时，预弯后方可进行同轴焊接；普通混凝土中直径大于25mm的钢筋不得采用绑扎接头。

6、钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎质量、绑扎定位数量，应保证钢筋骨（网）架在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。

（2）在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（3）除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧（图2.3）；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。

（4）结构预留钢筋的锚固长度；结构预留钢筋放置时间不宜过长，且连接前应进行处理。

7、钢筋绑扎

（1）有条件情况下，应采用胎模制作骨架、整体吊装的方法。

（2）钢筋间距符合设计和规范要求；钢筋安装应采用标线等有效方法控制，保证线形；箍筋末端按设计或规范要求做成弯钩。

（3）钢筋主次筋布置；钢筋骨架片成片与相邻骨架片的组装情况；钢筋骨架片的起吊点位置。

（4）根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。

（5）柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。

柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。

（6）安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。

在混凝土浇注过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇注工作正常进行，不应造成施工接缝。

（7）钢筋骨（网）架预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥善加以保护，不得在其上行走和递送材料。

8、钢筋保护层

（1）钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。

当设计无具体要求时。

当设计无具体要求时，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。

（2）不得使用砂浆垫块。

（3）垫块与模板不宜采用平面接触。

（4）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。

当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4各/m2。

垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

9、混凝土浇筑前，对钢筋施工质量进行检查验收。

（1）钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；

（2）钢筋的链接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；

（3）预埋件（钢板、锚固钢筋等）的规格和数量等；

（4）钢筋保护层厚度。

10、环氧涂层钢筋的存储、加工、安装

（1）环氧涂层钢筋现场存放期不宜超过6各月。

当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响。

（2）剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支座和芯轴等接触区均应配尼龙套筒或其他合适的熟料套筒。

（3）支承环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的铁丝应采用尼龙、环氧、熟料或其他材料包裹。

同一构件中，环氧涂层钢筋与无涂层钢筋不得有电连接。

（4）环氧涂层钢筋驾立后，不宜在其上行走，应防止工具或重物跌落其上，并应规定可移动设备的位置，以免损伤环氧涂层钢筋。

浇筑混凝土前，应检查环氧涂层钢筋的涂层，尤其是剪切端头处，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可浇筑混凝土。

三、检查标准

（1）热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合表2.1规定。

表2.1拆除承重模板时混凝土强度要求

序号

检查内容

检查频次

检查要求

1

外观质量

每批钢筋

表面不得有裂纹、结疤和折叠；

表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

钢筋的直径偏差

2

拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验

每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样

每组试样各制2跟试件；

热轧带肋钢筋应按规定增加反向弯曲试验项目

3

同上

试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验；

当仍有1跟试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格

注：

每批钢筋，应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。

（2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

当设计无要求时，应符合表2.2和图2.8~2.11的条件。

表2.2钢筋加工

序号

钢筋弯制或末端弯钩

弯钩类型

弯钩的弯曲直（内）径（dm）

钩端直线段

1

受拉热轧光圆钢筋

180°的半圆形弯钩

≥2.5d

≥3d

2

受拉热轧带肋钢筋

直角形弯钩

≥5d

≥3d

3

弯起钢筋

曲率半径

≥10d（光圆钢筋）

≥12d（带肋钢筋）

4

箍筋

半圆形、直角形或

斜弯钩

＞d

≥2.5d1

≥5d1

≥10d1（有抗震要求的）

注：

d—钢筋直径（mm）；d1—箍筋的直径。

（3）钢筋加工的允许偏差符合表2.3的规定。

表2.3钢筋加工的允许偏差

序号

名称

允许偏差/mm

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

（4）热轧钢筋的接头应符合设计要求。

当设计无要求时，应符合表2.4和表2.5的规定。

表2.4热轧钢筋接头适用范围

序号

接头类型

焊接接头

绑扎接头

冷拉挤压套筒

1

接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主

无条件施行焊接时，直径25mm及以下的钢筋

直径为28~32mm带肋钢筋（承受静力荷载为主）

2

跨度大于10m的梁

3

拉杆中的钢筋

4

钢筋净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时

（3）钢筋加工的允许偏差应符合表2.3的规定。

表2.3钢筋加工的允许偏差

序号

名称

允许偏差/mm

检查方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

（4）热轧钢筋的接头应符合设计要求。

当设计无要求时，应符合表2.4和表2.5的规定。

表2.4热轧钢筋接头使用规定

序号

接头类型

焊接接头

绑扎接头

冷拉挤压套筒

1

接头应采用闪光对焊和电弧焊连接，并以闪光对焊为主

无条件施行焊接时，直径25mm以下的钢筋

直径为28~32mm带肋钢筋（承受静力荷载为主）

2

跨度大于10m的梁

3

拉杆中的钢筋

4

钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时

表2.5钢筋接头类型及适用范围

序号

接头类型

接头简图

使用范围

钢筋类别

钢筋直径/mm

1

闪光对焊

点击链接至cad图复件Drawing2.dwg

Ⅰ~Ⅲ级钢筋

Ⅳ级钢筋

10~40

10~25

2

双面焊缝

帮条焊

Ⅰ~Ⅲ级钢筋

10~40

3

双面焊缝

帮条焊

Ⅰ~Ⅱ级钢筋

10~40

4

单面焊缝

帮条焊

Ⅰ~Ⅱ级钢筋

10~40

5

搭接焊

单面焊缝

Ⅰ~Ⅱ级钢筋

10~40

6

搭接焊：

钢

筋与钢板

Ⅰ~Ⅱ级钢筋

10~40

7

套筒连接

冷挤压

Ⅱ~Ⅲ级钢筋

28~32

（5）采用闪光对焊接头时，应符合表2.6、表2.7规定。

9钻（挖）孔桩基础

一、基本要点

（1）钻孔基础施工应根据环保要求，结合现场实际情况，编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。

并按有关规定和设计要求进行试桩，确定施工工艺参数和检验的承载力，整理和完善试桩资料。

（2）从事桩基础工程检测机试验的单位，必须具备（部）省级建设行政主管部门颁发的资质证书。

（3）桩钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。

泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定，泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆相对密度和含沙率。

（4）挖孔桩开挖顺序和防护措施必须符合设计和施工技术方案的要求。

挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层，孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。

（5）浇注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足设计文件提出的沉降要求。

水下混凝土浇注必须符合设计施工工艺设计要求。

桩身混凝土强度等级必须符合设计要求。

桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。

桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。

（6）钻孔桩桩身混凝土应均质、完整。

钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测。

对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。

二、检查要点

（1）钻孔桩施工工艺流程（图9.1、9.2）。

混凝土生产运输

配合比设计测

导管水密试验

混凝土灌注

混凝土灌注前检测

安装混凝土导管

下放钢筋笼

钢筋笼制作

钢筋材质检测

钻孔维护

钻孔

清孔

沉渣检测

孔深检测

泥浆拌制

钻孔

钻孔精确对位

搭设平台

护筒埋设

图9.1钻孔桩施工工艺流程图

（2）挖孔桩施工工艺流程图（图9.3）

（3）各种钻孔方法一般分为