洗洒海1号大桥施工作业指导书1226.docx
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洗洒海1号大桥施工作业指导书1226
云桂铁路8标段桥涵工程作业指导书
编号:
洗洒海1号双线大桥
施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2010年月日发布2010年月日实施
目录
1.适用范围1
2.编制依据1
3.工程概况1
4.作业准备4
5.施工要求4
6.质量控制及检验21
洗洒海1号双线大桥
施工作业指导书
1.适用范围
适用于云桂铁路YGT-8标段洗洒海1号双线大桥工程施工。
2.编制依据
2.1《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(TB2005-160号)
2.2《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)
2.3经审核合格的施工图设计文件
2.4合同及相关协议
2.5国家级工法和成熟的施工工艺
3.工程概况
3.1主要技术标准
1、设计速度:
旅客列车设计行车速度250Km/h。
2、正线数目:
双线,线间距4.60m。
3、设计活载:
ZK活载。
4、轨道结构类型:
有碴轨道,跨区间无缝线路。
3.2工程内容
本桥采用简支预制整孔箱梁,简支梁在宜良小河梁场预制、运架施工。
本桥桥台及梁部设置双侧作业通道及栏杆。
桥面系设置电缆槽竖墙、盖板、防水层、保护层、遮板等。
本桥2号墩承台底设10cm厚C15砼垫层。
本桥所有墩台均按柱桩基础设计,除桩底标高满足设计要求外,还应保证桩底最小嵌入基岩弱风化层(w2)不小于设计嵌岩深度。
桩基础钻孔完成后,应及时清孔后灌注桩身混凝土,并确保清底及成桩质量。
桩基础施工,应采用先桩后承台的施工方法,待桩基施工完毕后,方能开挖承台基坑。
桥台锥体铺砌均采用35cm厚M10浆砌片石,10cm厚碎石垫层。
为避免对台身及基础或桥下坡面的冲刷,台后路基侧沟顺地形成台阶状而下接至桥下天然河沟内。
本桥所有墩台位于线路纵坡为11.40‰的坡段上,支承垫石顶高程系按梁缝中心里程或台前处高程向下推算所得,施工时注意根据线路纵坡推算各支承垫石中心处准确的支承垫石顶高作为施工高程并调整垫石顶砂浆层厚度,支承垫石高度不变。
3.2.1地理位置
本桥位于石林县板桥镇秧田冲村,施工便道由三板桥贯通至施工现场。
3.2.2地形地貌
本桥原地面大部分为水田,所有墩台位于纵坡为11.4‰的坡度段上。
3.2.3工程地质与水文地质
本桥处于大气中为T2级,水下及土壤中为T1级,水位变动区为T3级。
经取水实验,桥位处地下水属HCO3·SO42--Ca2+·Na+型水,据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》,环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时,水中SO42-对混凝土结构腐蚀等级H1。
。
3.2.4气象条件
石林县年平均气温为16.1℃;极端最高气温为32.0℃,极端最低气温为-5.3℃。
年平均风速为3.0m/s;最大风速为16.0m/s,风向为西西南。
年平均降雨量为960.6mm,降水主要集中在6~9月,其降水量占全年降水量的80%~88%。
年平均日照时数为2079.2小时。
年平均蒸发量为1951.8mm。
相对湿度为75%。
3.2.5地震参数
根据《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001),桥位处地震动峰值加速度0.20g,地震反应谱特征周期均为0.40s。
4.作业准备
4.1内业技术准备
1、组织有关人员对设计文件进行全面核对和研究,并经设计单位进行技术交底,进行施工调查。
根据设计文件、施工调查报告和合同要求编制实施性施工组织设计。
2、在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
1、做好所需材料机具的准备工作,包括:
材料供应渠道、材料储存、机具配备方案、机具购置和调配、砂石料供应等。
2、修建便道(桥)、混凝土拌和站、预制场、存梁场、场内运梁线、大型龙门吊机走行线、砂石料场、架桥机的运梁道路等。
3、施工中所涉及的各种外部技术数据收集。
4、修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
5、在桥涵的施工准备阶段和施工过程中,应按如下所示流程进行测量控制工作。
5.施工要求
5.1钻孔桩基础施工
5.1.1施工准备
本桥基础施工前准确测定桩位。
考虑尽量少设泥浆池,泥浆池设在两桥墩之间共用。
5.1.2埋设护筒
采用钢护筒,钢板壁厚2mm,高度为3m,做成整体圆形。
护筒埋深2.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m~1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。
允许偏差5cm以内。
钻孔桩施工工艺流程图
5.1.3泥浆配制
选用塑性指数大于25,粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。
由于本桥附近缺少粘土,可用略差的粘土,并掺入30%的塑性指数大于25的粘土。
泥浆比重:
1.1~1.3
黏度:
16~22
含沙率:
不大于4%
胶体率:
不小于95%
PH值:
大于6.5
在钻进过程中要根据不同的地质情况适当的调整泥浆的比重。
5.1.4冲击钻成孔
(1)成孔工艺
开挖时应先在孔内灌注泥浆,采用小冲程,使成孔坚实、竖直、圆顺,能起导向作用,并防止孔口坍塌。
当钻进深度超过钻头全高加冲程,且超过护筒底脚以下2m~4m后,方可进行正常的冲击。
钻孔过程中要不定时的检查护筒、钻机移位情况及桩孔偏位情况,以便及时纠正。
钻进过程中,必须勤松绳、适量松绳,防止打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量3cm~5cm。
冲程应采用高冲程100cm。
被冲击破碎的钻碴,少部分和泥浆一起被挤进孔壁,大部分靠反循环泥浆泵将钻碴清除出孔外。
废泥浆要及时清运,防止溢出污染环境。
清碴必须按时,每进尺0.5m~1.0m时清碴一次,每次清至泥浆内含碴显著减少时为止。
在初钻孔阶段,为使钻碴挤入孔壁,可待钻进4m~5m后再清碴。
正常钻进每工班至少应清碴一次。
钻机过程要求取渣样以供成孔后复核地质。
⑵清孔
成孔后,应检测桩底沉渣厚度,不满足要求时进行二次清孔。
采用泥浆泵射水冲射孔底翻动沉淀物,测量孔底沉渣厚度小于50mm时,立即浇筑砼。
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
5.1.5成孔检查
检查内容包括:
孔径和孔深检测、沉碴厚度检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。
待检查项目满足设计及现行的技术规范后,方可进行下道工序。
孔径检测采用检孔器检测,检孔器采用直径22mm螺纹钢制作,直径与孔径相同,长度:
直线段部分长度4m,两端圆锥部分长度各1m。
5.1.6钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
5.1.7灌注水下砼
本桥桩身砼设计为C30。
⑴导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注,采用内径为30cm螺旋丝扣型导管。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
⑵安装导管
导管采用φ30cm钢管,每节2m,配1~2节1~1.5m的短管,底节为4m。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
⑶二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
本桥为柱桩,沉渣厚度应小于5cm。
⑷首批封底混凝土
混凝土灌注前,要进行高压射水或射风,冲起孔底沉淀物。
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
⑸箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
⑹水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在1~3m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管接头卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
桩基混凝土要比设计超灌1m,在开挖承台后将超灌部分凿除。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
⑺灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
5.1.8泥浆池处理
待泥浆池自然风干后,挖机配合自卸汽车将泥浆沉渣运至弃土场。
5.2承台施工
承台开挖完毕后,要检查锚固筋的长度。
凿除桩头,桩头要保证深入承台10cm。
凿除桩头,并根据设计要求,在监理工程师在场的情况下,对桩的完整性采用小应变法和超声波法进行检测。
未进行检测或不合格的桩基严禁进行承台施工。
承台施工工艺流程见下图。
承台施工工艺框图
5.2.1钢筋、模板安装
⑴钢筋安装
钢筋按规范进行焊接,钢筋网片之间按设计要求采用架立钢筋焊接牢固。
上下层网格对齐,层间距正确,墩身预埋筋及接地钢筋预埋件按规定位置安装并牢固定位。
并确保钢筋的保护层厚度≥3.5cm。
钢筋保护层采用与承台同标号的混凝土垫块,数量为每平方米4个。
⑵模板安装
模板全部采用组装定型钢模板,并保证模板强度、刚度和稳定性。
支模前用全站仪测放承台四角点,墨线弹出模板的边线,用水准仪测出承台底标高。
支模后再用仪器进行复合校正。
模板安装必须严格按铁路客专施工规范和验标进行施工。
5.2.3装冷却水管及测温元件
由于本桥承台砼体积大、结构截面大,砼所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用,通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去,从而控制承台大体积砼芯部与表面、表面与外部温差,保证砼不因温差效应开裂。
冷却循环水管采用φ40mm黑铁管,上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.2~1.5m。
进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。
冷却水管安装时,要与钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠,以防砼灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水,并做通水试验。
每层循环水管被砼覆盖并振捣完毕后,即可在该层水管内通水。
通过阀门调节循环冷却水的流量。
循环冷却管排出的水在砼灌注未完之前,不得排至砼顶面。
测温设备可采用“大体积砼温度微机自动测试仪”,温度传感器预先埋设在测点位置上,基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。
测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。
当砼内外温差超过控制要求时,系统马上报警。
测温点的布置应考虑由于大体积砼浇筑顺序时间不一致,应由各区域均匀布置,核心区、中心区为重点。
5.2.4砼灌注及养护
砼由1#拌和站集中拌和,设计砼标号为C35,砼输送车运至现场,混凝土泵送入模,分层浇筑(厚30cm),采用插入式振捣器振捣,振捣时振捣棒要快插慢拔,振捣密实。
砼浇筑完毕后,在顶部砼初凝前,对其进行二次振捣,并压实抹平。
控制表面收缩裂纹,减少水分蒸发;砼初凝后,采用无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜加强保湿养护,防止水分蒸发。
5.2.5冷却水管压浆
管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。
压浆泵采用连续式,同一管道压浆应连续进行,一次完成。
压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水,水泥浆拌制均匀后,须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。
管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后,方可关闭进出口阀门封闭保压。
浆体注满管道后,在0.50~0.60MPa的压力下保持2min,以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。
管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥;掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行,严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.45,且不得泌水,流动度应为30-50s,水泥浆抗压强度不得小于同级砼强度并满足图纸设计要求;压入管道的水泥浆应饱满密实,体积收缩率应小于1%。
水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间,不得超过40min,管道压浆应控制在正温下施工,并应保持无积水无结冰现象。
压浆时及压浆后3天内,梁体及环境温度不得低于5℃。
水泥浆试件的制备和组数,由试验室按常规办理。
5.3墩台身施工方法及工艺
5.3.1圆端实体墩
本桥桥墩结构形式采用圆端实体墩,高度偏矮,采用分节顶浇筑施工方法,砼标号为C35,由于本桥桥墩体积较大,选用低水化热水泥,并采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂),降低砼的入模温度等措施,减小砼的水化热。
圆端实体墩施工工艺流程见下图。
圆端实体墩施工工艺框图
5.3.1.1施工准备
在承台顶面测定桥墩的中轴线,凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆,用高压风冲刷干净,测设立模位置承台顶标高。
整修连接钢筋,敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。
5.3.1.2模板安装
墩身采用大块拼装式定型钢模板,吊车配合人工吊装施工。
模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在灌筑砼过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物,拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。
模板整体试拼合格后,在使用安装前用打磨机打磨清洗干净,再均匀涂抹高效脱模剂。
5.3.1.3钢筋施工
钢筋现场焊接,钢筋接头必须严格按规范要求进行;基底预埋钢筋位置准确,满足钢筋保护层的要求;钢筋骨架绑扎圆形砼垫块至少4个/m2,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
5.3.1.4灌筑砼
砼采用泵送入模。
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净,浇筑时检查砼的均匀性和坍落度。
砼分层浇筑厚度不超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。
砼浇注必须连续进行,并且在砼浇筑过程中,随时观察所设置的预埋件的位置是否移动,若发现移位时及时校正。
注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
在砼浇筑完成并且初凝后,予以洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准,养生期必须满足规范的求,且最少保持14天。
无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。
5.3.2桥台台身
本桥桥台身采用一套大块组合钢模板,钢管架加固支撑。
台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装,人工配合就位。
砼设计标号为C35,其钢筋、砼施工方法参见桥墩施工方法。
施工时需注意以下几点:
⑴按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程,确保无误。
⑵基础完成后,及时按设计回填基坑,并对基础周围的原地面按设计要求进行处理,以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部时支架对地基的要求。
⑶模板进场后,进行清理、打磨,以无污痕为标准,刷脱模剂,并用塑料薄膜进行覆盖。
⑷搭设支架时,在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承在可靠的地基上。
5.3.3支承垫石和墩台顶预埋件
墩台支承垫石和墩台顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。
垫石设计砼标号为C40,当浇筑完墩台帽,吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接,精确测量垫石顶标高后,一起浇筑砼。
浇筑支承垫石砼时,注意预留孔的位置。
顶帽排水坡在砼初凝前应人工抹平压光。
支撑垫石的标高要严格控制。
砼浇筑完后及时覆盖,并按时浇水养护。
墩台施工完成后,对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量,并用墨线划出各墩台的中心线,支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。
暂时不架梁的锚栓孔、或其他预留孔,应排除积水将孔口封闭。
5.4桥面系施工方法及工艺
桥面系施工包括泄水孔安装、防水层铺设、保护层、挡砟墙、电缆槽施工,以及遮板、人行道挡板的预制和安装、声屏障安装等工程。
在单向桥梁架设完成后,立即进行挡砟墙施工,待挡砟墙施工完成后铺设桥面防水层再现浇保护层,当保护层砼养护时间超过7天后,电缆槽竖墙采用定型模板分段组织流水作业。
外侧遮板、人行道挡板同竖墙预埋钢筋固定,经检验安装质量合格后方可浇筑竖墙砼。
声屏障在竖墙砼强度符合设计要求后即行安装。
5.4.1桥面防水层施工
防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平,使其表面平整,无凹凸不平、蜂窝及麻面。
防水层施作前须清除箱梁表面的浮碴、浮灰和积水,表面不得有明水。
防水涂料涂刷均匀,不得漏刷,一边涂刷一边铺贴防水卷材,防水涂料涂刷厚度为2mm。
防水卷材搭接时,搭接宽度不小于8cm;铺贴时,采用刮板将防水卷材推压平整,并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起,其它部分无空鼓。
防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后,用防水涂料进行封边。
挡砟墙、内边墙、端边墙内侧,以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边,其涂刷厚度均不得低于2mm。
防水层施工完后铺保护层前,避免人员在桥面上走动、抛掷重物。
涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒,不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。
5.4.2桥面保护层施工
防水层完全干固后,进行保护层施工。
保护层施工避开高温和大风天气,以防止失水太快,致使表面无法及时收光形成早期裂纹。
纤维砼随拌随铺,在一个区段内的铺设连续进行,不得中断。
拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕,所需时间不超过30min,在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。
铺设过程中采用平板式振动器进行振捣,注意捣固密实并无可见空洞,压平表面竖起的纤维;为保证桥面排水畅通,在保护层施工时,注意桥面排水坡的设置,同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。
保护层施工时,其施工用具、材料必须轻吊轻放,严禁碰伤已铺设好的防水层。
5.4.3挡砟墙
挡砟墙设计为钢筋砼结构,防撞墙下部10cm高砼与梁体砼一同灌筑,上部采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。
5.4.5电缆槽盖板、人行道档板施工
电缆槽盖板和整体式人行道挡板均集中预制,由汽车吊吊至桥面,配合人工安装。
5.4.6电缆槽竖墙和接触网支柱基础施工
在挡砟墙的外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽,电缆槽由竖墙和盖板组成,竖墙采用现浇施工,预制梁体时在相应部位预埋钢筋,保证梁体与竖墙连成整体。
接触网一般支柱基础及下锚拉线基础同电缆槽竖墙一同灌筑。
6.质量控制及检验
6.1钻孔桩基础
钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1﹪
2
孔位
50mm
3
倾斜度
1﹪
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架
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