开挖支护施工技术措施.docx
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开挖支护施工技术措施.docx
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开挖支护施工技术措施
14#施工支洞调整段开挖支护施工技术措施
1概况
1.1施工依据
按照设计图纸、设计通知及相应的规范标准进行施工方案编制,具体如下:
1、水工建筑物地下开挖工程施工技术规范(DL/T5099-1999)
2、水利水电工程爆破施工技术规范(DL/T5135-2001)
1.2工程概述
14#施工支洞与8#施工支洞共为尾水支洞下层施工通道,主要作为尾水支洞下层、尾水闸门室下部的支护通道;后期作为尾水支洞、尾水调压室、8#施工支洞封堵砼施工通道。
由于6#施工支洞地质条件差,施工进度缓慢,致使8#施工支洞开挖迟迟不能进行,尾水支洞工期严重滞后,为了加快尾水支洞的开挖进度,抢回尾水支洞的工期,根据《引水发电系统下层施工支洞及工期问题专题会》纪要,增加尾水支洞上层支洞(17#施工支洞),调整原8#施工支洞位置,同时调整14#施工支洞未开挖段的断面和布置,使14#施工支洞与8#施工支洞相连,形成尾水支洞开挖的双通道。
14#施工支洞调整段具体布置为:
从14#施工支洞0+177.5桩号开始将断面变为4.5×5.5m(宽×高,城门洞型),并以平坡开挖穿越2#导流洞至1#尾水支洞右侧563.5m高程,与调整后8#施工支洞相连接,调整段长度为107.5m。
其支护形式为:
在穿越2#导流洞段,为保证2#导流洞过水安全,采用超前小导管,系统锚杆及钢格栅支撑支护,采用钢筋砼衬砌,其余洞段采用系统锚杆、喷砼支护。
主要工程量见表1。
表114#施工支洞主要工程量表
项目
单位
数量
石方洞挖
m3
2460
喷混凝土C20
m3
147.6(待定)
钢格栅
t
10(待定)
Ф22,L=3.0m
根
150(待定)
超前小导管L=4.5m
根
100
1.3工程地质条件
14#施工支洞主要位于花岗岩体(γ
~γ
)地层中,岩石节理发育,局部地带地下水丰富。
隧洞开口段处于F1断层影响带内,洞室部位主要为块状结构岩体,受F1断层影响带及F3断层出露地带岩体破碎。
岩体发育节理多为微张或闭合的刚性结构面,围岩类别主要以Ⅳ、Ⅴ类围岩居多。
1.4施工重点、难点
1、开口位置处于F1断层影响带内,地质条件差,保证安全开口是施工的难点、重点。
2、为确保2#导流洞运行安全,14#施工支洞穿越2#导流洞段的开挖爆破控制是重点。
2施工布置
EL635公路→导2#施工支洞→14#施工支洞工作面。
2.2施工供风、供水、供电布置
施工供电:
在导流洞2#施工支洞内布置一台800KV变压器,从EL635平台经导流洞2#施工支洞内引入,以供施工照明及排水施工用电;
施工供水:
重新从EL635平台采用4″钢管经导流洞2#施工支洞上支洞接引至施工工作面附近,然后利用橡胶水管接至各工作面,以供施工用水;
施工供风:
在14#施工支洞洞口左侧布置一台50kw的轴流风机正压送风,采用6#钢管从压风站引至工作面;根据需要在风管上设置闸阀接口,以供喷砼、造孔等零星用风;
施工通讯:
使用场内有线电话、移动电话。
2.3施工通风布置
在导流洞2#施工支洞洞口布置一台50kw的轴流风机正压送风至工作面,采用ф120cm的风带。
2.4施工排水布置
工作面用潜水泵集中排至导流洞2#施工支洞抽排至洞外。
2.5开挖渣料的利用和堆存规划
开挖渣料严格遵守招标文件技术条款的规定,洞渣开挖料,弃、存渣堆放在右岸火烧寨沟弃、存渣场,严禁将可利用料和弃渣混杂堆存。
3施工总体程序
3.1施工总体安排
14#施工支洞原在K0+177.5~K0+187.5采用全断面砼封堵,在14#施工支洞开挖前,先开挖砼封堵段,然后进行洞室岩石段开挖。
由于14#施工支洞从2#导流洞底部穿越,垂直距离仅为16.48m,为保证2#导流洞过水安全,14#施工支洞开挖结束后,对穿越2#导流洞段进行钢筋砼衬砌。
3.2施工总体程序框图
施工总程序框图
4开挖支护施工
4.1开挖遵循的原则
开挖应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则进行。
4.2开挖支护方法
14#施工支洞开挖段采用自制钻架台车作为施工平台,手风钻钻孔,全断面钻爆法开挖,周边光面爆破。
Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺2.5~3.0m,系统喷锚支护滞后掌子面30~50m;Ⅳ类围岩排炮循环进尺1.0~1.5m,开挖前采用超前锚杆,开挖后及时进行钢支撑及喷锚支护;Ⅴ类围岩排炮循环进尺0.8~1.0m,开挖前采用超前小导管(超前锚杆),开挖后及时进行喷砼围岩及掌子面封闭,然后及时施工钢格栅、喷砼及系统锚杆(钢格栅间距0.75m)。
锚杆孔钻孔采用手风钻钻孔,钻架台车配合人工注浆,喷砼采用喷车进行;穿越2#导流洞底板段采用超前小导管,排炮循环进尺2.0m。
4.3特殊部位施工
1、开口段开挖
14#施工支洞开口段开挖排炮循环进尺1.5~2.0m,开挖前采用超前锚杆(Φ25,L=4.5m,锁口锚杆第一排距结构线0.5m,间距1m;第二排锁口锚杆间距为1.0×1.0m)。
2、14#施工支洞穿越2#导流洞底部段开挖
14#施工支洞穿越2#导流洞底部段间距为16.48m,为保证2#导流洞过水安全,在该段开挖时严格控制爆破装药量,严格按爆破参数控制,开挖应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则进行。
控制循环进尺不超过2.0m。
4.4施工工艺及措施
4.4.1开挖施工工艺流程
开挖支护施工工艺流程框图
4.4.2开挖措施
1、开挖准备
洞内风、水、电就绪,施工人员、机具准备就位。
2、测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。
测量作业由专业人员实施,每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放,并根据爆破设计参数点布孔位。
开挖断面测量在喷混凝土前进行,测量间距5m。
定期进行洞轴线的全面检查、复测,确保测量控制工序质量。
洞内测量控制点埋设牢固隐蔽,作好保护,防止机械设备破坏。
3、钻孔作业
爆破施工由手风钻完成,主爆钻爆参数为:
孔径ф42mm、药径ф32mm,光爆孔钻爆参数为:
孔径ф42mm、药径ф25mm、间隔装药,孔距0.5m、最小抵抗线0.6m。
当班技术员严格按照测量放线结果和爆破设计初拟的参数进行孔位放样,并在造孔前对造孔孔位、方向进行检查,无误后方能开钻。
造孔施工由合格钻工严格按照孔位放样结果执行,各钻工分区、分部位定人定位施钻。
钻孔结束后由当班技术员对孔距、孔深、孔向进行检查并签字认可后方能装药。
由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查,做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上;为了减少超挖,周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔的偏差不得大于5cm,其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
4、装药、联线、起爆
装药前用高压风冲扫孔内,炮孔经检查合格后,方可进行装药爆破;炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结,由考核合格的炮工严格按钻爆设计进行施作,装药严格遵守爆破安全操作规程。
光爆孔捆绑于竹片上间隔装药。
水平开挖洞室利用平台车作为登高设备装药,扩槽孔和其它爆破孔装药要密实,堵塞良好,严格按照爆破设计图(爆破参数实施过程不断调整优化)进行装药、用非电雷管联结起爆网络,最后由炮工和值班技术员复核检查,确认无误,撤离人员和设备,炮工负责引爆。
光面爆破须达到以下要求:
(1)残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布;
(2)孔眼半孔率:
对微风化岩体达到90%;对弱风化中、下限岩体不小于80%;
(3)相邻两孔间的岩面不平整度,不得大于15cm,孔壁没有明显的爆震裂隙;
(4)相邻两排炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不应大于10cm。
5、安全处理
由专职安全员全过程监控。
爆破后,用人工清除井壁上残留的危石及碎块,保证进入人员及设备的安全,岩面破碎洞段在进行安全处理后,可初喷混凝土进行封闭,出渣后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中,经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况,清撬可能塌落的松动岩块。
6、出渣及清底
采用侧卸装载机装、反铲配合20t自卸汽车出渣。
支护结束后人工清出工作面积渣,为下一循环钻爆作业做好准备。
7、围岩支护
每排炮开挖结束后,对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚喷支护后再进行开挖作业施工。
4.4.3锚杆施工工艺流程
先注浆后插锚杆施工工艺流程框图
4.4.4砂浆锚杆施工工艺措施
1、造孔
(1)钻头选用要符合要求,钻孔点有明显标志,开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
(2)锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时,其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面;局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反,其与滑动面的交角应大于45,钻孔方位偏差不应大于5。
锚孔深度必须达到设计要求,孔深偏差值不大于50mm。
(3)钻孔结束,对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。
(4)钻孔完成后用风、水联合清洗,将孔内松散岩粉粒和积水清除干净;如果不需要立即插入锚杆,孔口应加盖或堵塞予以适当保护,在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
2、钻孔直径
砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。
采用“先注浆后安锚杆”的程序,钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。
3、锚杆的安装及注浆
采用“先注浆后插锚杆”时:
(1)锚杆插送方向要与孔向一致,插送过程中要适当旋转(人工扭送或管钳扭转);
(2)锚杆插送速度要缓、均,有“弹压感”时要作旋转再插送,尽量避免敲击安插。
4.45钢格栅、钢支撑施工工艺
1、钢支撑施工工艺流程
(1)钢支撑施工工艺流程
钢支撑施工工艺流程框图
(2)钢支撑安装工艺流程
2、钢支撑施工工艺措施
(1)钢架放样、制模
根据不同的工字钢制作半径,制作不同规格的模具。
工字钢钢架的制作精度靠模具控制,故对模具的制作精度要求较高,模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法,先放出模具大样,然后用工字钢弯曲机弯出工字钢,并进行多次校对,直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求,精确找出接头板所在位置。
(2)钢架弯曲、切割
工字钢定长9m,用工字钢弯曲机加工,并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。
工字钢弯曲过程中,必须由有经验的工人操作电机,进行统一指挥。
工字钢经弯曲机后通过模具,并参照模具进行弧度检验,如弧度达不到要求,重新进行弯曲,弯好后,暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳(带滚筒)上。
弯好一个单元切割一个单元,工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法,利用定型卡尺,控制工字钢切割面在径向方向上,然后用矢笔划线,利用氧焊切割,切割时,割枪必须垂直于工字钢,并保证切割面平整,切割完后,对切割面突出的棱角进行打磨。
单根9m长工字钢弯曲结束之前需暂停弯曲,并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接,然后继续进行弯曲。
当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好,并对工字钢弯曲机进行清扫。
(3)接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后,再检查工字钢弧长,如工字钢偏短,无法焊接接头板,须进行接长处理;如工字钢偏长,则须进行二次切割。
工字钢弧度、长度满足设计要求后,将接头板放入卡槽内,对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢,通过接头板进行调节,保证接头板轴线在径向方向。
接头板焊缝按规范要求控制。
接头板上的螺栓孔必须精确,与工字钢焊接时,必须上、下、左、右对齐固定后,方可进行焊接,焊接完成后,对螺栓孔、接头板面进行打整,减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放,并将不同半径、单元的钢架作好标识,便于领用。
存放工字钢需下垫上盖。
存放场尽量布置在交通方便处,便于钢架搬运。
(4)钢支撑运输
钢架运输采用5t自卸车运输,人工抬至自卸车上,加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。
钢架运至工作面后,须存放于干燥处,禁止堆放在潮湿地面上,并标识清楚。
当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格,如规格误领,必须立即退回,重新领用。
(5)钢支撑安装
①欠挖处理、清除松动岩石
作业人员根据测量放线检查欠挖情况,欠挖10cm以内的,由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理,同时对松动石块作撬挖处理。
大于10cm的欠挖,由爆破作业人员进行爆破处理后,架设钢架人员检查岩石松动情况,清除松动岩石,保证架设钢架时的施工安全。
欠挖处理结束后,经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
②架设钢架
架设钢架在架子车上进行。
运至现场的工字钢,由1~2名工人将工字钢搬运至架设地点,并将工字钢一端用绳子拴紧,工作平台上3~4名工人将工字钢提到工作平台上,施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点,先架设钢架底脚一节,架设底脚一节时,工作平台上先放下底脚一节,下边2名工人进行底脚调整,以埋设的参照点进行调整,使钢架准确定位,严格控制底部高程,底部有超欠挖地方必须处理,工字钢底脚必须垫实,以防围岩变形,引起工字钢下沉,工字钢架设的同时,用Φ25连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。
工字钢对称架设,架设完底脚一节后,进行拱顶一节的架设,架设拱顶一节时,先上好M20连接螺栓(不上紧),用临时支撑撑住工字钢,用Φ25连接钢筋与上一榀工字钢连接,再对称安装另一节拱顶工字钢,安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差,再进行局部调整,最后拧紧螺栓。
作业人员首先进行自检,检查合格后,通知值班技术人员进行检查。
(六)、格栅钢架施工工艺流程及工艺措施
1、格栅钢架施工工艺流程
(1)格栅钢架施工的工艺流程
格栅钢架施工工艺流程框图
(2)格栅钢架制作的工艺流程
格栅钢架制作工艺流程框图
2、格栅钢架施工工艺措施
格栅钢架现场安装程序及工艺措施与工字钢安装程序及工艺措施基本相同。
4.4.6喷砼施工工艺流程
喷砼与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业,除特殊地质段先喷后锚的程序外,其它部位均按如下工艺流程进行施工,其施工工艺流程为:
喷砼一般施工工艺流程框图
4.4.7喷砼施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
结合以往施工经验,各工序作业要点如下:
1、准备工作
埋设好喷厚控制标志,作业区有足够的通风照明,喷前要检查所有机械设备和管线,确保施工正常。
对渗水面做好处理措施,备好处理材料,联系好仓面取样准备。
2、清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物;处理好光滑岩面;用高压风水枪冲洗喷面;仓面验收以后,开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
3、钢筋网
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋(I级钢筋)加工而成。
钢筋网与锚杆联接要牢固,且尽量紧贴岩面。
对有凹陷较大部位,可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网,再挂铺钢筋网,并与锚杆和附加插筋(或膨胀螺栓)连接牢固,再分2次至4次施喷达到设计厚度。
4、喷射要点
喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷,边墙应自下而上施工,避免回弹料覆盖未喷面。
喷头距施喷面要合适,喷射推进要有序,尽量减少回弹,刚喷射完的部分要进行喷厚检查(通过埋设点、针探、高精度断面仪检测)不满足厚度要求的,可及时复喷处理。
挂网处要喷至无明显网条为止。
喷射作业要连续,因故中断则需及时清理机械管道,防止管道堵塞。
分层喷射时,后一层应在前一层砼终凝后进行,若终凝1h以后再行喷射,应先用风水冲洗喷层面。
喷射作业应紧跟开挖工作面,砼终凝至下一次循环放炮时间不得少于3h。
5、养护、检测
喷射砼终凝2小时后,应喷水养护,养护时间一般不得少于14天,气温低于5℃时,不得喷水养护。
当喷射砼周围的空气湿度达到或超过85%时,经监理工程师同意,可准予自然养护。
5爆破设计
5.1爆破设计原则
根据14#施工支洞断面尺寸、地质条件及岩性、技术规范要求、开挖方法及以往施工经验,开挖采用全断面爆破,开口段及不良地质段爆破设计按“短进尺、控爆破、少扰动、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行。
5.2主要钻爆参数选择
爆破施工由手风钻完成,主爆钻爆参数为:
孔径ф42mm、药径ф32mm;光爆孔钻爆参数为:
孔径ф42mm、药径ф25mm、间隔装药,孔距0.5m、最小抵抗线0.6m。
Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖爆破预期进尺为2.5~3.0m,Ⅳ类围岩开挖爆破预期进尺为1.0~1.5m,Ⅴ类围岩开挖爆破预期进尺为0.8~1.0m,隧洞开口段5m及穿越2#导流洞段按1.5~2.0m控制。
5.3爆破器材选用
炸药根据岩性及地下水情况选用乳化炸药和水胶炸药,起爆均采用非电毫秒雷管。
5.4爆破参数表
爆破设计的爆破参数见附图。
5.5开挖爆破排炮作业循环时间
开挖排炮作业循环时间见下表3。
表3开挖排炮作业循环时间表
工序
部位
时间
单位
测量
放线
钻孔
装药
爆破
通风
散烟
安全
处理
出渣
支护
循环
时间
14#施工支洞
h
1.5
7
2
0.5
1
4
4
20
6施工进度计划
6.1施工进度分析
14#施工支洞开挖在Ⅱ、Ⅲ类围岩进度排炮进尺3.0m,平均80m/月,Ⅳ围岩平均40m/月,Ⅴ类围岩进度为22m/月。
6.2施工进度计划
14#施工支洞计划2008年5月10开始施工,到6月20日开挖结束,工期为41天。
7施工资源配置
7.1施工设备配置
施工机械设备配置见下表4。
表4主要施工机械设备表
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
手风钻
YT24/YT28
台
10
根据实际需要调整
2
装载机
柳工ZLC50D
台
1
3
反铲
PC220-6
台
1
4
混凝土喷车
台
1
5
砂浆搅拌机
台
1
6
锚杆注浆机
Deguna20TEV
台
1
7
自卸汽车
斯太尔,15t
辆
5
8
自制钻架台车
台
1
7.2施工人员
施工人员配置见下表5。
表5劳动力配置表
工种
管理
人员
技术人员
测量工
电工
修理工
钻工
炮工
喷锚工
驾驶员
运转工
合计
人数
3
3
3
3
3
10
3
10
5
6
49
8施工质量控制
8.1施工过程严把“四关”
一是严把图纸关,技术员认真复核图纸,了解设计意图,严格按图纸和规范要求组织实施,并层层组织技术交底。
二是严把测量关,测量队对工程的设计控制数据进行认真复核,施工队测量组根据复核成果进行测量控制。
三是严把材料质量及试验关,对每批进入施工现场的钢材、水泥、砂石骨料等按规范要求进行质量检验,杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。
四是严把过程工序质量关,实行施工过程的自控检查,开展自检、互检、交接检,每道工序完工经“三检”合格后报请监理工程师复检,上道工序不合格不准下道工序施工。
8.2施工过程质量控制措施
1、加强技术管理的基础工作,施工每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”,在三检合格的情况下由项目质检员将检验合格证交给监理工程师,再对申请验收的部位进行联检,在联检合格后,监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。
2、加强与业主、监理、设计单位的联系,在施工技术方面取得广泛的合作与支持,并及时解决施工中遇到的技术难题和问题。
3、隧洞光面爆破质量控制:
(1)钻孔前进行测量放线,精确定位边墙起拱点与顶拱中点,并适当加密顶拱轮廓线放样点。
放样的同时,对上一排炮的光爆残孔进行钎孔水平直线率检查,并填写检查记录。
(2)现场管理人员在钻孔过程中加强造孔质量管理,严格控制钻孔的间排距,尤其是周边孔造孔质量,起爆前应对其钻孔质量进行检查,如钻孔质量不符合要求,责令其整改,或重新造孔,并作好检查记录。
周边孔的线装药,药卷必须采用竹片按照装药结构绑扎,严禁无竹片光爆。
(3)质检人员是施工质量的最后把关,进行每一排炮光爆残孔的检查和统计,对施工过程进行巡查,有不符合要求的施工行为和方法,及时对相关单位及个人提出整改意见并监督其整改,直至符合要求为止。
(4)技术人员适时跟踪,参与光爆质量分析,提出整改建议,必要时,根据实际情况,对钻爆参数进行优化。
9安全保证措施
9.1主要危险源分析
1、开洞口时围岩稳定问题突出。
2、不良地质段及隧洞交叉口施工安全:
围岩掉块及掌子面掉块。
3、爆破安全:
14#施工支洞与2#导流洞开挖工作面距离较近。
4、施工中有可能损坏原布置的电路,会造成漏电。
9.2施工保证措施
1、加强地质监测,收集地质情况,指导和调整施工方案,确保施工安全。
2、严格执行厂区爆破协调制度,加强对火工材料的看护,爆破前在尾水闸门室两端设专人守护,以免人员、车辆进入。
3、爆破出渣后,认真进行安全撬挖;专职安全员应经常检查边顶危石情况,发现隐患,及时处理;隧洞开口段、不良地质段,严格按本技术措施及时进行安全支护。
4、其它按分局安全管理规定执行。
10环境及文明施工措施
1、保持施工道路平整、无积水。
2、合理安排母线洞施工与2#空调机室开挖的施工顺序,避免工序相互干扰。
3、设备停放有序,材料堆放合理,安全;对现场的钢材,水泥等进行遮盖,确保不影响道路运行。
4、教育施工人员遵纪守法、爱护环境,以良好的精神风貌投入施工生产,与友邻作业队搞好协调。
5、施工环境派专人经常清扫,保持现场干净、整洁的施工条件。
6、施工废水经沉淀后的固体废弃物等按要求装袋并运至指定的位置进行堆放。
7、值班人员遇到业主、监理检查工作时,应主动介绍情况。
8、主要施工干道应经常保养维护,为文明施工创造必要的条件,施工设备必须在指定地点有序停放,保证施工场内外道路畅通,并对车辆设备经常冲洗擦拭,确保设备的车容车貌和完好率。
9、工程完工后,按要求及时拆除所有工地栏杆、安全防护设施和其他临时设施,并将工地及周围环境清理整洁,做到工完、料清、场地净。
10、在施工中当水泥浆溅到砼面上,应及时用水把水泥浆液清洗干净。
11、风水管路按照规划布置,整齐有序地铺设,固定牢靠,源线路装设安全、整齐。
12、严格按施工技术措施进行施工作业。
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