板坯库管理思路.docx
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板坯库管理思路.docx
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板坯库管理思路
热轧板坯库管理
一、板坯库管理目的:
(1)对板坯库的物流进行管理和控制,以使物流顺畅。
(2)以最少量的板坯缓冲来支持热轧的正常生产。
(3)支持热装的实行。
(4)最佳的吊车作业率。
板坯库的吊车作业对板坯库能否高效率地运行影响极大,通过轧制计划优化以及吊车作业负荷的平衡,使吊车的作业率最佳。
(5)支持轧制计划的编制。
(6)确保板坯数据的正确性。
(7)库管理数据的实时性,可即时地统计及反映板坯及板坯库的每一时情况。
二、板坯库基本资料
1、3-1—3-2、3-2—3-3两跨为热轧板坯库,跨宽为33m,长度171m,面积11286m2,两跨与主轧线垂直布置。
2、板坯库中共有两条输送辊道,一条与主轧线连通(与一条连铸辊道连通),一条与加热炉上料辊道连通(与一条连铸辊道连通)。
与主轧线连通辊道主要实现板坯下线入库、加热炉板坯返回入库功能;与加热炉上料辊道连通辊道主要实现加板坯热装热送、上线装炉、板坯下线入库、炉前拒装返回入库功能,在装炉辊道前有称重装置,用于板坯入炉前称重。
3、3-2—3-3跨与连铸跨之间设有板坯过跨车,用于两跨之间板坯运输。
4、板坯库中预留保温坑,用于硅钢生产,以后规划。
5、板坯库每跨设有两台天车
6、板坯堆放:
1)考虑连铸出坯和热轧上料方向,板坯长度方向与板坯下线、上线方向一致,即与柱列轴线相垂直;详见附图。
2)根据地面负荷,厚度为200mm的板坯每垛最多可堆放13块。
3)每垛只能堆放同宽度同钢种板坯;最好能实现按炉堆放
4)为保证板坯库吊运周期与轧制周期同步,同类板坯(同钢种、同宽度坯)
需要分两跨堆放;
5)3-1—3-2跨能堆放2列12.5m长的板坯,3-2—3-3跨能堆放2列12.5m长的板坯;短尺板坯根据实际情况再定
7、板坯库容量计算
7.1垛位规划原则
板坯成垛存放,每跨横向布置2个垛位,每个垛位堆放1块板坯(12500mm),每垛平均堆放10块板坯,最多堆放13块板坯。
两个垛位之间的间距为横向不少于(沿板坯库宽度方向)2000mm,纵向(沿板坯库长度方向)为不少于1000m。
每跨纵向留有1条不少于2000mm宽的通道,横向上留有2条9000mm宽的通道。
板坯间距2250mm。
标准坯:
12500*1129.7*200,日产量:
10203.3t
最大坯:
12500*1129.7*200
7.2两跨板坯库有效垛位(如下图所示)
北
3-1—3-2跨
3B-3E柱:
有效长度32.8m,有效垛位30
3E-3G柱:
有效长度32.8m,有效垛位30
3H-3M柱:
有效长度48.55m,有效垛位44
3-2—3-3跨
3B-3E柱:
有效长度32.8m,有效垛位30
3E-3G柱:
有效长度32.8m,有效垛位30
3H-3M柱:
有效长度48.55m(扣除过跨车),有效垛位40
总计垛位:
204跺
利用系数:
0.8
实际可使用垛位:
163
7.3板坯储量
7.3.1按平均板坯计算
每垛堆放10块板坯,可储存钢坯:
35419.9t
板坯存量可生产天数:
3.47天
每垛堆放13块板坯,可储存钢坯:
46045.87t
板坯存量可生产天数:
4.51天
7.3.2按最大板坯计算
每垛堆放10块板坯,可储存钢坯:
40750t
板坯存量可生产天数:
3.99天
每垛堆放13块板坯,可储存钢坯:
52975t
板坯存量可生产天数:
5.19天
7.4排垛号的划分
1)由连铸来的冷坯在板坯库内堆放,为执行相应的送钢制度,便于管理,方便查找,按排垛堆放。
排号的划分:
板坯库从南向北1#、2#库,每一跨从南向北为排序号。
从西向东为垛序号。
2)排垛号的标记方法
排垛号标识内容:
(由8位数构成)
X——X——XX——XX——XX
1②③④⑤
说明:
①库号:
一位数构成,“1”或“2”分别表示板坯库1#库或2#库。
②排号:
一位数构成,“1”或“2”分别表示该跨由南向北的2排。
③垛号:
两位数构成,由01~52组成,分别表示该跨由东向西垛位号。
④层号:
两位数构成,由01~13组成,分别表示该垛位自下而上板坯堆放位置。
⑤长短坯号:
两位数组成,长尺坯为“01”,短尺坯为“02”。
例:
11201001,表示一库一排二十垛十号长尺板坯
其中:
1148****~1151****,四个垛位被过跨车占据,取消垛位号
7.5板坯库规划
7.5.1外售/外购坯区(共14个垛位)
1101****、1102****、1201****、1202****、1251****、1252****
2101****、2102****、2151****、2152****、2201****、2202****
2251****、2252****
说明:
当没有外售/外购坯时作为正常板坯存储区
7.5.2回炉、废坯区(共4个垛位)
2231****、2232****、2233****、2234****
7.5.3待轧坯区(共16个垛位)
1112****、1113****、1114****、1115****、1212****、1213****、
1214****、1215****、2112****、2113****、2114****、2115****、
2212****、2213****、2214****、2215****、
7.5.4处理合格后板坯区(共1个垛位)
1152****
7.5.5正常合格板坯堆放区(共169个垛位)
除7.5.1~7.5.4规定的垛位以外所有跺位
8、板坯库天车负荷计算
板坯库共2跨,每跨设2台板坯夹钳起重机,每台起重机每次吊运1块板坯。
(1)计算条件
年吊运板坯量:
306.1万t
板坯平均重量:
20.6t
装炉方式:
全部冷装
板坯倒垛率:
70%
起重机大车走行速度:
100m/min
起重机小车横行速度:
与大车同时运转,不计时间
起重机升降速度:
12m/min
起重机夹具开启时间:
0.1min
起重机夹具闭合时间:
0.1min
起重机走行加减速时间:
0.1min
起重机升降加减速时间:
0.1min
17+17t起重机动作示意图见图8-1。
板坯库各跨起重机运行和升降距离见表8-1。
图8-1板坯库17+17t起重机动作示意图
表8-1板坯库各跨起重机运行和升降距离表
作业种类
1号、2号板坯库
吊运块数
走行距离(m)
升降距离(m)
卸料
1
25
2.8+2.3
倒垛
1
50
2.3+2.3
上料
1
30
2.3+2.8
(2)起重机一个吊运周期平均动作时间
1号、2号板坯库:
平均走行时间=
平均升降时间=
(3)起重机作业率
板坯库起重机作业率计算结果详见表8-2。
表8-21号、2号板坯库起重机作业率计算结果表
项目名称
NO.1、2板坯库
板坯年处理量
每跨板坯量:
1530500t/a
1块板坯对应的吊运次数(次)
卸料时平均吊运1块-1次
倒垛平均吊运1块―0.7次2.7次
上料平均吊运1块―1次
每跨年处理板坯数量(块)
每台吊车使用次数(次)
吊车一个动作周期允许时间(min)
吊车一个动作周期最小时间(min)
2.93
吊车负荷率
板坯库起重机负荷率为68.1%,满足生产要求。
考虑板坯直接热装后,起重机的负荷率可大大下降。
三、板坯库管理
1、板加区工艺流程图
冷装(CCR)、热装(HCR)
1.1
直接热装(DHCR)
1.2
1.3热装率
根据重庆赛迪设计板坯温度大于250℃进入二级模型计算,因此大于250℃视为热装,综合热装率应大于50%;
直接热装率:
根据目前以销定产的原则,多品种小批量的生产方式直接热装率应控制在10%以上,具体直接热装率应根据现场实际生产情况进行调整,尽量提高直接热装率,达到节能降耗的要求。
2、板坯堆放原则
为了使库区内的物流顺畅,制定如下细则:
红坯下线要求将板坯分类堆放,把热轧和外售的板坯分开堆放,具体情况遵循以下原则:
2.1板坯入库时,应按照下列原则堆放:
1)同一炉号尽量堆放在同一垛。
2)同一排、同一垛尽量堆放整炉数。
3)不符合板坯技术标准的异常板坯应单独堆放在不合格板坯区。
4)外来坯应单独堆放。
5)炉后跳轧坯应单独堆放在回炉区。
6)安全通道不得堆放板坯和杂物。
7)板坯堆放时不同钢种、不同宽度不允许堆放在同一垛。
8)板坯堆放时,为了保证板型短坯上部不能堆放长坯。
2.2外售板坯的堆放应由板坯库两侧,靠近板坯库内通道附近堆放,这样既有利于板坯的冷却,又方便质检和发货出库。
2.3炉前跳轧板坯应集中堆放,由库管人员根据后续轧制计划优化组坯。
3、板坯库作业
3.1入库作业
3.1.1连铸入库:
连铸板坯自连铸机生产出来后,经过入帐,板坯随着辊道移动到横移台车,仓管人员指挥吊车手把合格板坯从辊道上吊到指定储位,完成连铸入库作业。
3.1.2炉后跳轧入库:
板坯依照轧延计划,经由辊道送往加热炉,准备进行轧延。
此时可能发生炉后跳轧;炉后跳轧板坯经由辊道返回库区,仓管人员指挥吊车手到回炉辊道将板坯吊起,根据堆放原则,指挥吊车手将板坯吊到指定储位,完成炉后跳轧入库作业
3.1.3炉前跳轧入库:
坯依照轧延计划,经由辊道送往加热炉,准备进行轧延。
此时可能发生炉前跳轧;炉前跳轧板坯经由辊道返回库区,仓管人员指挥吊车手到回炉辊道将板坯吊起,根据堆放原则,指挥吊车手将板坯吊到指定储位,完成炉前跳轧入库作业
3.1.4外购入库:
外购板坯在入帐后,随着车辆载运到库区卸车点,仓管人员指挥吊车手到卸车点将板坯吊起,考虑板坯各种属性条件,根据堆放原则,指挥吊车手将板坯吊到指定储位,完成外购入库作业。
3.1.5回搬入库:
外储板坯在建立外搬计划单后,随着车辆载运到库区卸车点,仓管人员指挥吊车手到卸车点将板坯吊起,考虑板坯各种属性条件,根据堆放原则,指挥吊车手将板坯吊到指定储位,完成回搬入库作业。
3.1.6连铸处理合格板坯入库:
在连铸跨下线的板坯,经过连铸处理合格后经过垮台车运送到1#板坯库,考虑板坯各种属性条件,根据堆放原则,指挥吊车手将板坯吊到指定储位,完成连铸处理合格板坯入库作业。
3.2出库作业
3.2.1进炉出库:
板坯依照轧延计划,仓管人员指挥吊车手到板坯储位(通常已先经由倒垛放在备料区)将板坯吊起,再将板坯放到进炉上料辊道送往加热炉,准备进行轧延,完成进炉出库作业。
3.2.2外售出库:
板坯先挂订单,再由销售开出发货通知单,客户派车来载运板坯,仓管人员指挥吊车手到板坯储位将板坯吊起,再将板坯放到车辆,完成外售出库作业。
3.2.2外储出库:
板坯先建立外搬计划单后,车辆来到库区装车点,仓管人员指挥吊车手到板坯储位将板坯吊起,再将板坯放到车辆,完成外储出库作业。
3.2.3不合格坯出库:
入库后的板坯发现质量问题判废后,通过过跨台车运回连铸跨,完成不合格坯出库。
4、倒垛、移库作业
根据轧制计划、外售计划、外搬计划等由库管人员根据需求实施倒垛、移库作业
5、盘库作业
定期进行板坯库盘库作业,优化板坯库库存状态,掌握板坯库库存状况。
6、工作方式及人员配备
隶属于板加区生产班,实行四班三倒作业,每班配有板坯库管理2人、天车工3人(建议增加到4人)、原料输入1人
7、人员职能
1)板坯管理:
根据板坯堆放方案指挥天车工吊运板坯入库;根据轧制计划指挥天车工将待上线板坯吊运到输送辊道;指挥天车工进行倒垛作业;根据外售计划指挥天车工将板坯吊运到运输车辆上;板坯如有坯号不明、缺陷、超长、剔除等异常情况,通知原料输入;定期对板坯库进行盘点校核工作
2)天车工:
按板坯管理指挥,将下线板坯、外购坯、外售坯、炉前拒入板坯和回炉坯从辊道(车辆)上吊运到指定的板坯库区;将板坯从板坯库吊运到辊道或其他车辆上;板坯倒垛、移库作业
3)原料输入:
安排尽可能合理的板坯堆放方案,使倒垛、移库量最少;入库、出库、倒垛等板坯的数据输入工作;跳轧、剔退等异常情况板坯的追踪及板坯记录;定期对板坯库进行盘点校核工作
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