明挖基坑围护结构施工监理实施细则.docx

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明挖基坑围护结构施工监理实施细则

明挖基坑围护结构施工监理实施细则

1编制目的

通过《明挖基坑围护结构施工监理实施细则》在工程施工过程中的实施，对XXXX市地铁XXX号线工程主体围护结构深基坑钻孔桩关键部位、关键工序的施工质量能够得到有效控制的保证，重点保证钻孔桩桩长、桩径、桩位、桩身垂直度等技术质量达到设计和施工质量标准。

同时也保证监理工作按规定的方法和程序使工程项目的关键部位、关键工序施过程在受控状态下进行。

确保工程项目质量满足设计和规范要求，并达到规定的验收标准。

XXX地铁XXX号线土建工程监理XX标起于XXXXX站，经XXX站、XXXXX站、XXXXX站、XXXXX站，止于XXXXX站（不含），工程包括五站五区间及XXXXX车场出入段线。

其中XXXX站、XXX站、XXXXX站、XXXX站四个站采用明挖法施工；XXXXX站采用盖挖法施工。

车站明挖基坑围护结构基本采用钻孔灌注桩作为基坑支护结构，竖向设三道支撑及一道倒撑。

盾构井段竖向设4道支撑及一道倒撑，均为钭角撑。

围护结构采用φ1000@1200/1400钻孔灌注桩。

钻孔灌注桩在施工期间作为基坑支护结构，考虑承担施工期间全部外部水、土压力；在车站使用期间按刚度折减30%考虑承受侧向土压力。

设计桩长：

盾构井段桩中心距1200mm，桩长30米，其它段中心距1400mm，桩长26米。

设计图纸中注明的基坑边线仅考虑结构外包防水层、桩身垂直度偏差及变形、桩体表面找平等的影响，施工单位应根据机具、工艺水平、施工经验，考虑施工误差及桩变形误差后自行确定，放线完毕经监理及有关单位验收无误后，方可进行钻孔桩施工。

受车站基坑开挖影响的地下管线，采用永久改移、换管保护的方法处理，在进行钻孔前，应经有关单位确认管线已迁移完毕，方可进行钻孔施工。

2编制依据

1）已经批准的监理规划

2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》　GB50204-2002

4）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

5）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

6）《地下铁道施工及验收规范》GB50299-1999（2003版）

7）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

8）《城市轨道交通工程测量规范》GB50308-2008

9）国家和地方现行的法律、法规和标准

10）建设单位提供的设计施工图纸

11）已批准的施工组织设计及专项施工方案

3工程特点及技术、质量标准

3.1工程地质与水文地质概况

车站拟建场地地貌属于XXXXXXXXX，地势平坦，地面高程介于40.00-48.90m之间。

场地地基土的构成：

XXXX市的XXXX地层相对较厚，其下基岩为前震旦系花岗片麻岩。

在勘探深度范围内，场地地基土主要由第四系全新统和更新统粘性土、砂类土及碎石类土组成。

钻孔灌注桩深度范围内地基土自上而下依次为：

杂填土、粉质粘土、粉细砂、中粗砂、砾砂。

白山路站场区范围内见两层地下水，上层滞水层主要赋存于全新统浑河高漫滩及古河道冲积砾砂层（③-4）和中、粗砂层（③-3、③-4-3）中，属孔隙承压含水层稳定水位埋深约为4.78~13.00m相当于水位标高31.93~36.42m；含水层厚度约23。

根据岩土工程勘察报告，含水层渗透性强，渗透系数一般在70~100m/d之间，水力坡度1‰左右。

3.2工程特点及技术质量标准

3.2.1工程主要特点

深基坑围护结构钻孔桩施工。

车站明挖基坑围护结构采用钻孔灌注桩及基坑外降水方案。

钻孔桩桩径1000mm，中心距1400mm，桩长26米。

盾构井段桩中心距1200mm，桩长30米，桩间采用挂网喷射混凝土封闭找平。

3.2.2钻孔桩施工技术质量标准及监理要点：

1）桩位偏差纵向不应大于100mm，横向偏差不应大于50mm；

2）桩身垂直度偏差不应大于0.3%；

3）桩底沉渣不宜大于200mm；

4）主筋间距偏差不宜大于10mm；

5）箍筋间距偏差不宜大于20mm；

6）钢筋笼长度偏差不宜大于50mm；

7）钢筋保护层偏差不宜大于20mm；

8）钻孔桩应采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24小时后进行邻桩成孔施工。

9）钢筋笼露出桩顶设计标高不小于30d，浇筑标高应比设计标高高出500mm左右。

10）钻孔桩采用C30混凝土，水下灌注时，混凝土强度等级应提高一级。

受力钢筋保护层70mm。

4监理工作范围及重点

钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。

在灌注水下混凝土桩施工过程中，易出现堵管、钢筋笼上浮、断桩等现象。

在钢筋笼加工制作安装施工过程中，易出现焊接、尺寸偏差等问题。

为此，施工监理工作过程中，重点针对不同情况采取相应措施。

1）原材料要求：

所用的商品混凝土、钢材、焊条等必须符合设计和规范要求。

2）成孔符合要求：

桩位准确、钻孔垂直、孔径正确、孔深足够。

3）清孔符合要求：

清孔后的泥浆密度应符合设计和规范要求。

清孔后的孔底沉淤应符合设计和规范要求。

4）钢筋笼的制作：

外形尺寸应符合设计要求，焊接符合规范要求。

5）钢筋笼的安装：

质量应符合设计和规范要求

6）桩孔内混凝土灌注充实，强度合格。

5监理工作流程

钻孔桩施工监理工作流程图

施工单位施工过程监理单位

编制施工方案，水泥，钢筋等原材料进场检查，钻机等相关设备进场，水下混凝土配合比确定，泥浆池设置

审批施工方案，批准配合比设计，原材料进场验收，机具设备检查，现场准备工作检查，批准开工

施工准备

现场检查、复核、确认

现场施工放样

桩位施工放样

钻进过程控制，提取岩样、记录，泥浆指标调整，异常情况处理

过程巡视检查，按设计检查孔径、孔深，查验施工记录，观察岩样，见证检验

钻孔施工

检查孔径，垂直度，检测沉渣指标

测量检查、确认

终孔及清孔

钢筋笼加工，安放，定位

钢筋笼验收，检查安放、定位

钢筋笼安放

灌注施工，留置试块

开盘检查，过程旁站

水下砼灌筑

凿桩头，无损检测，试块强度检验，申请验收

见证检测，查验试验报告，质量验收签证

桩质量验收

6监理工作控制要点、目标及监控手段

6.1质量预控

6.1.1监理人员熟悉施工图、工程地质勘察报告和工程环境要求。

分析工程特点、难点、了解工程关键部位的施工方法、质量要求，以督促承包单位按图施工。

6.1.2参加设计技术交底会，以了解：

1）设计主导思想、设计要求等；

2）对主要建筑材料、构配件和设备的要求，以及施工中应特别注意的事项；

3）对施工图所提意见和建议的答复。

6.1.3审核分包工程项目及分包单位（包括外委试验单位）资质和安全生产许可证，了解施工单位履行施工合同的能力。

施工单位的资质等级和经营范围必须与施工内容相适应，安全生产许可证在有效期内。

6.1.4审查施工单位的质量保证体系、技术管理体系和安全、文明施工保证体系。

6.1.5审查施工组织设计、施工方案和施工进度计划，其中应包括工艺设计、场地平面布置，关键部位、关键工序的质量保证措施、安全文明施工措施等内容。

6.1.5.1审查程序：

1）承包单位编制、自审后，填写报审表向监理机构报审；

2）总监理工程师组织专业监理工程师审查，提出审查意见，总监理工程师审定批准。

3）审定后的施工组织设计，由项目监理机构报送建设单位。

6.1.5.2审查要求：

1）施工组织设计应有承包单位技术负责人签字；

2）施工组织设计应符合合同要求；

3）监理对施工组织设计中存在的问题应提出修改意见，由施工单位修改后重新报审或按监理意见进行修改补充。

6.1.6测量监理工程师审核建设单位的交桩测量成果和承包单位在施工区内引设的控制点、水准点的准确性及其保护措施的有效性。

复核灌注桩测量控制定位点、轴线放线及桩位；复核施工区引设的水准点和标高控制标志。

6.1.7检查施工现场的场地条件及建筑物、管线分布等周围环境条件，特别是地表、地下障碍物的清理情况，以及泥浆循环系统设施和废弃泥浆排放的环保措施。

6.1.8检查钻孔灌注桩所用钢材出厂证明书、质保书、复验报告；商品混凝土配合比报告及试验报告。

6.1.9核查成孔、钢筋笼吊放等大型施工机械的型号、性能、完好性（合格证）；对中小型施工机具，在承包单位安装、自检合格的基础上，进行验收签认。

6.1.10检查电工、电焊工、机械操作工、起重工等特殊工种的岗位资格证书。

6.2钻孔施工

6.2.1桩位轴线复测：

监理人员配合测量监理工程师，对施工单位测放的轴线和桩位放样进行复测，确保钻孔桩定位准确。

6.2.2泥浆制备：

除能自造浆的土层外，均应制备泥浆。

1）制备泥浆的材料宜选用高塑性粘土或膨润土，并根据施工机械、施工工艺和穿越的土层特点，通过试配确定。

2）新拌制泥浆应贮存24小时以上待膨润土充分水化后方可使用。

3）施工中回收利用的泥浆应进行分离净化处理，泥浆性能符合标准后方可使用。

6.2.2施工前应定出施工桩位并埋设好成孔用护筒。

护筒的选用及埋设应符合下列规定：

护筒应有足够的刚度，护筒内经应大于钻头直径100mm。

上部应有溢浆孔。

护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不得大于50mm。

护筒埋设必须确保垂直。

护筒埋设深度在粘土中不小于1m，在砂土中不小于1.5m。

护筒四周应以粘土分层填实。

6.2.3成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。

6.2.4成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。

并应在桩架上作出标尺，以便在施工中观察、控制深度。

6.2.5正式施工前宜进行“试成孔”，以便核对资料，检验所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。

6.2.6钻孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。

施工过程应做好施工原始记录，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。

6.2.7施工过程中若遇机械故障或其它突然事故而可能危及工程质量时，除应做好记录外，应及时报告监理单位建设单位和设计单位。

6.2.8成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差不应大于20mm。

6.2.9根据设计要求成孔过程中宜采用人工造浆护壁，孔内泥浆液面应保持稳定。

6.2.10成孔至设计深度后，应会同监理、设计对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工。

6.2.11成孔允许偏差及检测方法应符合表3的要求

灌注桩施工允许偏差表3

序号

检查项目

允许偏差或允许值

备注

1

桩径偏差（mm）

≤-50

2

垂直度

＜0.3%

3

孔深

－0，＋300

4

桩位（mm）

纵向＜100mm，横向＜50mm

6.2.12在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，最少时间间隔不应少于24小时。

6.3清孔

6.3.1清孔应分二次进行。

第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。

6.3.2清孔过程中应测定泥浆指标。

清孔后混凝土浇灌。

6.3.3清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应≤200mm。

6.3.4清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。

若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过200mm应重新清孔至符合要求。

6.4钢筋笼制作

6.4.1钢筋笼宜分段制作，制作前应将主钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。

6.4.2钢筋笼应采用环形模制作。

其制作质量应符合下列规定：

钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表4的规定。

钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。

为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于2组，长度大于12米的，中间应增设1组。

每组块数不得少于3块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上。

钢筋笼制作允许偏差表4

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距

±20

3

钢筋笼直径

±10

4

钢筋笼整体长度

±50

6.4.3钢筋笼的焊接应符合下列规定：

焊接用焊条应根据设计采用相应系列焊条，并符合母材的材质合理选用。

钢筋搭接采用单面焊，搭接长度为10d（d为钢筋直径），在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段范围内，接头面积不超过钢筋总面积的50%。

环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。

6.4.4成形的钢筋笼应平卧堆放在支垫的方木或专用架子上，堆放层数不应超过2层。

6.5钢筋笼安装

6.5.1钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。

6.5.2钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。

起吊吊点宜设在加强箍筋部位。

6.5.3钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。

6.5.4钢筋笼孔口焊接应符合下列规定：

焊接时宜两边对称施焊。

每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋。

6.5.5钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm。

6.5.6钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。

6.6水下混凝土施工

6.6..1混凝土应满足设计及工艺要求，宜采用商品混凝土，为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

6.6.2混凝土强度应比设计桩身强度提高一级。

应具有良好的和易性和流动度，坍落度：

18~22cm。

水泥用量不少于300Kg/m³。

坍落度损失应能满足灌注要求。

6.6.3拌制好的混凝土应以最短的距离运至灌注点并尽快灌注。

混凝土因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后才能使用。

6.6.4混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

6.6.5混凝土灌注的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算加预留长度体积之比）不小于1.1，也不宜大于1.3。

每根桩混凝土灌注完毕，应及时核算混凝土充盈系数。

6.6.6混凝土灌注用导管的选用应符合下列要求：

导管内径应按桩径和每小时灌注量确定。

一般为Φ200~Φ250mm，直径允许偏差±2mm。

导管壁厚不小于3mm。

导管的第一节底管长度应大于4米。

导管标准节长度以3米为宜，并可按工艺要求配适量不同长度的非标准节。

导管连接应平直可靠，密封性好，使用前应进行试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa。

导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。

6.6.7混凝土开灌前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列要求：

导管应全部安装入孔，安装位置应居中。

导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在30cm～50cm。

待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。

6.6.8混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为不少于1.0m以上，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。

6.6.9混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。

导管埋入混凝土面的深度2～6米为宜，最小埋入深度不得小于2米。

导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。

6.6.10混凝土灌制中应防止钢筋笼上拱。

在灌注中应符合下列要求：

混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持3米左右，灌注速度应适当放慢。

当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管。

导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

6.6.11混凝土灌注中应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求方可停止灌注。

6.6.12混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出一定高度。

其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于0.5米，保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。

6.6.13混凝土灌注完毕后应及时割断吊筋、拔出护筒、清除孔口泥浆和混凝土残浆，桩顶混凝土面低于自然地面高度的桩孔应即回填或加盖。

6.6.14混凝土施工中应按要求进行坍落度测定。

测定次数，单桩混凝土量小于25m3的，每根桩测定2次，灌注中前后各一次；大于25m3的，每根桩测定3次，前后中间各一次。

6.6.15混凝土试块的制作、养护和试验应符合下列规定：

试块数量一根桩不少于一组（三块）。

试块取样应取要实际灌入的混凝土，应有代表性，同组试块应取自同车混凝土。

试块脱模后应置于20°C±2°C、湿度大于90%的环境中养护。

试块试验及试验结果判定应执行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的有关规定。

6.6.16桩位允许偏差：

纵向小于100mm横向小于50mm。

6.6.17垂直度：

0.3%。

6.7桩身质量检测

施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及桩基总根数的5%～10%的大应变试验，检查单桩成桩效果。

7监理工作方法与措施

7.1施作钻孔灌注桩的顺序

按施工单位的施工安排，为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按隔孔施作，如图4-12，施作钻孔灌注桩的顺序为1、4、7…→2、5、8…→3、6、9…

表4-12钻孔桩施工顺序示意图

图

监理工程师随时检查施工单位施作钻孔桩的顺序。

7.2检查场地情况

检查施工单位平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池的情况。

7.3检查核实测量放线及引桩护桩

根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。

7.4检查埋设护筒

护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，埋深2.0m。

可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。

护筒上设2个溢水口护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。

护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。

7.5检查泥浆制备

围护灌注桩采用膨润土泥浆进行护壁。

泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。

成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。

泥浆池实行专人管理、负责。

泥浆性能指标及测试方法详见图表4-13。

图表4-13泥浆性能指标及测试方法表

顺序

项目

性能指标

测试方法

1

相对密度

1.06～1.10

相对密度计

2

粘度

18～28秒

500cc/700cc漏斗法

3

含砂率

≤4%

含砂率计

4

胶体率

≥95%

静置、澄清

5

失水率

≤20ml/30min

滤纸法

6

泥皮厚

≤3mm/30min

7

静切力

1～2.5Pa

空心不锈钢泥浆切力计

8

酸碱度

8～10PH

比色法

7.6检查钻进成孔

钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。

成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。

施工中应注意以下事项：

1）开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。

2）桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。

3）施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计等单位及时处理。

4）根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。

5）成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录。

6）钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。

7.7检查桩孔质量

桩孔质量参数包括：

孔深、孔径、钻孔垂直度等。

1）孔深：

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。

2）孔径：

用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

3）垂直度：

采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于0.3%。

7.8检查清孔质量

钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：

泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于20cm。

清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径误差应不大于50mm，垂直度偏差不大于0.3％，如不合格应会同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

7.9检查钢筋笼施工

1）钢筋笼加工

a）钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。

钢筋笼主筋采用焊接，焊接方法及长度符合设计要求，主筋与箍筋采用点焊。

为起吊方便钢筋笼分段提前制作，孔口现场焊接，钢筋接头按规定错开。

b）为保证灌注桩的保护层厚度，采用钢筋“耳朵”的方法。

钢筋“耳朵”焊在骨架主筋外侧，间距2～4m。

为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，要求每隔2m增设加强筋。

c）制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。

成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。

d）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。

钢筋笼制作允许偏差详见图表4-14。

图表4-14钢筋笼制作允许偏差

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

主筋间距

±10

尺量检查

2

箍筋间距

±20

3

直径

±10

4

长度

±50

5

主筋保护层

±20

2）钢筋笼吊放

a）采用汽车吊车下放钢筋笼。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。

起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。

上下两节钢筋笼在孔口进行焊接。

b）下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。

c）吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。

为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。

d）灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩。

避免钢筋砼的粘结力受损失。

7.10检查水下砼灌注

清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。

为使混凝土有较好的和易性，水泥用量为不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。

混凝土进入导管时的坍落度为18cm～22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。

7.11桩基检测

施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及桩基总根数的5%～10%的大应变试验，检查单桩成桩效果。

7.12钻孔桩施工注意事项及处理措施

钻孔桩施工过程中