天津LNG项目危险危害分析报告.docx
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天津LNG项目危险危害分析报告
项目危害因素辨识与主要分析提示
1.项目危害因素辨识(JHA分析)
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
1
测量机具准备
全站仪等仪器没有按规定进行定期校验;标尺、钢尺的标记数字不清楚
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
已校验
仪器拉运过程,无专人负责,任意摆放,造成仪器损坏
财产损失≥2万元
2
4
8
可容忍
设置专人进行保管
2
测量、放线
施工人员不按要求劳保着装
人员伤害
2
3
6
可容忍
有岗位安全职责、培训教育着装
对当地情况不了解,与村民发生口角
人员伤害
2
4
8
可容忍
了解当地情况,少接触村民
对施工区地形不了解,汽车、设备被困
财产损失≥2万元
2
3
6
可容忍
提前对地形进行查看
3
施工带清理
不按规定路线行驶
破坏植被
3
2
6
可容忍
文明施工管理办法
因工农关系与当地村民发生口角
人员伤害
2
3
6
可容忍
处理工农关系要和谐,态度和善
施工人员配合不好
人员伤害
2
4
8
可容忍
进行专业培训
4
装车前的准备
半挂车两侧挡板不牢固
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
加固挡板,安全确认
吊带用钢丝绳有生锈,断裂现象
财产损失≥3万元
2
5
10
中等
操作前进行安全确认
员工没有按规定劳保着装
人员伤害
2
3
6
可容忍
奖罚管理办法
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
4
装车前准备
起重工未经专门培训,无证上岗
人员伤害
2
5
10
中等
按时进行培训,必须持有效证件
起重场地不平整有沟、洞、土质松软
财产损失≥3万元
2
5
10
中等
作业前检查确认,场地平整
没对道路进行调查,路线选择不当,没向押运人员交底
财产损失≥3万元
2
5
10
中等
提前进行道路调查
起重设备维修保养不及时,带病操作
人员伤害财产损失≥3万元
2
5
10
中等
作业前确认,禁止带病设备作业
吊具制做不合标准,钢丝绳编扣不规范
人员伤害财产损失≥3万元
2
5
10
中等
作业前确认,禁止使用不合标准吊具
未按起重物吨位选择钢丝绳
人员伤害财产损失≥3万元
2
5
10
中等
对起重物进行核算,合理选择
5
装车
吊车吊臂下方站人
人身伤害
2
5
10
中等
设置警戒线,严进非作业人员靠近
吊件起10CM时没暂停,检查制动装置
人身伤亡
2
5
10
中等
安全操作规程
吊件从人身或驾驶室上空越过
人身伤亡
2
5
10
中等
现场设置监督员
起重臂及吊件上有人或有浮置物
人身伤亡
2
5
10
中等
现场设置监督员,禁止此行为
起吊速度不均匀,突然起落
财产损失≥3万元
2
5
10
中等
操作人员熟练操作技术
吊件长时间悬空停留,或短时间停留指挥人员离开工作岗位
财产损失≥3万元
2
5
10
中等
禁止擅离岗位
起重机运转时,进行检修
人身伤害
2
3
6
可容忍
禁止设备运转时检修
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
5
装车
起吊物未绑牢,吊钩悬挂点与吊物重心不在同一垂线上,偏拉斜吊
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
进行试吊,确认安全
落钩时吊物局部落地,吊物未放置好,松钩
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
确认平稳后指挥落地
起吊成堆物件时,无防止滚动或翻倒措施
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
设置防滚动或翻倒设施
起吊时未观察空中障碣物
财产损失≥3万人身伤害
3
4
12
中等
作业前确认,合理确认作业区域
半挂车上人员站立位置不当
人身伤害
2
3
6
可容忍
未选择好站立位置时禁止作业
掩挡
6
捆绑
捆扎后,没有木楔掩牢
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
捆扎好,进行掩挡
7
管材拉运
司机无证驾驶
人身伤亡
2
4
8
可容忍
持有效证件上岗
拉运过程,车速过快
财产损失≥2万元
2
4
8
可容忍
车辆限速,对司机进行教育
拉运超载
财产损失≥2万元
2
4
8
可容忍
严禁超载
拉运途中,货物上坐人
人身伤害
2
4
8
可容忍
严禁客货混装
押车人员中途未停车检查,捆绑是否松动
财产损失≥2万元
2
4
8
可容忍
捆绑进行多次检查,必须牢固
遇弯道超长部位与坡、树刮碰
财产损失≥2万元
2
4
8
可容忍
安全驾驶,慢速行驶
8
卸车
货物堆放处不平整,无采取保护措施
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
货物堆放场地进行平整
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
8
卸车
货物不按规定轻吊轻放,摔落物件
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
稳定、缓慢吊装
司索人员吊具未挂好,冒险施工。
司索人员牵扶被起吊物时站立位置危险,手扶管口
财产损失<1万元
2
4
8
可容忍
确认吊具挂稳,设置缆风绳
吊车操作手未按安全操作规程操作
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
加强教育培育
卸车时,车辆停在松软不平整及有坡度的路面上
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
合理选择平整场地进行作业
卸车人员在车上站立位置危险
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
选择合理位置进行作业
9
运、布管
运管车制作不合理,无防滑防护措施
人员伤害
财产损失≥1万元
3
2
6
可容忍
运管车制作合理,进行提前确认
运管车两侧挡管焊接不牢固
人员伤害
财产损失≥1万元
3
2
6
可容忍
定时检查挡管焊接点稳固性
劳动防护用品不符合国家或行业标准
人身伤害
2
3
6
可容忍
按照标准配备劳动防护用品
往运管车上吊管时,扶管人员站立位置不对
人身伤害
2
3
6
可容忍
选择合理位置进行作业
摆管管口未错开,手扶管口摆管
人身伤害
2
3
6
可容忍
严禁直接手扶管口
运管车上坐人前进
人身伤害
2
3
6
可容忍
禁止运管车上坐人
运管车前进时,管子无掩牢
人员伤害
财产损失≥1万元
3
2
6
可容忍
检查确认,掩挡位置合理
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
9
运、布管
直接用绳索拖挂管线布管
人员伤害
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
禁止此行为,按照奖惩管理办法
运管车装管超高,超载
人身伤害
2
3
6
可容忍
进行限高、限量
电葫芦运布管,电葫芦固定不牢固
人身伤害
2
3
6
可容忍
选择平整场地
卸管时用撬棍撬管子
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
文明施工,按照奖罚管理办法
推卸管子时,施工人员站在运管车前方
人身伤害
2
3
6
可容忍
卸管时,严禁人员进入车辆旋转半径
摆动管子时,直接用撬棍撬管口
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
文明施工,按照奖罚管理办法
在铺设过程中,擅自改变路线
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
规范施工
管线摆放不稳,摆放在斜坡上
人身伤害
2
3
6
可容忍
平整施工作业场地
吊管设备安装不牢固
人身伤害
2
4
8
可容忍
定时检查设备
10
管线组对
员工没有按规定劳保着装
人身伤害
2
3
6
可容忍
施工现场必须穿戴劳动保护用品
下雨天没有防护、加热措施
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
制作防风防雨棚,配置加热机具
所使用吊带破损
人身伤害
2
4
8
可容忍
禁止使用破损吊具
清口人员不戴护目镜、口罩、手套
人身伤害
2
3
6
可容忍
整齐穿戴劳动保护用品
清口人员正对管口站立
人身伤害
2
3
6
可容忍
管口前方严禁站立
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
10
管线组对
未用清管器清理管内杂物
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
合理配置清管器,必须实施
清口磨光机电源线有破损,未接漏电保护
人身伤害
2
3
6
可容忍
禁止使用破损电源线,符合一机一闸一保护
组对人员站在吊管设备吊臂下方
人身伤亡
2
4
8
可容忍
禁止人员在设备作业半径范围内
吊管机组对窜管时手扶管口,速度过快伤人
人身伤害
2
4
8
可容忍
禁止用手直接扶管口
管道组对中心线偏斜
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
提高安装工技能
倒链组对时,支脚不稳歪倒,倒链挂绳断裂
人身伤害
2
4
8
可容忍
平整作业场地
组对人员电弧伤眼
人身伤害
2
4
8
可容忍
佩戴整齐安全防护用品
管线支墩松软不牢固
人身伤害
2
4
8
可容忍
支墩必须夯实稳固
组对过程中,管道保温层防腐层损坏
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
文明施工,保护防腐层
11
管线焊接
技术人员未向焊工交底,造成领焊条型号不对
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
及时采取技术交底,保证施工
砂轮片质量不合格或员工保管不善,随处丢弃,造成潮湿、破损,打磨时砂轮片破裂飞出伤人
人身伤害
2
3
6
可容忍
购买合格产品,文明施工
选择焊机的电源、电压等级不相符,把线破损漏电
人身伤害
2
3
6
可容忍
按照标准合理选择
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
111
管线焊接
电焊机露天放置,未加防雨罩
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
制作防雨棚
使用手动、电动工具、电源线不符合规范,有破损处或无漏电保护装置,造成使用人员触电
人身伤害
2
5
10
中等
禁止使用破损电源线,符合一机一闸一保护
焊钳松动,钳柄不能绝缘、隔热
人身伤害
3
2
6
可容忍
使用符合规定的器具
电流、电压表失效,影响焊接质量
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
及时检查设备仪表
焊条保温筒不保温
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
确保机具符合
电焊工没戴护目镜,打眼
人身伤害
3
2
6
可容忍
正确穿戴保护用品
焊工未戴电焊手套,未穿劳保鞋,烫手烫脚
人身伤害
2
3
6
可容忍
正确穿戴保护用品
劳动防护用品不符合国家或行业标准
人身伤害
2
4
8
可容忍
按照标准配备
施工现场未设置防风、防雨、防寒措施
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
配置防风防雨棚
焊接操作坑狭小,操作坑1.5米以下未放坡,操作坑内有积水
人身伤害
2
5
10
中等
采取放坡、抽水
焊接周围有可然物
人身伤害
2
4
8
可容忍
焊接周围禁止有可燃物
六级以上大风天气,进行施焊
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
禁止作业
焊工无证上岗
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
必须持证上岗
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
111
管线焊接
焊工对焊接材质不了解,没进行工艺评定
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
及时进行交底
不戴面罩打火、焊接作业
人身伤害
2
3
6
可容忍
正确佩戴安全保护用品
引弧时在管口部分引,伤害母材
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
符合安全操作规程
焊接时,周围人员直视弧光
人身伤害
2
3
6
可容忍
警示标牌设置
焊条头随手乱丢,烫人
人身伤害
2
3
6
可容忍
禁止随意丢弃,文明施工
焊接过程中,清根人员无完善防护措施,安全操作不规范
人身伤害
2
4
8
可容忍
严格执行安全操作规程
深1.5米以下操作坑内焊接无人监护
人身伤害
2
4
8
可容忍
现场设置监护人
接地回路线搭接在原有设备及管道上
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
合理搭接线路
高温作业,易中暑
人身伤害
2
4
8
可容忍
合理安排作业时间,避开高温时间
焊接完毕没及时收焊把、把线
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
做到工完、料净、场地清
完工没切断电源
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
完工后进行安全检查确认
焊接完毕,末将焊条头及废渣收集
环境污染
2
3
6
可容忍
文明施工
焊后修焊道时用砂轮机过度打磨,伤害母材
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
岗位安全职责、安全操作规程
火种未完全熄灭便离开现场
财产损失≥2万元
2
5
10
中等
提高安全意识,加强培训
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险
等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
111
管线焊接
焊接顺序不正确,造成焊接变形
财产损失≥1万元
3
2
6
可容忍
进行合理交底
112
穿越施工
施工前没有制定完善的穿跨越措施或措施落实不到位
财产损失≥1万元
人身伤害
3
2
6
可容忍
严格落实各项措施
穿越施工中作业区周围无警示标志
人身伤害
2
4
8
可容忍
按照标准设置警示标识
穿越施工前,未检查设备性能是否良好电路是否绝缘可靠
财产损失≥1万元
人身伤害
2
3
6
可容忍
提前进行安全确认
穿越点两侧作业坑狭小,无安全空间上下斜通道
人身伤害
2
5
10
中等
设置安全通道
顶管、定向钻穿越对地质、地下障碍物不清楚
财产损失≥1万元
人身伤害
2
3
6
可容忍
作业前进行细致查看
作业坑无排水,防灌、防塌、防滑措施
人身伤害
2
5
10
中等
落实安全措施
进入施工区域人员劳保穿戴不整
人身伤害
2
3
6
可容忍
劳动保护用品穿戴不齐,严禁入场
113
补口补伤
管道补口补伤前补口处未除锈和清理干净
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
严格执行技术要求
刷底漆不均匀,漏涂,流淌现象
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
严格执行技术要求、安全操作规程
热收缩套补口时,加热人员不戴手套、口罩
人身伤害
2
3
6
可容忍
穿戴整齐劳动保护用品
施工人员检查不仔细,对未焊口进行补口
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
进行检查巡视
施工用的废料随地乱扔
环境污染
2
5
10
中等
加强文明施工
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
114
管沟开挖
进车路线选择不当(道路承受力不够)
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
提前查看现场路线
人员对地上、地下障碍标记不留心,造成生产管线破裂或电缆光缆损坏,造成地面污染,触电伤人或通讯中断事故
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
对地下障碍物进行详细查探
开挖过程中遇冲沟,不进行放坡,挖掘机打滑翻车
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
合理进行施工
人工放坡时,不按技术要求放坡造成塌方
人身伤害
2
4
8
可容忍
严格按照技术要求进行施工
开挖管沟时,两边抛土(塌方)
人身伤害
2
5
10
中等
严格按照技术方案要求进行作业
开挖管沟时,沟内有积水、杂物
人身伤害
2
3
6
可容忍
及时清理管沟内杂物
人工开挖管沟,管沟一侧有管线,管线没有防滚落管沟措施
人身伤害
2
3
6
可容忍
确保管线平稳,加强防护
大开挖路段未设警戒,未设临时便道
人身伤害
2
3
6
可容忍
严格设置警戒标识
115
管线下沟
下沟前巡线人员没有全线巡视
人身伤害
2
4
8
可容忍
下沟前进行安全警示
吊车站位离管沟太近
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
合理选择设备位置
指挥起重工口令、指挥不一致
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
配备合格人员
部分管线下不去,有硬撬摔落现象
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
禁止随意硬撬现象发生
下沟前,管沟两侧10米范围内未设警戒
人身伤亡
2
3
6
可容忍
开挖管沟后及时设置警示标识
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
115
管线下沟
下沟前,未检查吊具是否绑扎牢固
财产损失≥3万元人身伤害
2
5
10
中等
作业前确认机具符合规定
下沟后,部分管线有悬空现象
财产损失≥1万元
2
4
8
可容忍
吊管设备统一作业
116
连头
坑内有积水,淤泥
人身伤害
3
4
12
中等
及时清理管沟
起重工指挥不当碰撞人
人身伤害
2
3
6
可容忍
指挥司索人员具有合格技能
沟内人员对口时,沟边站人(塌方)
人身伤害
2
3
6
可容忍
禁止人员矗立沟边
吊管设备摆动管子时,速度过快
人身伤害
2
3
6
可容忍
执行安全操作规程
连头时,强力对口撬管子
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
执行安全操作规程
夜间施工无照明设施,易摔伤挤碰。
连续施工,人员疲劳
人身伤害
2
3
6
可容忍
落实夜间安全保护措施
坑内焊条头、废渣,未清理干净
环境破坏
3
2
6
可容忍
做到工完、料净、场地清
117
管沟回填
人工回填时,未站在同一侧施工
人身伤害
2
3
6
可容忍
执行安全操作规程
管道表面覆盖土石块破坏防腐层
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
文明施工,落实保护措施
机械回填时,带沟人员指挥不当
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
提高指挥人员技能
回填后未恢复地形地貌
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
与当地签订地貌恢复协议
1
通球
通球设备性能不稳定
财产损失≥1万元
2
3
6
可容忍
选择合适设备
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
建议改正/控制措施
118
通球
通管球的材质、不耐磨、不耐压
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
选择合格设施
收、发球装置,配备不齐全
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
配备齐全各项设施
管经通球措施编制不合理或落实不到位
财产损失≥2万元人身伤害
2
4
8
可容忍
严格审核安全技术措施
通球时,管道沿线无专人安全巡逻
人身伤害
3
2
6
可容忍
设置专人进行巡视
通球管未安装压力表,通球出现卡球
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
作业前检查确认
通球后未拆卸临时设施,封闭管道两端
财产损失<1万元
2
2
4
轻微或可忽略
提高检查频率
19
试压
未对管道做详细检查,便升压
人身伤亡
2
4
8
可容忍
设置专人进行巡视
压力表安装位置,不易观察
人身伤害
2
3
6
可容忍
合理安装压力表
试压时发现焊缝渗漏,带压修理
人身伤亡
1
5
5
可容忍
禁止带压操作
试压时,升压及降压速度太快
人身伤害
2
3
6
可容忍
严格按照安全技术措施
管道试压后没有将管内介质吹扫干净
财产损失<1万元
3
2
6
可容忍
文明施工
试压水、冲洗水随便排放
环境污染
3
2
8
可容忍
与当地签订排水协议
20
定向钻施工
安装、拆卸钻杆
人身伤害
2
3
6
可容忍
执行安全操作规程
泥浆随处排放
环境污染
2
5
10
中等
文明施工,设置回收车
环境因素识别评价表
施工工序
重要环境因素
评价等级
控制计划
目标/方案
运行控制
施工带清理、
管沟开挖、回填
1、人工或机械清理施工作业带植被(农作物)破坏,垃圾(废手套、废棉纱、生活垃圾)丢弃
一般
将环境影响降到最低,进行清洁生产。
1.挖沟前调查污水管网分布.2根据工程现场实际编制《施工组织设计》或《作业指导书》时确定挖沟方式和制定具体措施(采用人工开挖管沟)
2、人工或机械挖沟、回填土壤破坏
一般
3、工伤的发生、物体的损坏
一般
管道除锈
4、噪音排放
一般
员工佩防毒面具
或口罩率100%
作业员工穿戴劳保齐全,戴防毒面具或口罩、回收施工中废物,集中处理。
执行《作业指导书》
管道除锈
5、泡沫废料丢弃
一般
减少对土壤的污染
作业员工穿戴劳保齐全,回收施工中废弃物,集中处理。
生活污水
6、污水排放
一般
减少对水源土壤的污染。
生活污水排放到矿区或当地污水排水干道。
定向钻
7、泥浆排放
中等
避免对水源土壤的污染。
提高施工技术,采用泥浆回收处理系统
工作危害分析(J
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