燃气管道施工技术交底已完.docx

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燃气管道施工技术交底已完

青连铁路迁改工程

新建青岛至连云港铁路迁改工程

燃气管道迁改施工技术交底

编制：

复核：

批准：

中铁四局集团有限公司

青连铁路迁改工程项目经理部

二〇一五年五月

技术交底书

施工单位：

中铁四局集团有限公司青连铁路迁改工程项目部编号：

工程名称

青连铁路迁改工程

交底

日期

2015年5月30日

技

术

交

底

的

主

要

内

容

及

资

料

1、交底内容见后：

《新建青岛至连云港铁路迁改工程

---燃气管道迁改施工技术交底》；

主持人（签字）：

交底人（签字）：

接受人（签字）：

第1页共1页

新建青岛至连云港铁路迁改工程

---燃气管道迁改施工技术交底

一、编制依据

1《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005。

2《城镇燃气设计规范》GB50028-2006。

3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。

4《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005。

5《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。

6《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89。

7《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999。

8《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002。

9《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003。

10《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98。

11《 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88。

12《燃气用埋地聚乙稀管材》GB15558.1-2003

13《燃气用埋地聚乙稀管件》GB15558.2-2005

14《聚乙稀燃气管道工程技求规程》CJJ63-95

二、情况说明

1.技术交底范围：

新建青连铁路正线里程DK38-DK121内的所有影响铁路安全施工的燃气管线迁改。

2.施工准备工作

（1）交桩前应和当地政府或有关部门联系，征得同意后，由设计单位代表、业主代表、监理单位、承包商四方共同参加现场交接桩工作。

（2）交桩前要组织交接人员充分熟悉交接桩段的图纸及相关资料。

接桩人员应由技术质量部门会同施工现场技术人员组成，以减少二次接桩之误。

（3）准备现场交接桩、测量放线工作所必须的车辆、图纸、设备及机具。

测量放线所用的仪器及检验工具（经纬仪、水准仪等）应是在法定检验部门检定合格并在有效期以内使用。

（4）现场交接桩

A.接桩人员接收设计单位设置的线路控制桩和沿线路设立的临时性、永久性的水准基桩及与水准基桩相联系的固定水准基桩。

上述桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，不得随意改变线路走向。

B.交桩工作应在开工前进行，施工单位要做好原始记录，达到指导放线和施工的目的。

C.施工人员应对线路的测定资料、线路平面图和断面图进行现场核对，各控制桩应与图纸对应交接，防止差错。

D.每段管线交桩完毕后，填写交接桩记录，由业主、监理、设计和施工单位共同会签。

三、质量要求

（一）一般要求

1.管道采用直埋敷设，管道转向尽量采用弹性敷设，弹性敷设管道的曲率半径应满足管子的强度要求，且不小于1000D，垂直面上弹性敷设管道的曲率半径尚应不大于管子在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径。

2.当弹性敷设场地受限制时，可采用冷弯管及热煨弯管来满足管道转向安装要求。

当转角小于15°时，采用冷弯弯管，曲率半径不小于18D（D为管道公称直径），当转角大于15°时，采用热煨弯管，曲率半径为6D。

3.弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯曲管段之间及弹性弯管段和人工弯管之间，应采用直管段连接；直管段长度不应小于管子的外径值，且不应小于500mm。

4.管道平面和竖向不宜同时发生转角，管道对接偏差不得大于3°。

5.管道顶部的埋深不应小于1.55m。

（二）测量放线

1.一般地段施工作业带应控制在16米范围内。

A.设计单位与施工单位在现场进行控制（转角）桩的交接后，施工单位进行测量放线，将桩移到施工作业带边缘，对已经丢失的桩进行复测补桩。

B.对于测定资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的构筑物等应进行调查、勘测并在线路与障碍物交叉范围两端各3米设置标志，并在标志上注明构筑物类型、埋深和其它尺寸。

C.负责对管线水平转角点、垂直转角点进行准确复测，计算叠加角度，并做永久性标记，完成测量成果表。

D.放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。

在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设五十米桩。

2.测量放线要求：

A.一般地段每50m打一桩，对于地形特殊的地段适当加密桩标。

弹性敷设地段按设计施工图放线，注明半径、外矢矩、切线长，以保证曲线圆滑过度。

B.对于沿线管线与地下电缆、地下管线或其它障碍物交叉，测量放线时要在穿越范围两端作出明显标记。

C.对需要改变线路的地段，在征得业主、监理、设计的书面通知后按设计要求重新进行测量放线。

（三）作业带清理及施工便道的修筑

1.作业带清理

A.作业带清理采用装载机推筑，作业带应选择在靠近公路的一侧。

一般地段施工作业带应控制在16米范围内。

B.在作业带范围内，对影响施工机具或施工作业的杂草、树木应清理干净，沟、坎应予以平整，有积水的地势低洼地段应排水。

C.清理时应保护测量放线时的控制桩、标志桩，如有损坏，及时与测量人员一同对其原样恢复。

对有关部门要求保留的建筑物应在不完全影响施工的前提下，考虑予以保留或保护。

2.施工便道的修筑

A.临时施工道路以方便施工、节约费用为原则，主要依托当地现有的道路，如果施工地段没有道路或现有道路不能满足设备或运输车辆的通行，就应修筑临时施工道路。

每条公路两侧修筑施工便道入口，以方便管材、设备等进入作业带。

B.临时施工道路的修筑方案:

采用就地取土碾压修筑。

竣工后，用挖掘机结合人工清除，恢复地貌。

C.对施工沿线不能断流的沟渠、水渠，应采用埋设过水涵管方式或在其上面架设用钢板制作的钢结构便桥，达到设备运输车辆来回通行的目的。

（四）材料、防腐管的运输及保管

1.防腐管装卸

A.防腐管装卸应轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰损坏防腐层。

为保护管端坡口，防腐管吊钩与钢管接触面采用弧形结构，并垫橡胶板加以保护。

B.行车、装卸过程中，应注意四周。

注意对上空建筑物、线缆的防护，确保施工安全。

所有施工机具和设备其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压（kV）

＜1

1～35

60

110

220

330

n

安全距离（m）

＞1.5

＞3

＞5.1

＞5.6

＞6.7

＞7.8

＞0.01（n－50）+5

2.运输防护：

A.装车后的管子不得超过车长2m，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。

B.运输车辆与管子接触的部位应垫橡胶板，防止破坏防腐层；管子之间也应以软质材料隔离，层间垫层沿管长不得少于三处，短管应放到顶层。

C.管子在车辆上运输时，应有捆绑措施，捆绑用具接触管子的部位要用软质材料衬垫，捆绑要牢固。

D.阀门宜原包装运输，并固定牢固。

3.材料、防腐管的保管：

A.防腐管在货场堆放时，应根据防腐管规格、级别分类堆放，防腐管应同向分层码垛堆放，堆管高度不宜超过4层，每层防腐管之间应垫放软垫，底部防腐管的外侧用楔子固定。

B.防腐管在现场堆放时，应选择地势平坦的场地堆放，存放场地应保持1%—2%坡度，并设有排水沟。

场地上方应保持无架空线，汽车、吊车道路应硬化处理。

堆管的位置应远离架空电力线。

靠近路口堆放时，应设置安全警告标志，现场大批集中堆放时应有专人看管，防止人为破坏。

C.阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

（五）布管

1.沟上布管：

先在管线中心线上打好沙袋管墩，每根管子下面应设置2个管墩（用土筑并压实），管墩宽1m，靠近钢管中心处，钢管放在管墩上钢管下表面与地面的距离为0.5m。

为了确保管墩位置正确，应随着布管同步进行。

严禁使用石块作管墩。

2.沟下布管：

穿越段管沟开挖成型后应按图纸及设计要求作细土垫层，垫层质量检查合格后方可布管。

布管前，管沟中心打好管墩，每根管子下面设置1个管墩（用编织袋装土筑）。

3.在布管前，先要选配管口，同时确保不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求。

4.沟上布管及组装焊接时，管道边缘至管沟边缘应保持1.5m的安全距离。

5.布管作业

A.布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行。

布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，方便管内清扫及起吊。

B.布管使用的设备、专用吊具、钢丝绳、吊钩或吊带，强度要满足所吊重物的安全要求，尾钩与管子接触面与管子曲率相同，钢丝绳与管子轴线的夹角不小于30°，布管前应先选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm，并划出平分线以利于平稳吊装。

C.在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管防腐层和管口。

管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。

吊管机吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体。

D.遇有光缆、道路等建（构）筑物时，应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧，不应直接摆放其上。

E.坡地布管，线路坡度大于5°时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。

线路坡度大于15°时，从堆管平台处随用随取。

（六）管口组对焊接

1.管口组对

（１）管口组对应由具有一定的技术水平和经验的管工负责对口操作；由管工对管口坡口质量进行检查。

（２）管道采用外对口器对口，吊管机配合；坡度较大的管段、弯管连接和碰死口时，不得强行组对；起吊管子的吊带的强度应满足强度要求，不损伤防腐层，吊点应置于已划好的管长平分线处。

（３）严禁强行组对管口；使用外对口器时，在根焊完成60%后拆除，所完成的根焊要按圆周分为多段，且分布均匀。

（４）为了提高工效，应尽量少留死口，减少连头数量。

（５）当相同外径不同壁厚的管口进行对接时，应进行坡口的过度加工。

（６）为方便连头施工，在安排分段时，连头点尽量选择在交通方便、地势平坦、操作条件好的地方。

现场切割防腐管时，管端150mm宽的外防腐层应清除干净。

（７）管口组对完毕，应由管工进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后方可允许焊接。

（８）管道组对应符合如下规定：

序号

检查项目

规定要求

1

坡口

符合“焊接工艺规程”要求

2

管内清扫

无任何杂物

3

管口清理（10mm范围内）和修口

管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺

4

两管口直缝间距

错开间距大于或等于150mm

5

错边量

延周长均匀分布，

不大于1.6mm

6

钢管短节长度

不小于0.5m

7

管子对接

不允许割斜口，由于管口没有对准而造成的3°以内的偏斜，不算斜口。

（９）为保持管道清洁，当日施工结束后管口及所有已焊好的管段两端采用管帽封堵，对于短时间内无法连头端应在封堵端加裹防腐冷缠带或热收缩套，以防止管内进水，每天下班前在管口安装管帽进行封堵，并安排派工地看守人员执守。

２．管道焊接：

A.从事本工程的焊接技术人员、焊接质检人员、焊工的资格应符合《钢制管道焊接及验收》中相关规定的要求；

B.主线管道焊缝焊接时采用纤维素焊条手工下向焊；勾头及困难位置的焊缝可以采用氩弧焊打底加纤维素焊条下向焊填充和盖面的焊接方法。

C.纤维素焊条在包装良好时不需要烘干;若受潮或当天未用完时必须烘干，烘烤温度为80～100℃，烘烤时间1h，烘烤后的焊条放在恒温箱中。

现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。

时间不得超过4h，超过4h交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。

D.半自动焊、手工焊飞溅较大，为保护防腐层不被焊接飞溅灼伤，焊口两侧应各缠绕一周宽度为800mm的保护层。

层间清理使用钢刷和角向磨光机清除焊道内熔渣和飞溅物。

E.在管顶起弧时，可采用同时起弧和分别起弧法。

在管底部采用分别到达法，所有接头均需修磨，每层接头处宜错开20—30mm。

F.每日下班前将管口临时封堵好，防止异物进入；沟下焊接注意防水。

G.在下列任一种焊接环境下，未采取妥善的防护措施不得施焊：

a.雨雪天气；

b.大气相对湿度大于90%；

c.环境温度低于5℃。

d.在下列风速要求下，若无防风棚防护不得施焊：

1）纤维素焊条手工电弧焊，风速大于8米/秒。

2）药芯焊丝半自动焊，风速大于8米/秒。

３．焊接缺陷修补规定:

A.焊口返修前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状，坡口及其周围25mm处应露出金属光泽；

B.每处返修焊缝的长度应大于50mm，同一部位的修补及返修次数不允许出现两次。

C.当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：

a.同一部位的修补及返修累计次数超过两次；

b.裂纹长度超过焊缝长度的8%；

c.根焊道的返修累计次数超过一次；

d.对割掉重焊的焊口执行连头焊接工艺。

４．焊口标记为：

按照监理单位的规定，对线路焊缝进行编号，焊口标记用可用记号笔书写，也可用其它暴晒不退色的油漆书写。

书写在上游钢管距焊口100mm处。

焊接废弃物要集中保管，统一处理。

５．外观检查

A.焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷，焊缝外观成型均匀一致；

B.焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过２mm，局部不得超过３mm，余高超过３mm时，应进行打磨，并与母材圆滑过渡，但不能伤及母材；

C.焊后错边量不应大于1.6mm；

D.焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；

F.咬边深度不得超过１２.５﹪管壁厚；咬边深度在0.3～0.４mm之间，在焊缝任何３0０mm连续长度上长度不超过50mm或焊缝长度的1/6，为合格；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。

６．焊接检验：

A.管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和无损探伤检验。

外观检查合格后方可进行无损探伤检验。

焊缝外观检验应按照现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369的相关要求执行。

B.所有焊接接头应进行全周长100%无损检测。

射线检测是首选无损检测方法。

焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。

C.穿越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头、三通与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声波检测和射线检测。

D.射线检测应按照现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605执行，Ⅱ级为合格，超声波检测应按照现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345执行，Ⅰ级为合格。

（七）管道防腐

1.管段防腐

A.直接埋设段管道外防腐采用挤压聚乙烯三层结构、顶管穿越段管道外防腐采用双环氧防腐涂层（要求详见双环氧防腐涂层说明书）。

管道防腐层由工厂预制完成。

B.焊缝部位防腐层的厚度不应小于规定的防腐层最小厚度的90%，环氧粉末涂层厚度应大于等于100μm，其它要求遵照国家标准《埋地钢管质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257执行。

C.地上阀室内的地上燃气管道采用防锈漆防腐。

2.补口及补伤

A.补口采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其厚度及性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的先关规定。

B.补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa1/2级。

C.当现场不具备喷砂除锈的条件时，可使用电动除锈或手工除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的St3级，焊缝处应无焊渣、毛刺、油污等。

D.聚乙烯层补口搭接部位应打磨至表面粗糙，打磨宽度不应小于80mm。

补口部位进行预热时，应按照热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。

E.采用热收缩套（带）补口时，热收缩套（带）与聚乙烯防腐层搭接宽度不应小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，补口材料与原防腐层的周向搭接宽度应不小于80mm。

F.对于小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯伤片补修；补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm；对大于30mm的损伤，先贴补伤片修补，再在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm；

G.对于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体配套的聚乙烯粉末修补；

H.当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天作业：

a）空气湿度大于85%

b）雨雪天、风沙天；

c）风力达到5级以上。

3．管件防腐：

冷弯管直接由防腐好的直管冷弯而成，防腐与管线防腐涂层相同。

热煨弯头、三通等管件采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩（带）三层结构，其防腐等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。

4．防腐质量检验

A.防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。

单管有漏点为不合格。

B.每一个补口、补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查。

检漏电压为15KV。

若有针孔，应重新补口、修补并检漏，直至合格。

其它要求遵照国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯管道防腐层》GB/T23257执行。

C.管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，检漏电压为15KV，无漏点为合格。

回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。

（八）管沟开挖

1.管沟开挖尺寸要求

A、根据每段的地质情况、地下构筑物情况及特殊地形等情况，并结合该段线路的断面图，确定管沟的开挖深。

一般线路以施工图纸为标准，穿越段可适当加大挖深。

B、沟底宽度：

底宽一般地段按0.8m执行。

C、大开挖穿越地段管沟的开挖尺寸，可根据穿越段的地质情况，在开挖管沟前做试验确定。

2.管沟开挖工艺

A、管沟开挖中心位置应考虑到施工行走、下沟、堆土。

管沟开挖采用单斗挖沟机施工，管沟开挖工序宜滞后于管道组对工序。

B、在林带段开挖管沟时，应将先挖的表层土厚30cm-50cm与下层土分别堆放，表层土靠边界线，下层土靠近管沟。

（即熟土与生土区别堆放）

C、在遇到地下设施（如光缆、电缆、地下管道等）的3m范围内，采用人工开挖。

3.管沟开槽后，与本管道交叉的其它管线应根据要求采取保护措施，并核对其高程。

4.管道施工断面示意图（一般地段）

　5.管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准

检验项目

检验数量

检验方法

合格标准

外观

全部

目视

施工

记录

直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物、转角符合设计要求。

管沟中心偏移

每千米不少于5处

经纬仪

允许偏差≤100mm

沟底宽度

每千米不少于5处

尺

允许偏差±100mm

沟底标高

每千米不少于5处

水准仪

允许偏差＋50mm,－100mm

变坡点位移

全部

尺

允许偏差＜100mm

（九）管道下沟

1.管道下沟工序流程图

2.下沟施工技术措施

A.下沟前应组织专人先进行管沟验收、防腐绝缘层电火花检漏及补口质量进行自检自查工作，并且填写验沟记录和电火花检漏记录，自检合格后报与监理区段与监理进行复检，经验沟和电火花检漏合格后方可进行下沟工作。

B.管道下沟前，应由安全员对下沟段进行安全检查，检查防止管道滚沟的措施是否可靠，确认沟内或管道内侧无人、牲畜、物品或用具，通行路口处设醒目标志和安排专人巡防把守后，方可准予下沟。

C.管道下沟时，应轻轻放到沟底，不准空档下落。

应注意避免与沟壁刮碰，曲线段管道下沟时，应使吊带位于管沟弧形的顶点附近，管线弯曲段内侧应设置侧向软性材料支墩，防止管道下沟过程中管线与沟壁接触和管线不能准确就位。

D.为保证埋深，管道下沟完毕后应对管顶标高进行测量，在竖向曲线段还应对曲线的起点、中点和终点应测量标高，不合格进行修整。

E.管道下沟后，应在设计安装阴极保护桩的位置作出明显标记，留出2m长度只回填管顶300mm以内的细土，作为以后阴极保护桩施工的作业坑。

F.管道下沟后，应按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录，由现场监理人员对下沟的质量进行检查和复测确认合格并在记录上签字后，方可进行管沟回填。

3.安全技术措施

A.下沟工作前，应先对吊管机、吊栏或滑动滚式吊具进行安全检查。

B.下沟及回填作业中，应注意各机械的相互配合，无关人员禁止进入工作区。

C.清沟及其它沟下作业不得与管道下沟同段同时进行，吊管下沟时管道与管沟之间不准有任何人站立。

D.下沟作业严禁单机作业，以免发生滚管事故；下沟必须专人指挥，以免发生混乱，出现事故。

E.大风、雨雾天气应停止下沟作业。

4.专职质检人员及职责分工

A.派谴专职起重人员和质量安全负责人进行下沟作业；

B.质量安全员应定期、不定期对起重作业人员进行监督和检查，对发现的问题及时进行纠正．

（十）管沟回填

1.戈壁荒漠段管沟回填，先用细土回填至管顶300mm，最大粒径≤20mm，之后用原土回填至自然地面30cm以上，其宽度为管沟上开口宽度。

2.管道下沟后除工艺预留段外应及时进行回填。

易冲刷、人口稠密居住区及交通、生产等需要及时平整区段均应立即于当日进行分段压实，并迅速完成回填。

在连头点应留出40m长管道暂不回填，以便连头，但应仔细检查封堵，并使用草袋装土，堆砌高度应超出管顶，以做到有效地保护管端封堵，防止管内进水，确保管道内部清洁。

3.对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。

管道回填前宜将阴极保护测试线焊好并引出，待管沟回填时配合安装测试桩。

回填前，应进行电火花检漏，检漏电压应达到规范要求，如有损伤应立即修补，管道下沟后管道应与沟底表面贴实且放到管沟中心位置，回填埋深必须达到规范及设计要求，随后应进行地面音频检漏，确保回填对管体未造成损伤，如有漏点立即处理，对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。

4.用机械设备进行管沟回填时，不得压低推土铲平整浅埋时的管顶覆土和在管顶覆土上扭转设备，以防止回填过程中管道受碾压和推土铲碰伤管道及其防腐层。

5.管道回填应与光缆铺设紧密衔接，并应及时安装阴极保护测试桩，其引线应按设计要求留有足够的长度，防止桩座塌陷或管沟回填土塌陷而拉断引线。

引线安装完毕后，应按规范要求进行补口补伤。

6.对林带地段回填时，应先填生土，后填耕作熟土，以保证地貌恢复质量。

7.管沟回填后将沿线施工时破坏的挡水墙、便道等地面设施应按原貌恢复。

地貌恢复采用机械配合人工进行。

8.管道回填时应根据设计图纸要求进行水工保护。

（十一）管线连头

1.连头采用手工电弧焊+半自动焊接，由技术熟练、经验丰富的连头焊工来完成。

2.清理操作坑：

A、为方便连头，在管段连头处约连头长度40m的管沟不回填，连头