高炉异常炉况的炉前操作与处理.docx
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高炉异常炉况的炉前操作与处理
十二章高炉炉前操作事故及处理
一、高炉炉缸大凉的处理
炉温极低,渣铁流动性变差,生铁含硫量高,高炉顺行变差,叫炉缸大凉。
大凉进一步发展,渣铁不分离,渣口放不出渣,铁口放不出铁,炉缸处于半凝固或凝固状态叫炉缸冻结。
(一)炉缸大凉原因:
1、前期热行、渣铁难出,炉内强行守高压差,使渣铁排放不顺畅,长时间停喷煤量不能及时缓解量压关系。
2、中温炉温开始凉行,采取放凉措施跟不上,前期煤投入量少,没能集中加入足够焦炭,炉缸热量损失大,热量支出大大超出吸收。
3、错误操作,管道出现初期征兆时,向凉时加风,反向操作,加剧炉况恶化。
4、管道行程后,处置不当,应采取局部熔炼等方法。
(二)为此大凉后处理为:
1、第一阶段:
第一必须及时把凉的渣铁排放出来,以保住风口,避免悬料和风口糊死。
第二集中加入焦炭和轻料到炉缸,增加热量。
具体:
1)集中加净焦,采用全焦矿料制,停用球团矿,提高块矿配比;
2)采用小风量操作,防止炉凉出现大的崩滑料;
3)移出炉内大量凉渣铁;
4)轻料到达风口后安排休风,处理风口。
2、第二阶段
1)炉内大凉渣铁出净后,更换风口,用氧气从风口向内烧化残渣铁,直至见红热焦炭。
2)用氧气管从风口向下烧,同时从铁口向上烧通,保证风口与铁口通气,渣铁易排出。
3)同时清理干净主沟,保证送风后安全出铁。
4)主沟清理干净后,渣口各套上严、铁口烧通后,开始送风。
3、第三阶段
1)尽快烧开铁口,使铁口与风口通气。
2)使用全焦矿料制,块矿配比加大,配加萤石洗炉;
3)前期小风量操作,视下料和炉温情况逐步加风、打开风口。
4)炉前抢处渣铁,视炉内加风情况逐步恢复砂窝子出铁、提开口机角度;
5)加强风口区域检查,防止风、渣口冒渣铁。
6)恢复正常,炉况顺行。
总之,大凉时间过长的高炉,处理时应放净渣铁、轻负荷炉料、高质量焦炭供热、堵死所有风口、降低水的冷却强度,等缓慢加量循序渐进的操作。
二、撇渣器异常的处理
高炉炉前撇渣器的作用是保证渣铁能够实现良好地分离,确保渣沟不过铁、铁沟不过渣、撇渣器不憋铁。
在日常高炉炉前操作时,经常由于撇渣器工作不正常而直接影响到高炉生产,进而打乱了高炉的正常生产节奏和秩序。
事故案例:
西林钢铁公司炼铁总厂三座高炉全部使用预制型撇渣器,撇渣器投用后,出现过撇渣器凝结、撇渣器烧漏、残铁口漏铁、撇渣器崩裂、撇渣器安装不适宜等事故,既加大了炉前工人的劳动强度,又常常直接影响到高炉的炉内操作,引发一系列的连锁性高炉生产事故。
如1450m3高炉曾因撇渣器凝结导致高炉5个小时不能出铁,高炉炉缸工作状态不理想,进而导致风口回渣,风管烧穿,直接威胁电缆和炉前设备,高炉被迫紧急休风,处理炉况近三天。
2006年8月初,1450m3高炉准备更换撇渣器,休风前最后一次铁由于铁口过喷,主沟渣铁过多,砂坝撤得不及时,使得主沟渣铁多,清理难度大,影响了检修进度。
(一)撇渣器易出现的事故:
1、新投用的撇渣器崩裂,原因一是撇渣器烘烤质量差,烘烤时间短或没有按烘烤曲线进行烘烤;二是预制撇渣器本身存在严重的质量缺陷,所用的耐火材料质量有问题。
2、撇渣器凝结,新投用的撇渣器第一次铁未及时放残铁,撇渣器凉而导致铁水凝结或过道眼变小影响正常过铁;或在高炉渣铁温度不足时,撇渣器粘铁多而影响正常工作,导致下渣过铁严重或渣槽放炮等恶性生产事故。
3、撇渣器烧漏,主要原因一是过铁量多,未及时维护;二是维护修补质量差,未夯实,修补时旧内衬中的残铁未抠净,形成夹层;三是残铁眼没有用烘烤料封严,被铁水冲开后造成出铁场有铁;四是修补撇渣器打水量多,出铁后造成局部小爆炸而导致撇渣器漏铁。
4、下渣沟过铁,原因一是做砂坝没有清静残渣铁形成的夹层,铁水从砂坝底部窜漏而冲毁砂坝;二是砂坝所用的河沙潮湿或质量不适宜;三是铁水跑大流,铁流过大未进行有效控制;四是新投用的撇渣器结构不合理,过道眼小。
5、撇渣器过渣,原因一是撇渣器横梁破损,炉渣溢进铁沟内;二是过道眼和沟头尺寸不适宜,影响渣铁分离效果。
(二)对撇渣器事故的处理:
1、应对撇渣器的结构设计严格控制,不断进行相应的改进,适应现场操作;在改型设计时应充分考虑更换的时间和炉前劳动力,尽可能在春秋两检期间进行改型设计。
2、新投用的撇渣器必须烘烤彻底,出前几次铁,必须快速及时进行放残铁操作,放完残铁后应及时封严残铁眼;不烘烤的预制撇渣器和主沟等不能投入使用。
3、对撇渣器应定期进行检查和修补,做好日常维护工作,防止铁中带渣而影响铁水罐的使用寿命和铁水的质量。
4、出铁前应对砂坝、撇渣器做好巡检工作,分解落实到人头,出现问题进行责任追究考核,过道眼过小时应及时用氧气烧等方式,防止撇渣器憋铁;同时,应制作安装砂坝闸板,每次铁都要做两次砂坝,下渣后再进行撤两次砂坝工作。
5、遇到撇渣器工作不正常时,调度系统应组织好铁水罐周转工作,高炉操作者应协调好各工序间的配合工作,防止事故不断扩大升级。
三、铁口过浅的处理
铁口过浅,将造成跑大流等事故。
铁口长期过浅将导致铁口溃裂。
处理方法:
2铁口眼改小,并禁止潮铁口出铁。
⑵改善炮泥质量,维护好铁口泥套,增加打泥量。
⑶铁口上方的风口改小或堵死。
⑷如跑大流,应降压出铁。
四、铁口溃裂的处理
铁口溃裂系砌炉质量差或铁口长期过浅及炉前操作失误使铁口通道不正所造成。
处理方法:
⑴尽快休风。
⑵相关人员紧急撤离危险区域。
⑶视情况打开另一个铁口出渣铁。
⑷待烧穿部位停止流渣铁后,再进行处理。
五、泥炮故障的处理
泥炮故障处理不当,将造成渣铁流到铁道上,使高炉不能正常作业,甚至停产。
处理方法:
1、出铁前发现泥炮故障,应迅速组织抢修,同时尽快作好另一个铁口出铁准备工作,并迅速打开铁口出铁。
2、当高炉其它铁口均不具备出铁条件时,在迅速组织抢修的同时,按抢修进度和炉缸存铁量决定减风的数量和时间,避免风口灌渣和烧穿。
3、出铁时泥炮故障的处理:
⑴视情况减风降压,直至休风,尽可能避免烧坏炮身和铁水流到铁道上。
⑵堵口时炮嘴烧坏,应更换炮嘴后重新堵口。
⑶正常操作电源出故障,立即倒备用电源。
⑷联系厂调紧急补罐,尽量防止渣铁落地。
⑸泥炮停电或其他故障,短期无法修复时,休风后人工堵口。
六、砂口眼漏渣铁的处理
处理方法:
⑴立即堵铁口。
⑵如铁流大或没来下渣,应先减风降压,并用事故套包好炮头,而后堵口。
七、砂口凝死的处理
处理方法:
⑴砂口凝铁时,应全力组织烧通。
⑵烧通砂口后尽快通铁,以便将砂口凝铁化开。
八、铁水罐烧穿的处理
处理方法:
⑴铁罐漏,应立即拨闸。
⑵报告厂调,趁铁罐未焊死前,将其拉走。
⑶在炼钢厂或铸铁机未作好翻罐准备前,不允许铁罐进入货位,由车头拉着在无道叉的铁道线上往返移动,避免漏铁焊住罐车车轮。
九、渣罐烧穿的处理
处理方法:
⑴渣罐漏,应立即拨闸。
⑵报告厂调,趁渣罐未焊住之前将其拉走。
⑶如下渣坝倒塌等原因造成渣中大量带铁,使渣罐烧穿,应降压堵铁口,并迅速将渣罐拉走;水冲渣的高炉,渣中大量带铁时,应立即停止水冲渣。
十、跑铁的处理
处理方法:
2流过大,应降压。
⑵无法堵口而又罐满,应补罐或拨入最后一个罐位。
十一、跑渣的处理
处理方法:
⑴熔渣溢出,应迅速打水。
⑵下渣流过大,可降压。
⑶渣沟过浅,应疏通渣沟,加高沟膀。
⑷无法堵口而又罐满,应减风降压并补罐。
十二、高炉结瘤的处理
高炉结瘤使炉料分布和下降受阻,煤气流素乱,产生偏料、崩料和悬料,上、下部调剂措施失效,冶炼过程失常,历时较长。
损失巨大。
12.1原因
外因重要是外部冶炼条件的变化影响冶炼的正常进行,内因主要是高炉操作不适应外部条件的变化。
另外,下列因素助长炉瘤生成:
⑴原燃料强度差。
粉末多,软化温度低:
矿石品种多、成分波动大:
碱金属及铅、锌等有害杂质多。
⑵炉料分布不合适,或石灰石落在边缘。
⑶操作制度与客观条件脱节。
维持过高冶炼强度,忽视稳定顺行。
⑷炉型或炉顶装料设备有缺陷,影响炉料及煤气流分布不当。
⑸冷却强度过大或局部漏水,产生炉墙黏结。
⑹处理低料线,崩料,悬料不当,长期堵风口操作,或长期休风后复风处理不当。
12.2高炉结榴的征兆:
⑴炉身温度:
若为局部结瘤,炉瘤位于测温之上,则指示温度较其它方位高:
炉瘤位于测温器处或其下,则指示温度教其它方位低。
且逐斩降低。
若为环状瘤,则各方位的温度同时上升或下降。
⑵炉喉温度;变化规律与炉瘤位于炉身测温器之下时相同。
⑶炉顶煤气温度:
环状瘤时,温度记录点为一窄带,宽约30℃:
局部瘤时,温度记录点为一宽带,宽约100-150℃。
⑷炉顶煤气压力:
常出现尖峰,冶炼强度高是尤显。
⑸风压:
升高,波动大:
减风后曲线接近平稳。
⑹风量:
不易接受风量,且波动大,曲线呈宽带状。
⑺煤气CO2曲线:
炉瘤大、位置高,曲线凹行更明显,且向中心靠近,改变装料制度不能达到正常改变气流分布的目的。
⑻料尺;结瘤方位的料尺下降慢,有偏料、停滞、崩料和炉料埋住料尺等现象。
⑼常有偏料、管道、崩料、悬料发生,炉缸工作不均匀,结瘤方位的风口凉甚至涌渣,稳定顺行被破坏。
⑽吹出炉尘量增多,甚至可达到正常量的2-3倍。
⑾结瘤部位炉壳温度偏低,水温差减少。
炉墙探孔测出的厚度大于设计炉衬厚度,
12.3预防及处理
12.3.1预防
⑴贯彻精料方针,改善原燃料理化性质,减少品种,减少波动,降低碱金属及铅等有害杂质含量,增加人造富矿用量,改善矿石冶金性能,降低渣铁比,减少入炉石灰量。
⑵高炉操作制度必须保证稳定顺行。
⑶碱负荷较大的高炉,除调整配料降低碱负荷之外,应采取调低渣碱度,适当增加渣量和渣中SIO2,以MO代替部分CAO。
控制适当的炉温等措施,以利炉渣排碱。
⑷及时洗炉:
出现炉身温度降低,煤气曲线不正常时以及长时间低料线或长期休风后,应强烈发展边缘洗炉,或以锰矿、萤石洗炉。
⑸适当降低炉身冷却强度,应注意水温差不超过允许范围。
12.3.2结瘤的处理
炉瘤可分上部(正常软熔带之上)炉瘤和下部(正常软熔带之下)炉瘤。
根据炉瘤位置,形成时间长短和大小,处理措施如下。
12.3.2.1上部卢瘤的处理
⑴结瘤初期应尽量保持顺行,可采用较大的风量以及强烈发展边缘的装料制度,促使其消熔。
⑵结瘤的时间长,瘤体庞大,已失去可控制炉料分布和采用较大风量的条件,上法无能为力,应果断休风炸炉瘤;
12.3.2.2下部炉瘤的处理
主要采用洗炉法而非炸瘤法;
⑴当判断为下部炉墙结厚使顺行变差时,要提高炉温,降低碱度,减轻焦炭负荷、发展边缘气流、减少结瘤部位的冷却强度、减少喷吹量、降低风温水平、使用较大风量(尽量维持顺行),运用这些综合洗炉措施。
⑵下部结瘤发展到产生顽固悬料情况时,除上述措施外,再进一步提高炉温、降低碱度、改炼Z20铸造铁,停喷吹,集中加净焦和洗炉剂,连续洗炉1-2天。
12.3.2.3炸瘤:
⑴探测炉瘤的部位和大小,拟定炸瘤方案。
⑵根据空料线后炉瘤的实际情况具体安排炸瘤孔。
⑶实施爆破时应先炸瘤根,然后由下向上逐层解决。
⑷炸瘤前后为防止送风炉凉和利于炉况恢复,应根据炸瘤的性质装入足够的焦炭。
※高炉炸瘤实施爆破的操作要点;
⑴在爆破炉瘤时一次炸药量不超过10kg,每个炸孔炸药量不超过1.7kg
⑵炸药管装药后,使药离炉墙的距离;眼深600mm时不得小于200m;眼深450mm时不得小于100mm;眼深200mm时不得小于100mm。
⑶在爆破前,必须检查眼的温度是否冷却到(在水管拆除后5min温度不得超过50℃)要求温度。
⑷导火线在连接时,应采用并联和簇连接法,连接点与爆破管留出弹力与余力。
⑸几根线互相连接时必须密切结合,其接头长度为10公分,并且必须用细线或胶布缠好。
⑹导线的干线和支线连接一起时,接头的方向必须与干限方向一致。
⑺导爆线连接时还必须注意以下几点:
。
A、两根导爆线不得交叉在一起
B、导爆线禁止弯绕。
C、两组平行导线间的距离不得小于10cm。
⑻雷管与爆线连接时,雷管的头应放在导爆线的一端10公分处连接,并且要密切结合,若有几根导爆线与雷管连接时,雷管应放在几个导爆线的中间连接。
⑼在点爆前,炸药管应全部在同一时间插入,并将炸药管的记号和炉皮对齐,然后用18号铁丝固定好,待送药人员离开后点爆。
(10)检查闷爆时发现导爆线损坏,若能连接,应立即连接雷管点火爆破。
不能连接时,应立即把爆破管取出。
若取不出来,应用高压水把泥和导爆线及炸药冲出来。
(11)炸药管的制作:
(a)爆破管的制作为∮65mm×2m。
(b)爆炸管的导爆索长4m。
(c)隔热纸厚度为0.7m。
(d)装药纸筒∮55mm,长度为700mm,依炸药量而定。
冷却系统及其它本体设备异常处理
一、热风阀漏水的处理
处理方法:
1漏水大,一般有裂缝或上部漏,可将进水关小,休风时则临时关闭到最小。
2漏水小,一般为下部漏,可改通蒸汽冷却。
⑶积极组织更换。
二、风口断水的处理
风口断水指排水管无出水,多为风口烧坏严重或水管堵塞所致。
处理方法:
⑴风口外部大量喷水,并设专人看管。
⑵酌情减风降压。
⑶将损坏风口由软闭冷却改为工业水开路冷却。
⑷敲打进、排水管,排出堵塞物,争取排水管来水。
⑸视风口向炉内漏水情况,逐步关小进水,直至休风前全闭,既要避免闭水过早过多
而烧穿,又要避免凝铁。
⑹积极组织出铁,休风更换。
三、风口烧穿的处理
1风口烧穿原因:
⑴高炉系统停水。
⑵风口进水管断裂或脱落。
⑶水质不好风口进水管堵塞。
⑷高炉炉况不好,渣铁渗透性很差,炉缸工作时常等原因。
2风口烧穿的危害:
风口烧穿后处理不及时,大量灼热的焦炭和熔融渣铁从风口喷出:
⑴如果发生在铁口部位,将烧毁泥炮和开口机,使事故扩大,损失增加。
⑵如果减风不及时,还会烧坏风口二套。
3处理方法:
⑴立即减风降压,力争风口不灌渣,避免烧坏风口二套、大套及其它重要设备。
⑵迅速外部大量喷水冷却。
⑶软闭冷却改风口为工业水开路冷却,并酌情控制冷却水量,直至全闭;如烧穿喷射严重,可将围管上方之进水球阀关至最小或关死,避免该风口向炉内大量漏水。
⑷尽快出铁休风处理。
四、风口连续烧坏的处理
处理方法:
⑴应设法消除炉缸堆积、管道行程和设备缺陷。
⑵减少漏水,并于更换风口时扣净凝铁。
⑶风口下部填泥、加萤石或食盐。
⑷可临时堵死连续烧坏的风口。
⑸采用长寿风口。
五、风管烧穿的处理
风管烧穿是因包括弯头和视孔盖在内的备品质量问题,炉况不好、自动来渣,严重崩料、坐料来渣,灌煤、灌渣,堵泥不当,装配不严,煤枪长度、角度不合适,损坏未及时发现,渣铁没有出净时堵炮或闷炮时呛渣等原因造成。
处理方法:
⑴外部喷水冷却。
⑵酌情减风降压:
既要控制其它风口不灌渣,又要控制烧穿的风管事故不扩大。
⑶风管前端烧穿应立即关闭直吹管前端冷却水。
若喷射严重,可将直吹管围管上方的进水球阀关闭,防止冷却水大量泄露。
⑷尽快出铁,休风处理。
六、风口以上炉壳烧穿的预防与处理
6.1预防工作
⑴根据炉皮破损情况,适当降低炉顶压力和冶炼强度。
高炉工作人员在日常工作中要密切注意炉皮情况。
⑵不要采取过分发展边缘的装料制度。
在炉皮裂缝处煤气着火时,可加强外部冷却。
⑶适当缩小风口面积,采用小风口、长风口。
⑷不要进行上部洗炉。
⑸维持适宜的炉温和炉渣碱度,避免崩料、悬料,确保高炉炉况顺行。
⑹高炉悬料时严禁采取加风顶吹的处理方法。
⑺加强设备维护,利用高炉休风机会加强炉皮的维护工作,尤其是裂缝较大的部位要进行焊补或“打卡子”。
较长时间的休风时进行压入造衬料或灌浆造衬。
⑻利用年修更换已破损的冷却设备并进行炉衬喷补。
6.2处理
⑴减风降压。
⑵在炉皮裂缝处有少量的焦炭喷出,并且止不住时,可适量减风使焦炭停止喷出,再加强外部冷却,待熔融渣凝结后不喷焦炭时,再逐步缓慢地加风。
(打水冷却,必须由两人以上看管。
)
⑶炉皮裂缝扩展较大或局部炉皮掀开有大量焦炭喷出时,要立即减风到最低限度,按短期休风程序尽早出铁而后休风焊补,并装设喷水管。
⑷适当加重边缘。
⑸缩小与烧穿部位相对应的风口直径。
七、风口、风管严重灌渣的处理
风口、风管灌渣是高炉冶炼中炉况失常的表现,如果时间过长或送风后操作不当,不能按时出净渣铁,炉况进一步恶化后可能导致炉缸冻结事故。
7.1灌渣的原因
7.1.1风口、风管发生灌渣的高炉自身原因是:
⑴炉温低,渣铁物理热不足,流动性很差,风口前的渣铁不能渗透到炉缸下部。
⑵出铁原因或其它原因导致渣铁没出净,炉缸中积存了较多的渣铁。
⑶炉温不顺,炉渣碱度偏高,减风或低压时发生风口自动涌渣并灌渣。
⑷炉缸工作不均,局部堆积,严重崩料及长时间减风时均会发生风口自动灌渣现象。
7.1.2风口、风管发生灌渣的操作原因或外部原因有:
⑴休风灌渣:
在出铁前(或出铁后但渣铁未出净)发生风管烧穿、风口爆炸等事故,紧急休风时拉风过快,造成风口、风管局部或全部灌渣。
⑵鼓风机设备故障或热风炉换炉时操作失误造成高炉突然停风,炉缸内又有一定量的渣铁,造成风口、风管灌渣。
⑶风口破损后发现不及时,往炉缸内漏水过多,造成破损的风口前及相邻风口间渣铁温低,流动性差,不能顺利渗透下去,休风时局部风口发生灌渣。
⑷渣铁未出净,休风时利用热风炉烟道进行倒流时因抽力大,造成风口来渣。
7.2灌渣的处理
⑴休风时发生风口灌渣,应迅速将风口视孔大盖打开,使灌进风管的熔渣能够流出,防止将弯头灌死而增加处理难度和休风时间。
⑵卸下风管,灌渣严重的予以更换,容易抠掉的,把凝渣抠掉。
渣较少时可用钎子抠除,抠不动立即用氧气管烧至见焦炭为止。
⑶坐料时发生灌渣,料坐下后立即回风,一般在回风时可将渣液吹回炉缸内。
如吹不回去,立即往风管上打水,防止烧穿。
⑷如风管不严,来渣后从不严处往外流时,易将风管烧坏而使事故扩大。
此时除加强打水外,还应适当减风并联系提前出铁,铁后休风更换。
⑸如果炉凉造成风口来渣,凝结后堵死风管,如弯头也来渣灌死,不要急于休风,待炉温上来后再休风处理。
⑹长时间减风时(或长期休风后开炉时)风口自动来渣灌死,除加强检查外,还要注意未灌渣的风口,防止来渣灌死或烧穿。
铁口出铁后,待休风时再统一处理。
八、软水冷却高炉炉缸、炉底烧穿的预防和处理
8.1预防措施
⑴值班工长应经常检查炉缸、炉底各测点的温度变化情况。
规定每班在生产日报上记录一次各测点的温度值。
⑵值班配管工应根据高炉需要及时测量炉缸、炉底冷却水水温差一次,并作好记录。
若△t缸≥0.88℃,△t底≥1.3℃,则应每班测量一次,并记入高炉生产日报。
⑶炉长必须每周检查炉缸、炉底一次,检查内容包括炉基冒火、基础裂缝、炉皮温度等,并作记录。
⑷当发现渣铁量突然显著减少,同时炉基冒火和基础裂缝发展时,应及时查明原因并果断采取措施。
8.2炉缸、炉底热流强度的控制范围和处理方法
8.2.1炉缸
⑴q缸﹥4000(×4.1819kJ∕m2·h)时
a)适当调节和增大该区列水冷管路的冷却水量(规定允许调节5%)
b)缩小该部位的风口直径。
c)适当提高生铁含硅量
d)适当提高炉渣碱度
e)酌情使用钒钛矿护炉
f)禁止使用萤石、锰矿等洗炉剂。
⑵q缸≥7000(×4.1819kJ∕m2·h)时
a)休风堵死水温差和热负荷较高部位的风口
b)增加钒钛矿使用量
c)降低冶炼强度
d)改炼铸造生铁
e)加强较高部位冷却壁水温差和热负荷的检查
1每小时调视CRT画面和报表一次。
2每2小时专人测定一次。
⑶q缸≥9000(×4.1819kJ∕m2·h)时
a)炉皮外部喷水冷却。
b)增加钒钛矿使用量
c)采用抑制边缘气流的操作制度
d)水温差和热负荷较高部位,禁止使用斜风口
e)高炉操作力求做到三稳定,减少炉况波动
f)加强冷却壁水温差和热负荷的检查
①每半小时调视CRT画面和记录一次。
②每半小时专人测量一次。
③值班工长每4小时检测一次
④值班主任每8小时检测一次
g)必要时采用休风凉炉措施。
⑷q缸≥12000(×4.1819kJ∕m2·h)时
a)继续增加钒钛矿使用量
b)炉皮加大外部喷水量,△t和q较高部位,集中强化冷却。
c)维护好铁口,出尽渣铁,观察“见下渣铁”量的变化,并作好记录。
d)休风凉炉,待水温差和热负荷达到规定水平时,再进行送风。
e)炉基四周保持干燥、清洁,密切注视炉基冒气、冒火等情况变化。
f)强化冷却壁水温差和热负荷的检查
①每15分钟调视CRT画面和记录一次。
②每10~15分钟专人测量一次。
③值班工长每半小时检测一次
④值班主任每小时检测一次,并将变化及时报告上级。
g)做好各种应急准备,防止炉缸烧穿。
8.2.2炉底:
⑴q底≥3000(×4.1819kJ∕m2·h)时:
1停止采用加剧炉底侵蚀的强化冶炼措施。
2用钒钛矿护炉。
3严禁使用萤石或锰矿等洗炉剂。
⑵q底≥3500(×4.1819kJ∕m2·h)时:
第一步措施:
1增加钒钛矿使用量
2避免采用过分发展中心气流的操作制度。
3适当控制或降低冶炼强度。
4保持铁口角度稳定,控制铁口深度,稳定死铁层厚度。
5加强炉底水温差、热负荷的检测工作:
每4小时派专人测△t一次。
·当炉底水温差△t和q值继续升高时。
第二步措施:
1继续增加钒钛矿使用量
2限制高炉产量,继续降低冶炼强度。
3维护好铁口,出尽渣铁,稳定死铁层厚度,严密观察“见下渣铁量”的变化
情况。
4加强炉底水温差、热负荷的检测:
每2小时派专人测一次。
·炉底水温差△t和q值仍然继续升高时。
第三步措施:
1继续采取上述有效措施。
2改炼铸造铁。
3采取“冷冻炉底”的特殊措施。
4加强预防和安全措施:
a.炉基四周保持清洁、干燥及照明良好。
b.严格检查制度,密切注意炉基裂缝、冒火、冒气等情况,并作好记录。
c.制定安全紧急处理办法,制止炉底烧穿事故的发生。
5强化炉底水温差和热负荷的检测:
a.连续调视CRT画面,掌握炉底砖衬温度变化情况。
b.组织专人检查和测量:
ⅰ.值班配管工每半小时测量△t一次。
ⅱ.值班工长每小时检查一次。
ⅲ.值班主任每2小时检查一次,并及时将测量结果上报厂领导。
6采取休风凉炉措施,待水温差和热负荷达到规定水平后,再送风。
处理方法:
⑴按休风程序紧急休风(炉顶及荒煤气系统通氮气或蒸汽),立即关闭烧穿部位的冷却水,并通知非相关人员紧急撤离现场。
⑵从炉顶到除尘系统赶荒煤气。
⑶炉顶点火。
⑷确认安全后,拉走铁罐。
⑸通知消防队,集中打水冷却流出的渣铁,制止火情蔓延。
九、炉顶设备的维护规定
⑴不允许炉顶温度超过350℃或保持350℃在2小时以上。
⑵不允许齿轮箱温度超过70℃,阀门箱温度超过90℃。
⑶禁止均压未达规定要求强行开启上下密封阀。
⑷禁止在严重崩料时采取高压操作。
⑸单料尺上料时间正常情况不准超过6小时,料尺损坏应积极处理。
⑹禁止炉内装料过满,防止装料过满损坏炉顶设备。
⑺禁止在料罐内装入超过有效容积的炉料。
⑻禁止取消各种上料保护措施。
⑼料罐泄漏时,应立即组织处理。
⑽严格执行炉顶设备检查
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