高速公路隧道爆破方案.docx

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高速公路隧道爆破方案

成都第二绕城高速公路A3-2合同段

遂道爆破施工专项方案

一、工程概况

1工程概述

五凤隧道位于新华夏系四川沉降带四川盆地西部，龙泉山断褶带东部。

区内主要褶皱、断裂共同组成右行斜列的多字形构造，以北东25-35°的方向在区内平行展布。

本隧道为分离式隧道，左洞起止里程为ZK59+584—ZK60+440，长856m，右洞起止里程为YK59+598—YK60+435，长562m，本隧道为1.65%的单向坡，最大埋深为110米。

2主要技术标准如下

主要技术标准一览表

序号

项目

内容

1

公路等级

高速公路

2

整体路基宽度

26m

3

分离式路基宽度

2×13m

4

设计速度

100Km/h

5

路拱横坡

行车道及硬路肩2%，土路肩4%

6

平曲线一般最小半径

800m（本标段为1800m）

7

最大纵坡

3．7%（本标段为2.45%）

8

凸形竖曲线最小半径（m）

10000

9

凹形竖曲线最小半径（m）

6000

10

最短坡长

440

11

荷载标准

公路—Ⅰ级

3自然地理特征

3.1地形地貌

本隧道位于成都市金堂县两河口村及炳灵村，属构造侵蚀剥蚀低山地貌，区内沟谷纵横，山峦起伏，地形切割较强烈。

受岩性和构造控制，隧道进出口斜坡呈陡缓相间的阶梯状，平均坡度为25℃～35℃，在厚层砂岩处则形成陡崖或陡坡，斜坡上植被较发育。

隧道所穿山脊呈北东-西南西向展布，西高东低，隧道与山脊走向呈大角度相交。

场地最高海拔约为656m，最低约为444m,高差约212m。

3.2水文地质特征

隧址区邻沱江，属沱江水系。

沱江年迳流量86.4亿m3,其变化明显受大气降水控制。

其主要支流均发源于北部山区，自东北流向西南，呈树枝状分布。

隧址区溪沟为沱江次级支流，流程短小。

3.3气象特征

隧址区属亚热带季风气候，夏季炎热，雨量充沛，冬季多云多雾，日照短等特征。

区内多年平均气温14～17.4℃，七月份平均气温25.8℃，且蒸发量较大，一月份平均气温5.6～6.5℃；据多年平均资料，降雨量龙泉山以西的平原区为1000～1200毫米，龙泉山及龙泉山以东的丘陵地带为800～1000毫米，降雨量集中于6～9月，约占全年降雨量的50～60℃，冬春季节12月～3月降雨最少；相对湿度，多年平均为70～80%，蒸发量多年平均值为800～950毫米，以7～8月最大。

3.4区域地震参数

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）和《四川汶川8.0级地震灾后重建地震评价规划用图》（2008年6月），隧址区所在的龙泉山东麓断裂以西地震动峰值加速度0.10g，地震动反应谱特征周期0.45s，地震基本烈度为Ⅶ度。

场地地表基岩大面积出露，覆盖层以厚度不大的崩坡积块石为主，各类土层无液化失稳的可能，地表未见地裂、塌陷及大的变形迹象，F4断层在地表无活动迹象，由沙溪庙组、遂宁组地层构成的场地属三级场地，场地稳定。

3.5主要工程数量如下表

五凤隧道主要工程数量表

序号

工程项目及名称

单位

工程工程数量

备注

左洞

右洞

总数量

1

洞身开挖各类围岩

m3

134499

135363

269862

2

C20喷射砼

m3

6495

6502

12997

3

初支钢架

榀

1248

1231

2479

4

支护锚杆

m

18876

18461

37337

5

超前支护

m

55013

52716

107729

6

超前大管棚

M

3060

3060

6120

7

二衬S8防水砼

m3

11941

11887

23828

8

二衬S12防水砼

m3

7844

7807

15651

9

其它各类砼

m3

9121

9210

18331

10

二衬钢筋

t

1417

1403

2820

4工程特点

1、本隧道为中隧道（左洞856米、右洞862米）、地质条件复杂。

2、ZK59+584～ZK60+440及YK59+598～YK60+460段为Ⅴ、Ⅳ级围岩岩溶发育段，根据设计预测地下水压力1.5～2.0Mpa，设计考虑该段衬砌考虑抗1.0Mpa水压，采用5米范围内全断面帷幕预注浆堵水，这两段为本隧道施工难点之一。

3、隧道区内主要褶皱、断裂共同组成右行斜列的多字形构造，以北东25-35°的方向在区内平行展布。

二、岩层开采

1、开采方式及开拓方案

遂道处于丘陵地形，砂岩矿体，遂道范围内无出露。

矿体赋存稳定，水文地质、工程地质条件简单。

因此，确定为坑道爆破。

2、开拓运输方案

（1）紧密结合爆区地形、地质、供水、供电、矿碴外运等条件，提出合理的开拓运输方案；

（2）工程量小，投资省，建设期短；

（3）运营费低，经济合理，安全可靠；

（4）技术上可行，生产中易操作、管理；

（5）对环境影响小。

3、开拓运输方案的比较

坑道开拓方法为井巷平硐开拓，平硐开拓具有便于通风、排矿、多阶段出矿（岩），施工简单易行，建设速度快，投资省，成本低，管理方便等特点。

4、采矿方法

根据矿层倾角、厚度及矿岩与围岩的稳定性，设计采用空场采矿法。

5、采准和切割

坑道掘进，不设计漏斗，工作面落矿后由装载机装车。

8、矿碴装运

采用装载机铲矿，自卸运输汽车直接由掘进工作面运至坑道外。

9、巷道支护

施工采用边掘进边锚喷的方法进行。

三、爆破方案设计依据

1、《中华人民共和国安全生产法》

2、《中华人民共和国民用爆炸物品安全管理条例》

3、GB6722-2003《爆破安全规程》

4、《金属与非金属地下矿山安全规程》（GB1642-1996）

5、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

6、爆区现场勘察资料及环境状况.

7、建设方提供的相关资料。

四、爆破方案设计

该爆破设计方案为坑道爆破，其爆破工作的要求，必须适应建设方的工程要求，满足凿岩爆破，装矿运输与通风能力的协调平衡关系。

其爆破方案主要为工作面掘进爆破。

巷道断面：

宽17.4米高11.6米面积约：

166平方

（一）施工工艺及流程

爆破施工必须严格按设计和规范要求进行施工，一般顺序为：

施工测量－标定炮孔位置－钻孔－炮孔检查－爆破器材准备－装药－连接爆破网络－布设安全岗哨－炮孔堵塞－起爆信号－起爆－消除瞎炮、处理危岩－解除警戒－爆破效果。

（二）炮孔布置示意图：

（三）炮孔布置

1、掏槽孔布置

根据岩石硬度及巷道断面情况，选用单层楔型掏槽法：

排距：

0.6m

孔口距：

2.0m

孔底距：

0.2m

与工作面夹角：

660

孔深：

2.0m

段别：

1段电雷管或非电秒差导爆管

药量：

1.6kg/孔

2、辅助孔布置

根据巷道断面情况，按0.8-0.9m均匀分布在断面上，孔深2.0m。

段别：

3、4段电雷管或非电秒差导爆管

药量：

1.2kg/孔

3、周边眼布置

为提高巷道围岩的稳固性，减少爆破作用对围岩的破坏，井巷采用光面爆破施工法。

1、光爆层厚度：

Wmin=（10～20）d，取Wmin=0.8m

2、孔距：

a=（8～18），d取0.384～0.864m

根据巷道断面各部位尺寸及成型要求，爆力作用效果因素，取：

直墙眼

a直=0.75m，拱部边眼a边=0.65m，底部边眼a底=0.70m，水沟眼与底部边眼取值一直。

段别：

直墙5段、拱部6段、底眼7段电雷管或非电秒差导爆管

药量：

0.8kg/孔

（四）作业面装药设计

1、每一掘进循环所需的炸药量Q

Q=qsLη，kg

式中q—单位炸消耗量kg/m3

S——掘进断面面积m2

L——平均炮眼深度，m

η——炮眼利用率，一般为0.8-0.95

Q=1.05×24×2×0.85＝42.84kg

2、每个炮眼的合理装药量：

式中L——炮眼深度，米；

a——平均装药系数，即装药长度与炮眼深度L之比，一般为0.5-0.7

h――药卷长度，米；

G——药卷重量，公斤。

Q0＝0.6×2×0.2÷0.2＝1.2kg

炮眼数目N，可根据每一循环炸药Q求得：

N＝42.84÷1.2

N＝35个炮孔

3、浅孔爆破设计参数：

孔径d=38~40㎜

孔距a=1.2~1.5m

最小抵抗线w=1.2m

单孔装药量Q单qabH=1.2㎏（临空面较好时可酌情递减）

布孔方式：

浅孔爆破起爆个数N=30-35个（按照被保护物的安全距离远近确定起爆数量和药量）。

4、装药结构

装药结构光爆孔采用药卷分节气柱间隔装药，其余均采用正向连续装药结构。

5、起爆网络

（1）采用电力起爆串联网络。

（2）电力起爆网络图。

①、起爆网络采用并并联网络，按如下顺序连接：

孔内雷管分组→周边孔导爆索并接→同段非电雷管双发簇连→起爆器 

爆破起爆：

主爆孔并接→同段非电雷管双发簇连→起爆器起爆。

起爆网络示意图

②、起爆器材：

孔内采用非电毫秒雷管起爆，孔外采用非电毫秒雷

管传爆，起爆采用起暴器起爆。

③、起爆方法：

警戒完成后，利用起爆器进行起爆。

在完成爆破后30min后进入爆区检查，确认无盲炮后方可解除警戒。

五、爆破安全管理

爆破是矿山生产的一个主要环节，矿山巷道施工、矿石的崩落一般都离不开爆破，但是由于使用的炸药等火工产品作为爆破的能源，而炸药具有的巨大能量，决定了这个工作的特殊性，同时也决定了安全生产在矿山爆破作业的突出地位；鉴于爆破过程中的危险性，对爆破存在的潜在不安全因素进行了分析，对爆区周围环境进行了认真细致的勘查，对可能产生的爆破有害效应（爆破引起的地震、个别飞散物、空气冲击波、噪声、粉尘、有毒气体等）进行了严谨的控制和设计，对爆破作业进行严格的管理，实施全过程的控制，彻底防止爆破事故的发生。

⑴、严格按照《爆破安全规程》（GB6722-2003）的规定，做好爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理。

⑵、确定警戒范围，严格岗哨制度，做好爆破前的清退工作和爆破后的管理工作，炮烟不排出洞外，施工人员不得进入施工现场。

做好爆破后安全检查和处理。

对爆破作业面进行安全检查，安检内容包括：

拒爆和半爆、爆破效果、危石情况以及发生各类事故的处理。

洞内各爆破作业做到统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、车辆撤离到安全距离外，一般距爆破工作面的距离不少于200m。

⑶、爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m的地点。

并加于防护。

⑷、当开挖面与衬砌面平行作业时，根据混凝土强度、围岩特性以及爆破规模等因素确定其距离，一般不小于30m。

⑸、每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，控制装药与放炮时间。

爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。

⑹、遇到下列情况严禁装药爆破：

照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；高压水涌出地段。

⑺、装炮时严禁携带火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。

⑻、爆破后立即进行通风排烟，且其相距时间不少于15min，并检查有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形等，妥善处理后，工作人员才准进入工作面。

⑼、爆破后要立即进行安全检查，检查有无盲炮，按《爆破安全规程》（GB6722-2003）的有关规定进行处理，确认无误后再出碴。

⑽、在爆破设计之前必须做到情况明确，不但要查阅原始地型地质资料，并要深入现场仔细勘察，并对地型地质资料进行现场核实、补充，使之满足现行《爆破安全规程》规定的深度要求。

⑾、在做方案之前要预估出现意外的可能性并做好预防措施，做到有备无患。

根据隧道钻爆开挖的特点，针对不同的围岩采用不同的爆破方案，对于特殊围岩地质还要进行特别设计，如有岩爆地段、煤层地段、膨胀岩地段，必须制定必要的安全及防护措施。

设计采用非电导爆管线性微差起爆网路，在软岩中严格控制每段起爆药量及每段间隔时间，减小爆破振动对围岩及支护结构的破坏。

⑿、爆破工程师参加施工并对施工中出现的新情况及时调整，修改设计。

爆破施工的“四大员”必须持证上岗，并在施工前对这些人员进行必要的爆破安全技术培训，使各级人员在掌握爆破安全技术的同时提高安全意识。

每次爆破施工，爆破工程师必须对爆破施工人员进行技术交底。

⒀、按规程要求做好爆破器材的检验，包括炸药、雷管、连接器材等，保证合适、合格的爆破器材进入现场，每次爆破均应使用同厂、同批、同型号的爆破器材。

严格按爆破规程进行各道工序的施工，制订布眼、钻眼、装药、堵塞、连线等关键技术的操作细则，并在施工中严格执行，确保装药、堵塞、连线等关键工序的施工质量。

⒁、加强有毒气体及可爆气体的监测工作，一旦发现浓度超标必须采取相应的措施防止中毒和爆炸。

注意炸药的防水防潮，在有水地段不得使用硝铵炸药，使用乳化炸药；起爆网路的连接部位要保持干净清爽。

⒂、做好对爆破器材的运、存、用各项管理工作；制定爆破施工安全管理制度、岗位责任制度；各级领导把爆破安全列为主要管理内容，及时总结经验教训，进行检查评比，提高安全管理水平。

⒃、爆破警戒：

装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在警戒边界设置明显标志并派出岗哨；执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。

⒄、信号：

预警信号：

该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作；起爆信号：

起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。

起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆；解除信号：

安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。

在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围；各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。

⒅、严禁利用残眼穿孔，以免钻爆残眼中残留炸药。

⒆、爆堆检查时间：

爆堆检查时间应在爆后30min且炮烟排出后，由熟练爆破员进行检查。

⒇、装药、爆破五不准：

a、采掘工作面支撑落后于作业规程，支架损坏，留有伞檐。

b、爆点20m范围风流中瓦斯达1%时。

c、炮孔内发现出水，温度忽高忽低，有瓦斯涌出，煤层松动等。

d、机电、电线无可靠防护。

e、不准用裸露药包爆破。

（一）爆破飞散物计算

由于爆破条件十分复杂，目前个别飞石的安全距离Rf只能根据经验公式确定，个别飞石的安全距离计算公式为：

Rf=20kfn2W

式中：

n——爆破作用指数；0.852

W——最小抵抗线，1.2m；

kf———与地形、风向等有关的系数，一般可取1.1～1.5。

Rf=20×1.5×0.852×1.2

Rf=26m

实践证明，在井巷掘进中，由于地形的夹持作用，其飞石距离会受到一定的限制，如果控制好掏槽眼的药量、方向、堵塞等，其飞石的距离会小于计算值。

（1）设计药包位置时，必须避开软夹层、裂缝或混凝土接合面等，以免从这些方面冲出飞石。

（2）装药前必须认真校核各药包的最小抵抗线，严禁超装药量。

（3）确保炮孔的填塞质量。

（4）采取低爆速炸药、不耦合装药、挤压爆破和毫秒微差起爆等。

（5）井下爆破施工的警戒距离为120m，转弯巷道警戒距离为75m。

（二）爆破地震波安全距离计算

式中：

K―与地形、地质有关的系数，取175

ɑ―地震衰减系数，取1.8

Q―同段起爆最大药量，根据设计统计,矿房爆破施工最大同段药量为9.6kg。

V—震动安全速度，取0.5cm/s。

R矿＝（175÷0.5）1/1.8×9.61/3＝55.05m

根据上述计算可知，矿房爆破施工时爆破地震波安全允许距离为55.05m，属于安全范围内。

为确保万无一失，在爆破时，建议采取如下措施：

（1）在井巷掘进的过程中，在掏槽孔中部设置两个空孔，减弱岩石夹制作用和增加爆破自由面。

（2）井巷掘进的硐脸施工，选用威力适中、匹配性好、防水性能好、易于切割分装成小卷的2#岩石乳化炸药，采用小炮控制爆破振动速度。

（3）做好爆破振动控制，减少对对天然气管线和其它建筑物的影响，同时做好爆破振动监测，反馈指导施工和验证设计取值准确性。

（三）冲击波安全允许距离。

R人＝5√42.84＝32.72m

R设备＝K√Q＝1√42.84＝6.54m

式中：

K―系数，对物体，取1，

对人体的保护取5

Q―总装药量42.84kg

根据上述计算，冲击波的安全距离远小于警戒距离（200m），远小于对物体的保护安全允许距离，爆破时人员和设备撤离到安全距离，所以冲击波不会造成人员和设备的损坏。

（四）爆破振动速度的计算

式中：

Q——最大单响药包重量，9.6kg

R——控制点距爆源中心的距离，约69m

K、α———与爆破点地质有关的系数；软岩K取175，α取1.8

V——控制点的地面质点振动速度，cm/s

V＝175（9.61/3÷69）1.8＝0.33cm/s

根据《爆破安全规程》爆破安全振动允许标准（参照保护对象类别：

交通遂道），地表振动速度应该控制在10－20cm/s，因此此次地表振动速0.33cm/s符合国家规定。

爆破振动安全允许标准

序号

保护对象类别

安全允许振速/cm.s-1

＜10Hz

10～50Hz

50～100Hz

1

土窑洞、土坯房、毛石房屋

0.5～1.0

0.7～1.2

1.1～1.5

2

一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物

2.0～2.5

2.3～2.8

2.7～3.0

3

钢筋混凝土结构房屋

3.0～4.0

3.5～4.5

4.2～5.0

4

一般古建筑与古迹

0.1～0.3

0.2～0.4

0.3～0.5

5

水工隧道

7～15

6

交通隧道

10～20

7

矿山巷道

15～30

8

水电站及发电厂中心控制室设备

0.5

9

新浇大体积混凝土

龄期：

初凝～3d

龄期：

3～7d

龄期：

7～28d

2.0～3.0

3.0～7.0

7.0～12

（五）通风、防尘安全措施

1、为使风流按规定路线流动，必须严格控制各用风地点的用风量。

2、为避免井硐发生火灾时事故的扩大，有时需要反风，可通过主要通风机的电机反转来实现反风。

3、通风构筑物应尽量设置围岩坚固、地压稳定的地点，降低用风地点的风阻，以减少其邻近漏风通路的漏风量，通风构筑物应经常检查与维修。

4、降低风阻的措施：

巷道周壁应尽可能光滑，锚喷或裸体巷道应尽量用光面爆破，巷道转弯处应呈圆弧形或钝角，避免直拐弯。

5、如井硐内有煤线出现，应加强瓦斯检查，一旦出现有瓦斯，即为瓦斯矿井。

必须按瓦斯矿井管理，确保安全。

6、爆破作业现场人多且聚集，若风量不足，容易出现人员窒息事故；爆破后产生大量的有毒有害气体（如C0、C02、MH4、N02、H2S等）若未得到正确的排放，若人员误闯入此危险区域，造成人员中毒、死亡。

7、通风排毒是井下排毒的主要措施，因此爆破作业后必须进行机械强制通风，炮烟吹散后，检测空气成分符合国家标准，等30分钟后，确认工作面无其它安全隐患，方可进入下一个循环。

8、粉尘的控制主要以湿式作业为主，爆破产生的粉尘主要靠通风排出。

（六）噪声控制措施

爆破噪声是爆破空气冲击波衰减后继续传播的声波，是由不同频率、不同强度的声音无规律的组合在一起所形成的杂音。

根据工程爆破工程经验，实施爆破的瞬间，人员已经全部撤到安全距离，爆破噪声的危害可以不考虑，但在爆破过程中，建议采取以下措施，将人对噪声的不良反应降到最低。

1、严格按设计要求选用爆破器材。

2、严格控制单位炸药消耗量、单孔药量和一次起爆药量

3、保证填塞质量和填塞长度，严防冲炮。

4、尽量避免使用裸露药包起爆。

5、安排合理的爆破时间，尽量避免在早晨或下午较晚时间起爆，避开大气效应导致噪声噪声增强；如果邻近单位有爆破，要相互协商，实施定点准时起爆，增强人们对噪声的承受能力。

（七）爆破警戒与信号

爆破危险区以外的各个巷道口设立爆破警示牌或标志，爆破前同时发出音响和视觉信号，使危险区内的所有人员都能清楚地听到或看到：

第一次信号：

预告信号。

所有与爆破无关人员立即撤到危险区外或到指定的安全地点，并向危险区边界派出警戒人员；第二次信号：

起爆信号。

确认人员、设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，方准发出起爆信号。

根据该信号准许爆破员起爆；第三次信号。

未发出解除警戒信号前，岗哨应坚守岗位，除爆破工作领导人批准的检查人员以外，不准任何人进入危险区。

·经检查确诊安全后，方准发出解除警戒信号。

（八）预防安全事故的措施

1、加强安全教育，树立“安全第一，预防为主”的思想，执行定时爆破制度，严防爆破事故的出现。

2、爆破作业点有下列情形之一时，禁止进行爆破作业：

有冒顶、工作面有涌水危险或炮眼温度异常，无有效防护措施。

3、危险区边界上未设警戒；作业面杂散电流大于30mA和遇到浓雾、雷雨及黑夜。

4、禁止进行爆破器材加工和爆破作业的人员穿化纤衣服，爆破员必须持证上岗。

5、装药工作必须遵守下列规定：

装药前应对炮孔清理和验收；装起爆药包或起爆药柱时，严禁投掷或冲击；禁止烟火或明火照明。

6、填塞工作必须遵守下列规定：

装药前必须保证填塞质量，禁止使用无填塞爆破；禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔，填塞时不得破坏起爆线路：

禁止捣鼓直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包；禁止拔出或硬拉起爆药包或药柱中的电雷管脚线。

7、敷设起爆网路时防止错接、漏接；遇雷雨时应使其绝缘并悬空，全体作业人员立即撤到安全区域；

8、炮响完后，经通风吹散炮烟，检查确认巷道内成分合格，等待时间超过30分钟后，方准许作业人员进入爆区进行作业，进入下一个循环。

9、爆破后的安全检查及处理：

爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点，检查有无危石、盲炮等现象。

如有，应及时处理；未处理前应在现场设立危险警示或标志；确认爆破作业点安全，方准人员进入；

10、盲炮处理必须遵守下列规定：

发现或怀疑有盲炮时，应立即报告并及时处理，若不能及时处理，应在附近设明显标志，并采取相应安全措施；

11、处理时，无关人员不准在场，应在危险区边界设警戒，危险区内禁止其它作业；

12、可采取下列方法处理盲炮：

经检查确认炮孔起爆线路完好时，可重新起爆；或打平行眼装药后爆破：

或轻轻掏出炮眼内大部分填塞物，用聚能药包诱爆。

13、以上未尽事宜，按《爆破安全规程》（GB6722—2003）有关规定执行，具体实施时应制定严密的组织方案。

14、事故的预防与处理

序号

可能发生的意外事故

预防对策

应急预案

1

网络故障未起爆

认真连接、仔细检查网路

重橷检查起爆

2

出现中毒情况

联系救护队伍进行抢救

封锁现场积极组织抢救

3

出现有危害性的飞石

由专人组织

组织抢救

4

损害周围建筑物

由专人负责

紧急抢修或赔偿

5

其它危害性现象

制定应急预案，进行多方考虑

积极处理

（九）其它安全技术措施

1、对于不良地质洞段，应遵循“重地质、管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的施工方针。

采用超前勘探孔、超前导洞等手段做好超前地质预报工作，开挖作业人员根据超前以预报探明的围岩情况及开挖成型地段的地质揭露情况及时修正爆破参数设计图，确保不良地质洞段的开挖质量。

2、本次采用国内已经成熟的宽孔距小抵抗爆破，可将炸药爆炸能量尽可能用来破碎岩石，从而改善岩石爆破破碎效果，减轻爆破对基岩的破坏作用，且有利于降低单耗。

3、采用药卷分节气柱间隔装药，增大不藕合系数，可削减爆轰波对岩石的冲击压力峰值，