舟山国储基地扩建项目开山回填与隧道工程爆破项目设计方案.docx

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舟山国储基地扩建项目开山回填与隧道工程爆破项目设计方案

国储基地扩建项目开山回填及隧道工程爆破项目设计方案

1工程概况

1.1地理位置

国家石油储备基地扩建项目位于省市岙山岛西部,岙山岛地处本岛南方,地理位置界于北纬29°56′42″～29°59′00″,东经122°8′12″～122°9′20″之间,西邻松山、东岠岛,东朝小干岛,北与长峙岛已有大桥相连,南临螺头水道,如图1所示。

图1工程地理位置图

1.2基本情况

山体开采区地形整体呈二脊夹一沟的特征,原状山体高处坡度较陡,一般为35-45度,低处较缓,一般为20-30度,植被发育,大部分维持原地貌,只有西侧部分山体已小规模开采。

开采区的山脊最高高程为130m,开采最低标高为+4.0m,沟谷部位最低标高比开采标高低,南侧将留边坡。

开采的土石方用于西侧地基处理场地的回填和加载,开采区距离回填场地平均距离约3.0km,外运弃方最远考虑5km。

开采区北侧有长岙公路,可直达开采区和回填区边,回填区通有临时道路和机耕路。

1.3工程量

山体石方爆破开挖305万m3〔暂定量,监控道路爆破开挖63882m3,隧道爆破开挖18528m3。

1.4工期

山体开挖及回填工期为540天,监控道路路基开挖90天,隧道开挖143天。

1.5工程地质

1地形地貌

爆破区域处于构造-剥蚀低山丘陵地貌区,顶部最高处海拔127.43m,地形坡度一般为20-30。

。

山顶植被茂盛,局部有强风化基岩裸露,植被及覆盖物少。

山体岩性为晶屑熔岩凝灰岩,岩性较单一,岩体完整、坚硬,风化程度较低,表层分布有少量残破积层,厚度一般在0.5-3.0m左右。

2工施工区域程地质层特征。

按岩〔土体成因时代、岩性特征、埋藏分布条件、物理力学性质,以及岩体的风化程度等,将施工区域划分为2个工程地质层,4个亚层：

含粘性土砾砂、强风化晶屑玻屑熔结凝灰岩、中风化晶屑玻屑溶结凝灰岩和微风化晶屑玻屑熔岩结凝灰岩。

山体表面多为粘土或粉质粘土,厚度不等大部岩体中等硬度,可爆性和可钻性都较好。

3水文地质

根据勘察标明,区域划分为第四系松散岩类孔隙潜水和基岩裂隙水,对山体爆破不形成影响。

1.6爆破条件

1山体主爆破开采区周边环境：

矿区北侧为长岙公路,紧邻矿区；再往北为新后岸村零星民房,大多位于300m警戒围,矿区有少量房屋<已征>；另有私人码头相距矿界220m。

东南侧为国家石油储备基地第一期项目石油储备库,油库距离矿界为220m。

东侧相距矿界附近有35kv高压电线〔已迁移,新改建的高压线电塔距爆区最近距离80m。

西邻兴源石油石油储备库,油库与该区相距60m。

2监控道路爆破区周边环境：

该区域东、南、西三面300m爆破警戒围都有石油储备库,东侧有兴源石油4个5.5万立方米油库位于警戒围,最近相距矿界60m。

南侧油库最近相距矿界100m。

西南侧有兴中石油的2个油库,最近相距矿界180m。

西侧有兴源石油4个油库最近相距矿界60m。

油罐控制室位于该采区的南西方向,相距矿界约500m。

该采区的西南方向有二座通讯塔,最近矿界90m。

矿区山体下有通石油基地的公路隧道经过。

3小后岸水库南矿区位于岙山大桥南端的长岙公路东侧,最近距离约330m,该区周边环境较好。

4隧道洞身位于虞家塘山体中,入洞口为第二采区的围,出洞口周边为业主单位石油储备库,南侧洞口离最近油库为60m。

1.7质量要求

施工质量标准：

项目所含各分部、分项工程的质量合格率为100%。

HSE目标：

无死亡事故、无重伤事故、无中毒事故、无火灾事故、无坍塌事故、无污染环境事故,安全生产、文明施工合格。

采用合理的爆破方式,减少震动、冲击波、飞石及土石对邻近设施的破坏与影响。

充分了解现场情况,制定出有针对性的爆破开挖方案,要切实保护好周边油罐、高压线、公墓、大桥、海事办公楼及相关建构筑物的安全。

充分了解库区采石场的现状,制定出针对性的爆破开挖、边坡修理及支护方案。

爆破后的宕渣,应满足扩建项目回填等工程对石料量和粒径的要求。

装运时必须进行挑选,每罐罐基础区<即以罐基础中心为圆心,直径88米围>及生产管理区的建筑物区<即以建构筑物外轮廓线外扩5米围>回填粒径不大于300mm。

其它区域回填粒径不大于500mm。

当爆破后粒径大于500mm时,应采取爆破解小等有效措施以达到粒径要求。

形成设计坡面时,必须进行控制爆破。

每级边坡开挖形成后,要立即通知监理和承包人对边坡详细勘察验收。

边坡开挖过程中,如遇不利结构面组合或岩石破碎带等情况,必须经支护后再进行后续开挖等作业。

正式爆破前,需根据周边复杂程度,分别选择不同的爆破试验段；爆破试验成功后须经爆破监理批准,方可进行后续作业。

在委托爆破振动测试单位对周边环境影响进行爆破振动测试时,应根据爆破振动测试成果,合理调整爆破参数以满足相关要求。

基岩区环墙基础、管沟、排水沟、构建筑物基础、电缆沟等位于场区的零星爆破,不属于山体开挖及回填或其它爆破工程围。

其工程量按零星爆破工程量另计。

坡面形成后,因地质原因造成坡面塌滑时,其单次坡面塌滑土石方量大于5m3时<含该区域危石清理>,经现场监理和业主确认计入山体开挖及回填工程量,当小于5m3时,不予计量。

生产管理区开挖回填工作需经承包人同意后才能实施,如因扩建项目或总图调整导致该区域的开挖及回填发生较大变化或取消时,承诺无条件接受。

2编制依据

〔1《爆破安全规程》〔GB6722-2003

〔2《民用爆炸物品安全管理条例》

〔3《公路隧道施工技术规》

〔4《建筑边坡工程技术规》

〔5工程施工图设计

〔6业主工程主管人员明确的相关要求

〔7开采设计与安全专篇相关容

〔8工程周边环境及地质条件

〔9公司以往类似工程的施工经验

3爆破总体方案

3.1爆破方法的选择

根据爆破量及甲方给定的工期,结合现场开挖区域的实际地形以及爆区与被保护物之间的距离,把主体爆破和小后岸水库南矿区的爆破开挖区域拟采用常规露天深孔爆破方案,局部台阶高度不能满足要求时拟采用露天浅孔爆破方案,根底及边坡轮廓部位采用液压炮进行机械破碎处理；永久边坡部位拟采用按设计坡度的预裂爆破方案；隧道施工部位拟采用"掏槽眼+辅助眼+周边眼光面爆破"组合爆破方案。

进行露天台阶延时爆破施工,若警戒围不能满足要求,即被保护物距离爆破较近时采用"复杂环境深孔毫秒延时爆破和城镇浅孔毫秒延时爆破技术"。

隧道掘进根据不同围岩的性质分别采用不同的开挖方式。

周边为三类围岩时,采用全断面的开挖方式；周边为四类围岩时,采用上下台阶法开挖；周边为五类围岩时,采用预留核心土环形开挖。

所有断面需要钻孔爆破时均采用斜眼掏槽爆破、辅助眼爆破与周边眼光面爆破同时起爆的方法。

3.2施工顺序

根据山体条件及现状,方案采用自上而下分台阶、分区域开采,形成钻孔、爆破、挖装、运输的流水作业开采方法。

首先修筑施工道路和施工平台,然后进行开采区域的剥离工作,为正常开采提供必要条件,坚持采剥并举、剥离先行的原则,剥离植被土堆放在甲方指定位置,后按每个工区先上后下、逐层推进,上层向前推进至少30m以后才能开始下层施工。

覆盖层土方以及强风化岩体直接采用液压挖掘机进行分层开挖装车,分层开挖高度根据现场条件和挖掘机类型确定。

爆破工程的作业程序分为以下3个阶段：

〔1工程准备及爆破设计阶段。

包括工程资料的收集、爆破方案的确定、爆破技术设计、工程爆破项目和设计的审查和报批,同时着手工程的施工组织设计和施工准备。

〔2施工阶段。

施工阶段是指按施工组织设计制定的施工方法、施工顺序和施工进度以及安全保障体系、质量检查体系、信息反馈体系的不断完善阶段,如爆破参数的不断优化和防护措施的改进。

〔3爆破实施阶段,即施爆阶段,包括施爆指挥系统的组成,装药和堵塞,爆破网路连接,防护、警戒,爆后检查、事故处理及爆破总结等。

3.4施工道路的修筑

上山道路主要考虑爆破区域高处的开采运输。

上山道路总长1623m,从+8.0m左右起步,共分7级,分别至+23m、+37m、+51m、+78m、+91m、+104m和+114m平台,平均坡度为6.7%,最大坡度8.0%。

修路主要采用机械开挖的方式和浅孔爆破的方法处理岩石较硬地段,方量约为15000m3。

4爆破设计

按现场周边环境、需要保护建筑物构筑物的安全距离及施工工艺的区别划分为常规露天深孔爆破、露天浅孔爆破、边坡的预裂爆破、复杂环境深孔爆破以及隧道掘进掏槽眼、辅助眼、周边眼光面爆破的隧道组合爆破。

4.1复杂环境深孔爆破设计

距离最近保护物在200m距离之外的和小后岸水库南矿区等爆破区域周边环境较好的都属于常规条件下的深孔爆破,其它区域均为复杂环境深孔爆破和城镇浅孔爆破。

根据山体条件及现状,方案采用自上而下分台阶开采,深孔爆破、挖掘机装载、自卸汽车运输的开采方法。

首先修筑施工道路和施工平台,然后进行开采区域的剥离工作,为正常开采提供必要条件,坚持采剥并举、剥离先行的原则,剥离植被土堆放在甲方指定位置,后按每个工区先上后下、逐层推进,上层向前推进至少30米以后才能开始下层施工。

开采方法安全可靠性分析

〔1台阶高度

要求台阶高度应与挖掘设备相匹配,以确保生产与安全。

矿山开采自上而下开采,设计台阶高度确定12-15.5m,挖掘机的挖掘高度9.5~10.5m,台阶高度不超过挖掘机高度的1.5倍,因此设计台阶高度是合适的,安全可靠性高。

〔2平台宽度

最小工作平台宽度为30m,满足了爆堆宽度,挖掘机转弯半径及安全宽度的要求,符合有关安全规程规定,安全可靠性高。

爆破及钻孔设备的选择

根据本工程山体形状及周围环境,本工程主要采用深孔爆破方案,钻孔设备主要采用履带式潜孔钻,施工前期以三脚架式钻机、手风钻配合辅助施工。

本方案取Atlas-copco型潜孔钻机〔钻孔直径115mm3台,辅助KQD100型三脚架式潜孔钻〔钻孔直径90mm3台〔复杂环境和边坡。

深孔爆破设计

根据爆破理论知识和以往类似工程施工经验,对本工程深孔爆破设计的参数选择如下：

〔1爆破参数

钻孔孔径

钻孔孔径取决于钻机类型、台阶高度和岩石性质。

本次台阶爆破由于爆区较集中、山体坡面角一般在25～45゜围,相对较陡,故施工时必须采用潜孔钻机和三脚架钻机相结合的方法进行。

潜孔钻机钻孔孔径选用：

d=115mm。

三脚架钻机钻孔孔径选用：

d=90mm。

台阶高度

台阶高度主要是根据现场地形、结合边坡设计高度选择、出渣作业条件等确定。

本工程爆破正常台阶高度按H=12-15.5m控制。

钻孔超深

本爆破设计采用h=0.10H。

钻孔深度

钻孔深度L=H+h,本工程钻孔深度围值如下：

底盘抵抗线〔W1

根据钻孔作业的安全条件,本工程爆破设计距临空面的第一排钻孔的底盘抵抗线w1用下式求得：

w1=Hctga+B

式中：

H—台阶高度；

a—为临空面与平面的夹角；一般取70゜或按实测坡度控制。

B—为钻孔中心至坡顶线的安全距离。

取2.5~3m；但必须以实际安全距为准。

本台阶爆破设计对于地形坡度较陡的地段,其第一、第二排的钻孔施工采用倾斜钻孔,按65~75゜进行垂直过渡控制,使其之后的相应第二或第三排的各排钻孔底盘抵抗线均为w1=b〔钻孔排间距。

钻孔的孔距与排距

根据本爆区各区块的围划分、山体坡面角度、采用的潜孔钻机型号、钻孔孔径大小、不同的适应深度,按下列基本参数或类似工程实践经验合理确定钻孔的孔距与排距。

最小抵抗线W=〔30～35d,m；

孔间距a=<1.0～1.5>W,m；

排间距b=<0.8～1.0>W,m；

当采用潜孔钻机,钻孔孔径选用d=115mm,孔间距采用a=5.0~6.0m,排距b=4.0~5.5m；孔、排间采用梅花型布孔形式。

前期先取a=5.0m,b=4.0m。

当采用三脚架钻机,钻孔孔径选用d=90mm,其孔间距采用a=3.5~4.5m,排距b=3.0~4.0m；孔、排间采用梅花型布孔形式。

前期先取a=3.5m,b=3.0m。

孔间距与排距之间的最佳匹配关系,可根据现场爆破试验结果择优选取。

炮孔布置

布眼方式分为单排孔与多排孔布置两种方式。

单次爆破量较少,且是沿边坡布眼时,可采用单排孔；单次爆破量较大,则采用多排孔交错〔梅花型布孔方式。

具体爆破参数见图2。

图2爆破参数布置图

〔2单孔装药量计算与单位炸药消耗量的选择

前排钻孔的单孔装药量计算公式按：

Q=qHaw1

自第二排起,以后各排钻孔的单孔装药量计算公式按：

Q=qHab

式中：

q—单位炸药消耗量,kg/m3；本工程取q=0.3~0.4

H—台阶高度,m；

a—孔距,m；

b—排距,m；

w1——钻孔底盘抵抗线,m；

前排孔单位炸药消耗取q=0.34kg/m3；

从第二排起以后每排孔的药量单耗q均依此增加0.03~0.05kg/m3量级,以克服排间夹持作用。

综上所叙计算出的单孔装药量汇总表1。

表1复杂环境深孔爆破参数汇总表

序号

爆破参数

单位

数值

1

台阶高度H

m

12~15.5

8

2

钻孔直径D

mm

115

90

3

钻孔倾角a

度

90

90

4

超深h

m

1.3~1.5

0.8

5

孔深L

m

14.3~17.0

8.8

6

底盘抵抗线W1

m

4.0~5.5

3.0~4.0

7

孔距a

m

5.0~6.0

3.5~4.5

8

排距b

m

4.0~5.5

3.0~4.0

9

设计炸药单耗q

kg/m3

0.30～0.40

0.25~0.35

10

最大单孔装药量Q

kg

110~135

65~80

11

延米装药量p

kg/m

10.9

6.6

12

填塞长度L2

m

4.5～6.5

3.5~4.5

13

装药结构

根据实际情况灵活运用连续装药和分段装药

〔3装药及堵塞

a装药结构

深孔台阶爆破装药结构一般可采用连续装药结构、间隔装药结构或混合装药结构,各种装药结构形式如图3。

连续装药〔b间隔装药〔c混合装药1〔d混合装药2

图3深孔台阶爆破装药结构图

b装药

装药采用人工,装药时必需做到：

①尽量做到吹水装药；②装药必需到位；③装药过程必需保证雷管脚线不受损坏；④必需按设计装药量进行装药。

c堵塞

1堵塞长度L2≥1.2W

2堵塞材料：

钻孔石粉或沙；

3堵塞方法：

①为了保证堵塞质量必需按设计的堵塞长度和堵塞材料分层捣实；②严禁用碎石或石块堵孔；③严禁不堵孔爆破。

〔4毫秒延时间隔

本爆破工程选用多排、多炮孔毫秒延时爆破。

临近建构筑物采用孔和孔外毫秒延时控制爆破技术,以减小爆破振动的影响。

毫秒延时间隔按经验取50~75ms；

〔5施爆网路设计

根据爆破振动要求必要时采用孔间毫秒延时控制爆破起爆网络。

孔外采用四通联导爆管,用起爆器起爆导爆管,孔采用非电导爆管雷管,每孔装两发非电导爆管雷管。

起爆网路是爆破成功的关键。

起爆网路设计与施工必需保证起爆药包按设计的起爆顺序、起爆时差、全部安全准爆。

1>起爆网路设计原则

a、起爆网路尽量规格化,做到操作简单、方便易行,以避免操作过程中出现漏接或错接。

b、起爆系统一定要准确、可靠,确保网路安全准爆。

c、起爆网路保证每个药包按起爆顺序、起爆时差起爆,不得出现重段起爆。

d、采用毫秒延时起爆网路,保证大规模爆破实施。

2>起爆网路模式

a、排间毫秒延时起爆模式,见图4。

图4排间毫秒延时起爆网路

b、对角线起爆模式,见图5。

图5对角线起爆网路

对角线起爆网路是在三个临空面条件下起爆模式,它是宽孔距爆破的一种起爆方法,对保留部分石方破坏和拉裂围小。

c、"V"形毫秒延时起爆网路,见图6。

图6"V"形毫秒延时起爆模式

采用"V"形毫秒延时起爆网路是降低大块率的有效措施,尤其是〔b种模式,它实现了较大的宽孔距爆破,同时它爆堆比较集中,有利于组织大规模施工。

由于石方开采数量大,为了保证爆破效果降低大块率,根据现场每次布孔情况选择上述三种模式起爆。

3>毫秒延时起爆技术

在距离南部油罐区较近,需控制振动影响时可采用逐孔毫秒延时接力起爆网路,见图7。

〔a一端起爆模式

〔b中间起爆模式

图7逐孔毫秒延时接力起爆网路

根据爆源到油罐区距离的远近,还可采用多孔齐发毫秒延时接力起爆网路,见图8。

图8多孔齐发毫秒延时接力起爆网路

注：

<1>上一网路除一端传爆外,也可以中间传爆；

<2>可以一段爆破两孔、三孔还可以更多孔；

<3>多孔齐发毫秒延时网路可以节约传爆雷管数量,降低工程成本。

深孔爆破区域图

图9深孔爆破区域图

4.2城镇浅孔爆破设计

局部台阶高度小于5m和根底处理时采用浅孔台阶爆破,城镇浅孔台阶爆破钻孔直径d=42mm。

炮孔平面布置成梅花型,垂直钻孔,使用管状乳化炸药,其爆破参数的计算公式如下：

最小抵抗线W=25dm

钻孔超深h=0.4Wm

炮孔深度　　L=H+hm

堵塞长度lˊ=〔1.0～1.3Wm

装药长度l=L–lˊm

孔间距a=1.2Wm

排间距b=Wm

单孔药量Q=q·a·b·Hkg

炸药单耗q=0.30～0.50kg/m3

炸药单耗q=0.30～0.50kg/m3,由此计算得到浅眼台阶控制爆破参数列于表2,临近保护物的爆破堵塞距离取大值,以控制爆破飞石的产生。

表2城镇浅眼台阶控制爆破参数表

H

h

a

b

l

lˊ

Q

1.0

1.4

1.0

0.8

0.4

1.0

0.40

1.5

2.0

1.2

1.0

0.7

1.2

0.80

2.0

2.5

1.4

1.2

1.1

1.4

1.1

2.5

3.0

1.5

1.2

2.0

1.5

1.5

3.0

3.5

1.6

1.2

2.0

1.5

2.0

注：

单位长度装药量1.0kg/m〔Φ32管状乳化炸药。

3,浅孔〔控制爆破区域图

图10浅孔爆破及机械开挖区域

4.3边坡的预裂爆破设计

设计原则

〔1最终边坡参数

施工形成的最终边坡主要参数：

①边坡坡率〔高宽比为1：

0.75～1：

1.0。

②边坡应开挖成折线或台阶式边坡,并设置完善的边坡地表和地下排水系统,及时引排地表水和地下水。

〔2邻近最终边坡减震和控制爆破

当各台阶工作面距最终边坡开采边界10m以时,视边坡状况,采取相应控制爆破技术,以减少单响药量,减轻爆破震动对边坡稳定的危害。

〔3预裂爆破和缓冲爆破

对地质不良地段,边坡采用预裂爆破形成预裂破碎带后,能减少主体爆破作业对边坡岩体的破坏。

预裂钻孔应采用钻孔双定位器钻机放线钻凿,经常校正钻孔方向,确保钻孔钻直,并在同一设计平面位置上。

为了降低开挖区爆破对永久边坡的震动影响,在离预裂面的最后一排钻孔必须平行于预裂孔,并实施缓冲孔爆破。

预裂爆破参数设计

预裂爆破是在主炮孔爆破之前起爆,布置在开挖边线的一排预裂孔,爆破的结果是相邻孔之间形成裂缝,整个预裂孔的布孔平面形成一个断裂面,以减弱主爆区爆破时地震波向边坡岩体的传播并阻断向边坡外发展的裂缝。

主爆孔爆破后,沿预裂面形成一个超挖很少或没有超挖的带有半孔痕迹的光滑边坡。

为满足边坡施工的质量要求,使用潜孔钻机进行钻孔,钻机性能好,精度高,行走灵活,能进行全方位斜孔钻进。

靠近边坡的主炮孔

〔1爆破参数

主炮孔采用潜孔钻机配高风压空气压缩机作钻孔设备、Φ115mm孔径、装Φ90mm筒状乳化炸药,多排毫秒延时台阶爆破技术,对爆破参数进行系统、全面的设计。

钻孔形式：

倾斜孔布置形式,倾角稍大于边坡角。

炮孔结构见图9。

图9预裂爆破主炮布孔示意图

①钻孔参数：

根据设计资料、现场情况并结合以往施工经验进行确定。

孔径d=115mm

台阶高H=12-15.5m,监控道路的台阶高度H=8.0m。

最小抵抗线w=3.3m,监控道路的最小抵抗线w=2.5m。

超深Δh=10%H

孔长L＝〔H+Δh/sinα

孔距a＝5.0m,监控道路的孔距a=4.0m。

排距b＝4.0m,监控道路的孔距b=3.0m。

炮孔布置采用梅花型布孔法。

②单位炸药消耗量q

根据岩石的性质并结合以往施工经验,暂取q＝0.35kg/m3。

③堵塞长度h0

根据以往施工经验,取h0＝3.5m。

监控道路取h0=2.8m。

预裂孔

预裂爆破钻孔采用潜孔钻,孔径Φ90mm,炸药药卷直径选用为Φ32mm。

〔1爆破参数：

a炮孔间距：

对φ90mm的炮孔,结合现场情况,炮孔间距取0.7~1.1m时能取得

最佳效果,设计孔间距取0.9m。

b装药线密度：

经验数据暂取0.25kg/m。

c不耦合系数：

预裂爆破采用不耦合装药结构,本工程预裂爆破钻孔直径为90mm,选用直径为32mm药卷,不耦合系数为90/32=2.8。

d堵塞长度：

堵塞长度按1.5~2.0m计,用黄泥堵塞。

e钻孔角度：

按边坡角来确定钻孔角度。

f预裂孔与主炮孔之间的距离取2.0m。

〔2装药结构

采用不耦合装药结构,将直径为Φ32mm药卷捆绑在竹片上放入炮孔中,药卷之间用导爆索串起来,孔底装药要加强〔加两卷标准药卷。

如图14。

图10预裂孔装药结构示意图

钻孔、爆破参数见表4。

表4预裂爆破预裂孔爆破参数表

序号

参数名称

符号

单位

取值围

1

台阶高度

H

m

12~15.5

8

2

孔距

a

m

0.9

0.8

3

排距

b

m

0

0

4

预裂孔与主炮孔间距

m

2

2

5

钻孔倾角

α

゜

按设计

按设计

6

钻孔超深

△h

m

10%H

7

孔深

L

m

H/sinα

8

孔径

Ф

mm

90

9

堵塞长度

h0

m

2

1.5

10

装药长度

L1

m

L-h0

11

平均延米装药量

qm

kg/m

0.25

12

单位岩石炸药消耗量

qd

kg/m3

0.35

边坡稳定措施

〔1最终边坡应严格按设计形成,最终边坡角不得大于设计确定的边坡角。

〔2严格控制边坡最后一排孔的装药量。

一般情况下,靠近边坡最后一排孔的装药量比正常装药量减少20～30%,以尽可能减少爆破对边坡的影响,减少对围岩的扰动,保证坡面的稳定。

爆破施工管理

1施工前期的辅助工作及钻机平台修建

施工前,采用挖掘机先进行爆破规划区的临时道路修建,测量人员现场放线,进行表层土方开挖、山体平面位置控制；确定开采台阶的平面围；挖掘机进行工作面平整,选定钻机的作业平台宽度,为正常爆破施工创造条件。

钻机平台是钻机移动和架设的场地。

钻机平台的宽度原则上越宽越好,一般应根据钻机类型而定,潜孔钻机不应小于4m,三脚架式钻机不应小于1.5m。

平台应尽量做到横向平整,纵向平缓,无明显突出石块,以确保按设计位置钻孔。

2深孔爆破试验

试验目的：

寻找适合深孔台阶爆破、预裂孔爆破的孔网参数、炸药单耗,从而优选出最佳爆破设计参数和最优施工方案,指导安全施工。

3爆破施工工艺

见图11工艺流程图

图11石方爆破施工工艺流程图

4爆破施工工艺的安全控制方法

1布孔、钻孔施工必须按设计方案进行；钻孔前由测量组进行现场布孔,标明钻孔的深度、角度,并把数据及时提供给钻孔施工人员。

2钻孔验收应检查炮孔平面位