课题攻关报告.docx
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课题攻关报告
100P侧围中立柱上下部直线度超差
课题攻关报告
按照公司品质向上活动精神和要求,为提高中层干部分析问题、解决问题的能力,达到分析、解决现场技术质量问题能力的要求,我对车体焊接制造部生产出的100P驾驶室总成进行了调查,从而分析影响100P侧围中立柱上下部直线度超差的因素,提出相应对策,通过可行性讨论,确定优化整改方案,经过现场整改验证,严格控制产品质量,使产品具有较好的商品性。
第一阶段问题调查
一、调查题目
100P侧围中立柱上下部直线度超差
二、调查目的
通过对影响100P侧围中立柱上下部直线度超差的各种因素的调查,分别从驾驶室总成生产制造过程中各个阶段切入,调查影响中立柱上下部直线度超差的主要因素,了解驾驶室总成生产制造过程中人、机、料、法、环、测等方面涉及中立柱直线度超差的不力环节,从而加深对质量控制因素的认识,为下一步对具体问题进行分析、制定对策、实施整改、效果验证等打下基础,同时培养自查找问题的能力。
三、调查对象
1、二冲压车间技术人员、检验员;
2、焊接车间100P-CKD一组生产班组长、夹具管理技术员、品质检验人员;
3、模具公司相关人员;
五、调查方法
(一)根据调查工作需要,作好调查前的准备工作,包括理清调查思路,编制调查计划,编制相应调查记录凭证;
(二)到生产现场去实际观察、体验,亲自发现、统计质量问题,并作好相关记录;
(三)向相关人员询问
1、询问焊接车间的100P-CKD一组生产班组长、夹具技术人员、品质检验人员,了解100P侧围中立柱总成组焊存在的问题,了解总成组焊间隙超差,了解工装夹具定位部件不准确等质量问题。
2、询问二冲压车间现场技术人员,品质检验人员,现场模修人员了解中立柱上下部冲压件及模具有无异常现象。
六、调查过程及数据统计
(一)调查过程
1、调查前的准备工作
在对100P侧围中立柱上下部直线度超差问题调查前,编制了调查计划,收集了车体车间的相关记录、设备及生产等相关情况,了解总装对驾驶室焊接总成的质量验收标准。
2、询问、交谈及后工序质量访问
(1)询问100P-CKD一组生产班组长、夹具管理技术员、品质检验人员;(详见附件1“质量情况询问记录表”)
(2)询问二冲压车间技术人员、检验员,了解100P中立柱总成的质量问题(详见附件1“质量情况询问记录表”)
(3)模具公司相关人员,了解中立柱上下部模具及夹具存在的问题(详见附件1“质量情况询问记录表”)
(二)问题归纳、验证
(1)验证。
通过现场实际观察询问,了解到与100P侧围中立柱上下部直线度超差有关的质量问题,请品质部资深检验人员和各车间主要技术人员,进行共同的把关、确认验证由于人、机、料、法、环、测引起的技术质量问题。
(2)现场实际观察
1、二冲车间B线检查中立柱上下部翻边直角处的尺寸,随机抽查10件,测量两直线的距离(见附图一、二)。
(详见附件2“现场调查数据对比表”)
2、车体车间100P生产线
①检查未组焊前中立柱上下部翻边直角处的尺寸。
(详见附件2“现场调查数据对比表”)
②检查组焊过程中中立柱上下部装焊的直线度状态(见附图三)(详见附件2“现场调查数据对比表”)
③检查组焊后中立柱上下部装焊的直线度状态(见附图四)(详见附件2“现场调查数据对比表”)
④检查中立柱内板总成夹具(J100CKD-410)、中立柱总成夹具(J100CKD-410)两副夹具定位状态(见附图五、六)(详见附件3“现场调查记录表”)
七、调查结论
1.通过这次调查,归纳了影响该产品质量所有因素,共有7个方面存在16个问题,其中4个质量问题与“人”的因素有关,6个质量问题与“机”的因素有关;1个质量问题与“料”的因素有关,2种质量问题与“法”的因素有关,2个质量问题与“环”的因素有关,1个质量问题与“测”的因素有关。
2.通过这次调查加深了我对操作者标准作业重要性的认识,锻炼了我从根本上找准问题的关键,从而能更系统地、全面地发现问题,分析问题,解决问题。
第二阶段问题分析
为了从根本上解决100P侧围中立柱上下部问题,我对车体焊接制造部生产出的100P中立柱总成进行了调查,通过车体焊接制造部→二冲压车间产品质量追溯,了解影响直线度超差的因素(见下表1网络分析图),并制定了对策措施,具体情况如下:
一、调查结果分析
1、在第一步调查训练工作中,我对涉及装配间隙有关人的行为规范的技术质量问题进行了调查,找出了100P侧围中立柱直线度超差的主要质量问题,情况见下表:
表2:
序号
影响直线度因素
存在性
设备影响
人的行
为规范
1
中立柱上部翻边不到位
潜在
有关
无关
2
中立柱下部翻边不到位
潜在
有关
无关
3
中立柱上、下部存放不当
已发生
有关
有关
4
中立柱上、下部自检不当
已发生
无关
有关
5
制件装夹错位
已发生
有关
有关
6
中立柱两副夹具定位失效
已发生
有关
无关
7
中立柱组焊间隙超差
已发生
有关
有关
2、中立柱直线超差度分析
对前一阶段检查100P侧围中立柱总成上下部尺寸进行分析,组焊前制件尺寸精度、组焊过程(装夹、组焊)间隙分析,从而分析中立柱上下部直线的超差度,进一步判断出现质量问题的环节。
(见下图七制件尺寸、组焊间隙分析)
查阅相关资料得出,中立柱上、下部翻边部位直线度的工艺要求在±0.5mm范围内,中立柱总成组焊后直线度在±1.0mm范围内。
从上图可以看出,中立柱上、下部翻边部位直线度差值基本都在工艺范围内,因此,可以判断冲压件质量合格。
另外,可以看出,中立柱总成上下部直线度超差达到50%以上。
可见,中立柱组焊过程出现质量问题,分析影响超差因素有人员作业技能、作业规范、焊装夹具定位精度等。
3、影响因素分析
根据第一阶段调查的数据,从人、机、料、法、环、测6个方面进行分析,分析影响中立柱总成直线度超差的主要因素(见下图八)。
从上图可看出,影响中立柱直线度超差的主要因素为设备精度,设备精度误差直接影响产品质量的精度。
在此,对100P中立柱总成制造中的设备影响因素进行分析。
制造过程分两阶段,零件冲压、总成组焊,涉及到设备的有冲压模具及焊装夹具,从调查的结果可看出,制造过程中冲压件无异常现象,进而说明冲压模具工作状态正常。
另外,由于制件存放方式不正确,以及组焊夹具长期工作定位装置出现磨损现象。
两个因素中,夹具精度失控是造成中立柱总成上下部直线度超差的主要原因。
二、结论
经过以上的分析,发现冲压件(中立柱上、下部)无质量异常现象,制件合格,对直线度超差影响不明显;另外,制件存放方式只能造成制件两翻边角度增大,但对翻边线无影响,故制件存放方式对直线度超差影响不明显;人员作业方式符合工艺要求,故对直线度超差影响不明显。
综上,造成100P侧围中立柱上下部直线度超差的主要原因归根于夹具定位精度失控。
因此,针对焊接环节出现的问题,制定相应的整改措施,调整装配间隙。
三、制定对策
方案一:
从制件存放方式出发,重新设计制件存放架,改变制件冲压后的存放方式;
方案二:
从制件翻边工序出发,重新设计中立柱上部翻边模的翻边尺寸,使中立柱上下部翻边线重合;
方案三:
从焊装夹具出发,调整中立柱上下部定位装置,并且减少制件每列存放数量,最终达到减小两制件组焊后的直线度。
第三阶段整改验证
前一阶段从人、机、料、法、环、测等方面出发分析了影响100P中立柱上下部直线度超差的因素,并从众多的因素中归纳出主导因素,抓住出现质量问题的主要环节,提出了三种整改方案,针对以上三种方案,组织相关人员进行讨论(见附件4“模具公司会议记录”),分析两方案的可靠性及可执行性,从中选择出优化方案。
整改方案优化筛选。
方案一,改变制件的存放方式,由于原来的叠放方式只会影响制件两翻边部位开度增大,不能改变翻边线的位置尺寸,因此,此方法可靠性差。
方案二,在执行中存在困难:
①需要修改模具设计,成本较高;②此对策只能保证中立柱上下部翻边线理论上重合,但不能保证下工序组焊准确定位。
因此,方案一可操作性差,不合理。
方案三,考虑到制件的组焊误差,调整夹具定位型面、定位销的定位精度,不但可以减小中立柱上下部组焊直线度,而且,劳动强度小、成本低、可操作性强,故采用此方案经济、可靠。
综上,从三个整改方案中,需要达到减小直线度的目的,方案三是最优化的方案。
方案确定后,确定整改项目,并落实担当人,然后制订整改验证计划、相应的记录表等整改前的准备。
(详细过程见整改验证计划
附件5整改记录表、附件6验证记录表)
按照PDCA的方法对工装不符合工艺要求的项目进行恢复,同时,对工序产品质量进行批量验证。
经过反复验证中立柱上下部质量持续提高。
另外从“人”、“法”的因素出发,改变作业方式及作业条件。
由人为造成直线度超差的因素占质量问题的25%,其中的主要问题是人的作业习惯、人的作业技能和夹具维护不规范,夹具定期维护、鉴定方法频次不完善,操作者按频次点检夹具良好作业习惯不够。
对此,配合车体焊接车间编制了“夹具定期检查、维护作业指导书”“夹具周期鉴定作业指导书”,根据标准作业文件的要求对操作者进行了实作及理论培训(见附件7“模具公司品质向上人员培训记录表”)。
同时,根据作业指导书加强检查力度,控制设备、作业环境等不利因素的发生。
整改结果经过调查阶段、问题分析、整改验证,产品质量大幅度提高,中立柱上下部直线度控制在1.0mm内,为了进一步提高产品质量的商品性,制定下一步PCDA策略。
(见附图九“整改前后效果对比”)
第四阶段质量跟踪
根据公司工作会提出的“深入全面开展品质向上活动,抓好制造环节质量管理”的要求,模具公司中层负责人按“三现”的要求对现场流程进行调查分析,选定对产品质量影响大、长期没有得到解决的质量问题进行攻关,在解决问题、提高效率的同时使相关人员解决问题的能力得到锻炼、提高。
我对车体车间100P侧围中立柱总成2004年9-10月生产中,有关中立柱上下部直线度超差质量问题进行了调查。
针对第一步调查的结果及9月份以前的生产情况比较,我与二冲、车体等相关技术人员一起对100P侧围中立柱总成上下部直线度超差问题进行了分析,并制定了对策措施,进行整改,至今产品表面质量已经得到了很大的提高。
下一部仍然要按照PDCA的循环方式实施跟踪检查、持续改善,对产品质量进行长期不懈的监控。
1、通过前期工作的开展,中立柱上下部直线超差度从9月份以前的2.2mm,减小到现在的1.0mm,两制件的翻边线基本重合,并且直线度稳定,产品表面质量有很大的改观,大大提高了产品的外观商品性。
2、但要到达今年的目标还有很大的距离,必须更深入、细致的工作,在前段工作的基础上进行了小结,制定了下一步工作重点:
①对异常情况的及时反馈在现场加强监控,对异常情况及时反馈;
②对整改效果监控为巩固验证效果,进行1个月的持续监控;
③对前后指标对比对验证数据进行对比。
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