铁路货车轮对手工超声波探伤工艺卡.docx
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铁路货车轮对手工超声波探伤工艺卡
永安车辆段
岗位工艺卡
YL/ZW-LZ006
轮对手工超声波探伤
版本:
C
修改码:
4
适用范围
货车轮对的手工超声波探伤。
工装量具
超声波探伤仪、转轮器、带三角函数计算器、2m卷尺、300mm直钢尺、200mm
外径卡钳、毛刷、盛油桶等。
材料
机油、IV型货车轴承脂。
工艺流程
部分工艺网络图:
→轮对轴颈检测
轮对微机超探→轮对超声波探伤--→车轮旋修
→轴承关盖
作业程序图:
工前准备→开工检查→日常(季度)性能校验→轮对探伤→标记涂打
→探伤记录的填写与HMIS数据录入→完工
编制:
刘志和
审核:
陈宗辉
批准:
陈昌煦
实施日期:
2008-9-1
№
工序名称
作业方法
技术要求
1
人员资格
1.应熟悉各项规定和车辆检修的有关技术要求,了解探伤设备性能并能熟练操作。
2.应具有高中及以上学历,视力(包括矫正视力)达5.0及以上,非色盲。
3.应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的超声波探伤Ⅱ级及以上的探伤技术资格证书。
4.Ⅱ级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。
首次取得Ⅱ级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局(铁路货车轮轴造修单位)考核合格后方可上岗作业。
5.Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作,指导人员须在探伤记录上签章确认。
6.探伤人员须持有路局颁发的该岗位上岗证,并经该岗位相应的安规、技术培训考试合格。
2
工前准备
1.探伤人员按照规定穿戴好劳动保护用品。
2.检查确认探头在规定的使用期内,并经检验合格。
3.检查应室内温度,不符合规定时开空调进行调整。
4.检查超声波探伤仪器检修周期,不超期使用。
5.检查室内地面卫生。
地面应无油污。
6.按设备《操作规程》要求,对所使用的设备进行检查,确认状态良好。
7.检查确认工、卡、量具齐全完好。
1.探头使用时间达到2周或探测数量达到1000条轮对(轴)时,应对其相关性能进行一次检测,如不合格时应报废。
探头在测试或使用过程中如出现双峰或多峰现象,应更换探头。
2.温度控制在10℃-30℃范围内。
3.超声波探伤仪器检修周期为:
小修半年、中修一年、大修三年。
3
开工检查
1.检查转轮器作用。
轮对超探作业时,轮对的转速每分钟不得超过规定转速,并能随时控制转停。
1.转速每分钟不得超过2转/min。
2.确认探头与探测面匹配。
2.1轮轴、轮对各部位微机控制超声波探伤所用的探头频率、探测面、探头类型和折射角的选择见附表1。
2.2横波斜探头K值与折射角(β值)的对应关系见附表2。
2.3小角度纵波探头入射角(α值)与折射角(β值)的对应关系见附表3。
2.4探头连接线:
使用长2m,直径为3~4mm,阻抗为50Ω的同轴电缆线。
3
开工检查
3.准备好探头、探头线、标准试块及实物试块。
3.1标准试块主要为TS-1型、TZS-R型系列、CSK-Ⅰ型、CS-1-5型四种标准试块。
3.2实物试块为RD2型和RE2A型。
3.3超探作业时应备有晶片直径为20mm的0°直探头、K1、K1.3的K值探头及10.5°的小角度探头,所有探头必须经路局车辆检测所测试合格。
1.轮轴、轮对实物试块须按规定压装上轮毂(热装)、轴承或轴承内圈。
4.耦合剂选择
耦合剂可选用机油,不退卸轴承在轮轴两端面探测时,应使用铁路专用轴承脂作耦合剂。
1.校验探伤灵敏度和探伤作业时,应使用相同的耦合剂。
4
日常(季度)性能校验
1.日常性能校验
1.1探伤机的日常性能校验须在每班开工前由探伤工、探伤工长、检查员、验收员共同参加。
1.2检查探伤系统技术状态,使用标准试块校准零点和标定测距,正确调整或输入探伤参数,确定探伤灵敏度,并在实物试块上进行当量对比校验。
1.2.1全轴穿透探伤检查
1.2.1.1探测RD2型轮轴的标定方法
1.2.1.1.1测距的标定(可任选如下三种方法中的一种)
a.使用0°直探头并放置在TZS-R标准试块上,用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂,调整仪器的相关按键及参数,将第5次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第4大格,此时屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度250mm(见图1)。
b.或使用0°直探头并放置在TS-1(或TS-1W)标准试块上,用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂,调整仪器的相关按键及参数,将试块第10次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第10大格,此时屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度240mm(见图2)。
c.也可使用0°直探头在RD2型实物试块直接标定:
用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂,调整仪器的相关按键及参数,将第1次底面回波调至荧光屏第4.29格,则屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度250mm。
4
日常(季度)性能校验
图1直探头在TZS-R型试块上测距标定示意图
图2直探头在TS-1型试块上测距标定示意图
1.2.1.1.2探伤灵敏度的确定。
a.使用TZS-R标准试块,调整仪器探伤灵敏度,使第1次底面回波高度达到荧光屏垂直满幅的80%,此时增益或衰减量应保有60dB以上的调整余量。
在此基础上,再释放45dB左右,以此作为穿透检查的探伤灵敏度。
b.若用TS-1(或TS-1W)标准试块,调整仪器灵敏度,使第10次底面回波高度达到荧光屏垂直刻度满幅的80%,此时增益或衰减量应保有30dB以上的调整余量。
在此基础上再释放10~14dB(具体以轴端钢印深浅、是否锈蚀而定,对耦合(4~6)dB、钢印(2~4)dB、
4
日常(季度)性能校验
中心孔(2dB)、螺栓孔(2dB)等因素产生的超声波穿透能力下降进行补偿),以此作为穿透检查的探伤灵敏度。
按1.2.1.1.2中a或b的方法确定探伤灵敏度后,还必须在实物试块上进行比对校验,在仪器条件不变的情况下,试块上φ10mm平底孔反射波的位置和高度每次均应基本保持一致。
c.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度,用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂,从实物试块的端面探测试块的底面,调节仪器的相关按键及参数,使试块底面的二次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%~90%之间,波高达到荧光屏垂直满幅的80%。
在此基础上补偿(8~12)dB,作为穿透检查的探伤灵敏度(方法见图3)。
1.2.1.1.3每班开工前,对每一个需要使用的0°直探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
日常性能校验时,既可按1.2.1.1.2中a或b规定的方法之一进行校验,也可直接在实物试块上确定探伤灵敏度。
但每周至少应按1.2.1.1.2中a或b规定的方法校验一次。
图3直探头在RD2型实物试块上灵敏度比对校验示意图
4
日常(季度)性能校验
1.2.1.2探测RE2B(RE2A、RE2)型轮轴的标定方法和确定探伤灵敏度。
1.2.1.2.1使用0°直探头在RE2A型实物试块上标定:
从实物试块端面探测试块底面,调节仪器的相关按键及参数,使试块底面的第2次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%~90%之间,波高达到荧光屏垂直满幅的80%。
在此基础上补偿(8~12)dB,作为穿透检查的探伤灵敏度(见图4)。
图4穿透检查时在RE2A型实物试块上标定示意图
1.2.1.2.2每班开工前,对每一个需要使用的0°直探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
1.2.2轮座镶入部探伤检查。
1.2.2.1横波斜探头的标定。
1.2.2.1.1探测RD2型轮轴的标定方法
(1)测距的标定
a.使用横波斜探头并放置在TZS-R试块R面上,调节仪器的相关按键及参数,使A面下棱角第1次最高反射波和上棱角第2次最高反射波的前沿分别对准荧光屏水平刻度线的第2和第4大格上(见图5),此时,水平刻度每1大格代表深度40mm,代表水平距离40tgβmm。
b、使用横波斜探头并放置在实物试块的轴身或轴颈上,调节仪器的相关按键及参数,将实物试块上轮座镶入部内、外侧人工裂纹波调至屏幕适当位置,根据下列公式,计算屏幕上每
1大格所代表的车轴实际长度(mm)(见图6、图7):
X=φ×tgβ,式中φ为(轮座直径十轴颈或轴身直径)/2。
4
日常(季度)性能校验
图5横波斜探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图
图6横波斜探头在带轴承RD2型实物试块上测距标定示意图
图7横波斜探头在不带轴承RD2型实物试块上测距标定示意图
4
日常(季度)性能校验
(2)探伤灵敏度的确定。
a.使用横波斜探头,调节仪器的相关按键及参数,按图8和图9在TZS-R系列试块的R面上扫查深度为1.0mm的人工裂纹,并将其回波高度调整到荧光屏垂直满幅的80%,然后按表3-4补偿(12~15)dB,以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。
图8折射角β为45°~50°横波斜探头探伤灵敏度校验示意图
图9折射角β为52°~56°横波斜探头探伤灵敏度校验示意图
确定探伤灵敏度后,还必须在半轴实物试块上进行对比检验,在仪器条件不变的情况下,实物试块上轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出,并且每次探测时其反射波的位置和高度均应基本保持一致。
b.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度,用机油做耦合剂,从实物试块的轴身或轴颈扫查轮座镶入部内、外侧深度为1.0mm的人工裂纹,调节仪器的相关按键及参数,使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的第五大格附近,波高达到荧光屏垂直满幅的80%,然后进行耦合补偿(一般2~4dB)以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。
4
日常(季度)性能校验
(3)每班开工前,对每一个需要使用的横波斜探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
日常性能校验时,可按1.2.2.1.1之
(2)中a、b规定的方法之一进行校验。
但每周至少应按1.2.2.1.1之
(2)中a规定的方法校验一次。
1.2.2.1.2探测RE2B(含RE2A、RE2)型轮轴的标定方法。
(1)测距的标定。
使用横波斜探头在RE2A型实物试块标定:
调整仪器将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右,从RE2A型实物试块轴身处扫查半轴底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两条人工裂纹,移动探头和调节仪器,使两裂纹波分别达到最高并调至垂直满幅的80%,W1裂纹波位置调至水平刻度第2大格,W2裂纹波位置调至水平刻度第4大格,如图10所示。
分别读取两裂纹波的总声程W1和W2,仪器校准零点为W0。
W0=2W1-W2。
(式中W1,W分别为人工裂纹1和人工裂纹2的总声程,即分别等于人工裂纹的实际声程与探头斜楔内声程(W0)之和。
)
图10横波斜探头在RE2A型实物试块上测距标定示意图
(2)探伤灵敏度的确定
使用横波斜探头在RE2A型实物试块的轴身上,分别扫查镶入部内侧(探头1)或外侧(探头2)深度为1.0mm人工裂纹,也可以从轴颈上探测镶入部外侧(探头3)深度为1.0mm人工裂纹,如图11所示。
移动探头并调整仪器,使裂纹波达到最高再调至垂直满幅的80%,然后进行试块人工裂纹补偿和耦合补偿(一般2~4dB),以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。
4
日常(季度)性能校验
图11横波斜探头在RE2A型实物试块探伤灵敏度比对校验示意图
(3)每班开工前,对每一个需要使用的横波斜探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
1.2.2.2小角度纵波探头标定。
1.2.2.2.1探测RD2型轮轴的标定方法。
(1)测距的标定
a.使用小角度纵波探头在TZS-R试块上标定:
将探头置于TZS-R型试块C面上,探测A面上棱角最高反射波,调整仪器使反射波前沿在仪器荧光屏水平刻度的第4大格上,已知TZS-R试块长200mm,则每1大格约代表车轴水平长度50mm(见图12)。
图12小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图
b.使用小角度纵波探头在实物试块的轴端面上标定:
将实物试块上轮座镶入部外侧人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第3.88格,则屏幕上每1大格代表车轴的实际长度为80mm(见图13)。
图3-13小角度纵波探头在RD2型实物试块上测距标定示意图
(2)探伤灵敏度的确定
a.使用小角度探头,调节仪器的相关按键及参数,如图14所示,探头在TZS-R系列试块的C面扫查R面(相距175mm)的深度为1.0mm的人工裂纹,并将其回波高度调整至荧光屏垂直满幅的80%,在此基础上再提高(6~12)dB作为小角度纵波探头的探伤灵敏度。
确定探伤灵敏度后,还必须在实物试块上进行对比检验,在仪器条件不变的情况下,实物试块上轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出,并且每次探测时其反射波的位置和高度均应基本保持一致。
图14小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上探伤灵敏度校验示意图
b.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度,用机油做耦合剂,从实物试块的轴端面扫查轮座镶入部外侧深度为1.0mm的人工裂纹,调节仪器的相关按键及参数,使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的
4
日常(季度)性能校验
3.88格附近,波高达到荧光屏垂直满幅的80%,然后进行耦合及钢印补偿(6~10)dB,以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度(方法见图13)。
(3)每班开工前,对每一个需要使用的小角度纵波探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
日常性能校验时,可按1.2.2.2.1之
(2)中a、b规定的方法之一进行校验。
但每周至少应按1.2.2.2.1之
(2)中a规定的方法校验一次。
1.2.2.2.2探测RE2B(RE2A、RE2)型轮轴的标定方法。
(1)测距的标定。
使用小角度纵波探头在RE2A型实物试块上标定:
调整仪器的相关按键及参数,将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右,参照图3-12横波斜探头标定的方法。
从RE2A型实物试块的轴身处,分别探测底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两条人工裂纹,移动探头和调节仪器,使两裂纹波分别达到最高并调至80%,W1裂纹波位置调至水平刻度第2大格,W2裂纹波位置调至水平刻度第4大格。
分别读取两裂纹波的总声程W1和W2,校准零点W0。
W0=2W1-W2。
(2)探伤灵敏度的确定
使用小角度探头在实物试块端面探测镶入部外侧1.0mm深人工裂纹,移动探头使人工裂纹波达到最高并调至垂直满幅的80%,如图15所示。
然后再进行试块的人工裂纹补偿和耦合补偿(一般2~6dB),以此作为镶入部外侧小角度纵波探伤灵敏度。
图15小角度纵波探头RE2A型实物试块上探伤灵敏度比对校验示意图
4
日常(季度)性能校验
(3)每班开工前,对每一个需要使用的小角度纵波探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
1.2.3轴颈根部或卸荷槽部位探伤检查。
轮轴轴颈根部或卸荷槽部位的探伤检查:
采用小角度纵波探伤方法,在车轴两端面进行探测。
1.2.3.1探测RD2型轮轴的标定方法。
1.2.3.1.1测距的标定
a.使用小角度纵波探头并放置在TZS-R试块B面上,探测A面上棱角反射波最高点,调整仪器相关按键或参数,使反射波前沿在荧光屏水平刻度的第2大格上,则每1大格约代表轴颈水平长度40mm(见图16)。
图16小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图
b.使用小角度纵波探头在实物试块的轴端面上标定:
用铁路轴承专用脂做耦合剂,将实物试块上轴颈根部或卸荷槽部位人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第5大格,则屏幕上每1大格代表RD2型车轴的实际长度为40mm(见图17)。
4
日常(季度)性能校验
图17小角度纵波探头在RD2型(RD3型)实物试块上测距标定示意图
1.2.3.1.2探伤灵敏度的确定。
a.使用小角度纵波探头放置在TZS-R系列试块的B面扫查R面上(相距175mm)深度为1.0mm的人工裂纹波并调整至荧光屏垂直满幅的80%,在此基础上再补偿(6~9)dB,作为小角度纵波探头的探伤灵敏度(见图18)。
图18小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上探伤灵敏度校验示意图
4
日常(季度)性能校验
探伤灵敏度确定后,还必须在实物试块上进行对比校验,在仪器条件不变的情况下,实物试块轴颈根部或卸荷槽部位的人工裂纹应能正常探出,并且在每次探测时,其反射波的位置和高度均应基本保持一致。
b.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度,用铁路专用轴承脂做耦合剂,从实物试块的轴端面扫查轴颈根部或或卸荷槽部位深度为1.0mm的人工裂纹,调节仪器的相关按键及参数,使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的第5大格附近,波高达到荧光屏垂直满幅的80%,在此基础上再补偿(4~6)dB,以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度(方法见图17)。
1.2.3.1.3每班开工前,对每一个需要使用的小角度纵波探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
进行日常性能校验时,可按1.2.3.1.2中a、b规定的方法之一进行校验。
但每周至少按1.2.3.1.2中a的方法校验一次。
1.2.3.2探测RE2B(RE2A、RE2)型轮轴的标定方法
1.2.3.2.1测距的标定
使用小角度纵波探头在RE2A型实物试块上标定:
将测距显示范围调至水平满刻度代表纵波深度300mm左右,参照图10横波标定的方法。
从实物试块轴身扫查底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两人工裂纹,移动探头和调节仪器,使两裂纹波分别达到最高并调至垂直满幅的80%,W1裂纹波位置调至水平刻度第3大格,W2裂纹波位置调至水平刻度第6大格,分别读取两裂纹波的总声程W1和W2,仪器按式W0=2W1-W2校准零点W0。
。
4
日常(季度)性能校验
1.2.3.2.2探伤灵敏度的确定
使用小角度纵波探头在实物试块端面探测轴颈根部或卸荷槽部位深度为1.0mm的人工裂纹,移动探头和调整仪器,使该裂纹波最高并调至垂直满幅的80%,如图19所示。
然后进行试块人工裂纹补偿和耦合补偿(一般4~6dB),以此作为轴颈根部或卸荷槽部位小角度纵波探伤灵敏度。
图19小角度纵波探头在RE2A型实物试块探伤灵敏度标定示意图
1.2.3.2.3每班开工前,对每一个需要使用的小角度纵波探头,均应进行探伤灵敏度的校验或确认。
1.3校验完毕后,由探伤工填写《超声波探伤机日常性能校验记录》,参加校验的人员应共同签章。
1.4日常性能校验合格后方可开工。
2.季度性能校验
2.1每季度由主管领导组织轮轴(探伤)专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。
2.2检查超声波探伤仪的状态,测试仪器主要性能指标,并按日常性能校验的内容进行检查。
1.仪器的综合性能指标,它们分别是:
水平线性误差≤2%;垂直线性误差≤6%;灵敏度余量≥46dB;分辨力≥26dB。
4
日常(季度)性能校验
2.2.1水平线性误差测试方法。
连接好直探头,CSK-1型试块平放,将直探头置于CSK-1型试块上,调节探伤仪使荧光屏上出现六次无干扰的底面反射波,将第一次底面反射波B1和第六次底面反射波B6的幅度分别调整到垂直满刻度的50%,并调节“水平延迟”和“扫描微调”旋钮,分别使第一次底面反射波B1的前沿对准水平刻度0,第六次底面反射波B6的前沿对准水平刻度10(调整中如果B1和B6的前沿位置相互影响,则须反复进行调整)。
在此基础上,再依次将第二、三、四、五底面反射波B2、B3、B4和B5的幅度分别(不是同时)调整到垂直满刻度的50%,并分别读取底面反射波B2、B3、B4和B5的前沿与水平刻度2、4、6、8的偏差L2、L3、L4和L5,记入水平线性误差记录中。
然后取其最大值Lmax,水平线性误差△L按公式计算:
△L=︱Lmax︱/b×100%。
式中b为水平满刻度,Lmax与b的单位应一致。
2.2.2垂直线性误差测试方法。
连接好2.5MHz、φ20mm直探头,将探头置于CS-1-5型标准试块上,调节探伤仪使CS-1-5试块上φ2平底孔或底面反射波位于时间基线中央,调节衰减器使其波高达到满刻度,并保留30dB衰减余量。
然后逐次进行衰减,每次衰减量为2dB,直至衰减量为26dB,将每次衰减后的反射波高
度记录于垂直线性测定记录表中。
取其实测值与理论值的最大正偏差和最大负偏差a(-)的绝对值即为垂直线性误差△a。
既:
△a=︱a(+)︱+︱a(-)︱
式中△a——垂直线性误差(百分数);
a(+)—与理论值的最大正偏差;
a(-)—与理论值的最大负偏差。
2.2.3灵敏度余量测试方法。
使仪器灵敏度最大,既“发射”置强,“抑制”置零或关,若此时仪器的电噪声电平高于满刻度的10%,则调节“衰减”或“增益”,使电噪声电平等于满刻度的10%,记下此时衰减器的读数S0。
然后连接好2.5MHz、φ20mm直探头并置于CS-1-5型标准试块上,探测200mm处的φ2平底孔,移动探头找出φ2平面底孔反射的最高波,并用衰减器把它调整到满刻度的50%,记下此时衰减器的读数S1,则该探头与仪器的灵敏度余量S为:
S=S1-S0(dB)
2.2.4分辨力测试方法。
仪器“抑制”置零或关,其它旋钮置适当位置,连接好2.5MHz、φ20mm直探头并置于CSK-1型标准试块上,探测声程分别为85mm和91mm发射面的反射波移动探头使两波等高(20%-30%);然后释放dB值使B85、B91波谷底到20%-30%,记录衰减器读数S2,则S=S1-S2。
2.3检查完毕,由探伤人员打印超声波探伤仪季度性能检查记录,参加检查的人员应共同签章。
2.4新购置或检修完毕第一次投入使用的超探仪,使用前须按季度性能检查的要求进行测试并做好记录。
1.检查待轮对轴身、轴端表面质量状况:
1.轮对必须除锈清洗干净,露出基本金属面。
2.探头移动区域不得有锈垢,凸台陡坎和飞边毛坯轴身不平度应不大于0.5—1.0cm2,车轴端面不得有凸台、毛刺。
2.确认探伤范围。
1.无轴箱双列圆锥滚子轴承40钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到5年,50钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到6年,滑动轴承和有轴箱圆柱滚子轴承轮轴、轮对第一次组装时间达到4年,每次施行段修及以上修程时,均须对车轴施行全轴穿透探伤检查、对轮座镶入部施行超声波探伤检查;如不退轴承或轴承内圈时,还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。
2.车辆颠覆或重车脱轨时,均须对全车轮对的车轴施行全轴穿透探伤检查和轮座镶入部位探伤检查。
3.轮轴检修时,须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查,如不退卸轴承时,还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。
4.2003年1月1日至2007年12月31日期间第一次组装的RD2型(RE2B型除外)及其它型轮轴(轮对)在货车厂、段修时,还须对轮座镶入部施行超声波探伤检查。
轮对探伤
2.确认探伤范围。
5.对不退卸轴承的轮对,探伤采取二次作业方式,无论第一次采取何种方式进行超声波探伤作业,须再次采取手工作业方式对轴颈卸荷槽进行小角度探伤检查,对全轴进行超声波穿透检查。
两次探伤作业不得由同一人员完成。
3.车统-53A填写。
根据轮对轴端标记,核对相应轮对的车统-51C上的内容,有误
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