浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施正式.docx
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浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施正式
浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施(正式)
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KG-AO-9301-98
浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施(正式)
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本文档可用在日常工作场景,通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。
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1前言
浮顶油罐在油库中应用十分广泛,浮顶是一覆盖在油面上,并随油面升降的盘状结构物,又称浮盘。
由于浮顶与油面间几乎不存在气体空间,因而可以极大地减少油品损耗,同时在增加油品储存安全性和保护环境等方面也起到了明显的作用,更可获得可观的经济效益。
浮顶油罐分为外浮顶和内浮顶两种,外浮顶罐是一种全敞口容器,盘状浮顶随油面升降;内浮顶是装有浮盘的拱顶罐。
沉盘事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一,且发生事故后的复原处理十分困难。
该类事故的发生,一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷,另一方面又造成大量油品泄漏,严重影响生产,污染环境,并构成重大火灾隐患。
由于结构等方面的原因,内浮盘沉盘是该类油罐的主要事故,人们比较重视;而因为外浮顶油罐沉盘事故在油品储运事故中较为少见,人们没有给予足够的重视。
2外浮顶油罐浮盘故障资料
将某罐区油品车间1997~20xx年外浮顶油罐浮盘故障进行统计,在12起浮盘故障中,1起因罐体变形卡盘,1起因浮盘滑梯损坏发生沉盘,2起因来油串气卡盘,4起因浮盘顶中央排水不畅险些造成沉盘,1起因浮盘腐蚀穿孔漏油发生沉盘,3起因浮盘腐蚀穿孔漏油不得不停工。
这表明,日常对浮顶罐及其附件设施的检查和维护十分重要,同时如G104#、G105#、G106#罐使用已有20多年,期间也进行过多次大修,浮舱下底板已严重减薄,该油品车间外浮顶油罐在运行过程中,存在着不少隐患,如果不能及时发现和消除事故隐患,很可能再次发生沉盘事故,从而威胁到罐区安全生产,也会造成较大的经济损失。
3外浮顶油罐沉盘事故原因分析
3.1浮盘和外浮顶油罐的结构特点
浮盘的结构形式有双盘式和单盘式两种。
双盘式浮盘是由直径比油罐内径小400mm的顶板、底板和周边的竖向边缘环板焊接而成的,顶、底板之间设有若干竖向安装的环向隔板和径向隔板,将浮盘分隔成若干互不连通的隔舱,以免底板出现局部泄漏时液体漫流到整个浮盘内,导致浮盘沉没。
双盘式浮盘一般用于容量不超过5000m3的中小型浮顶罐。
单盘式浮盘,周边为环形用径向隔板分隔为若干互不连通的隔舱,中间为厚度不小于5mm的单层钢板,隔舱与单层钢板间用角钢连接。
单盘式浮盘广泛用于容易大于5000m3的浮顶罐。
3.2两起外浮顶油罐沉盘事故的经过及原因
20xx年9月5日9时20分,某公司油品车间柴油岗位操作工在巡检过程中,发现正在收装置来油的G106#罐,罐顶检尺平台栏杆变形,浮盘顶滑梯倾斜,一侧滑轮从导轨脱落,浮盘被滑梯顶穿,穿孔处有柴油溢上浮盘顶,浮盘开始下沉。
事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是由于滑梯下端滑轮轴没有按要求安装防护铜套,导致滑轮轴长期磨损断开,扶梯下端侧倾下落,造成浮盘表面变形,浮盘上浮时被顶穿漏油。
事故的间接原因是由于对油罐检修方案制订不完善。
在20xx年大修时车间对G106#罐没有安排滑梯检修内容,以致一直没有发现滑梯滑轮轴未装轴套,使隐患不能得到消除;对油罐附件的检查不细致,未能及时发现隐患。
20xx年4月30日16时26分,某公司油品车间8#汽油罐区外浮顶5000m3油罐G802#罐顶可燃气报警仪发生报警,当时G802#正在收焦化汽油,液位高9.645m,汽油岗位操作人员发现可燃气报警仪报警后,立即赶赴现场,发现G802#罐周围油气味较大,油罐中央排水管有少量汽油流出来,爬上罐顶,发现G802#罐顶浮盘向北侧倾斜,浮盘上集有汽油,浮盘开始下沉。
事故发生后,调查事故发现,事故的直接原因是外浮顶罐G802#在收油的过程中,浮盘浮舱底板发生腐蚀穿孔漏油,由于浮舱进油导致浮舱失稳,发生倾斜卡住导向柱,导致沉盘。
间接原因是油罐浮盘导向柱局部变形、强度不足,U型螺栓强度不足,在浮盘失稳发生倾斜后被卡折弯,使得浮盘不能正常上浮,同时在罐内收入油品的顶托下,导致浮盘倾斜加剧,最后下沉;同时也暴露出车间设备管理工作不到位。
3.3两起外浮顶油罐沉盘事故的教训
(1)虽然在事故处理过程中没有造成事故扩大,但在沉盘的过程中情况十分危险,罐内油品液位较高,油品为轻质油,闪点低,一旦在沉盘的过程中由于撞击、摩擦或雷击等产生火花,引燃油品,后果将不堪设想,可能造成重大火灾事故。
(2)车间制定的油罐检修方案不够全面,检修的质量存在问题,如G106#罐,没有安排滑梯的检修,主管部门审查把关有漏洞,未发现检修技术方案中没有滑梯检修的项目。
如G802#罐,该罐距上一次大修不到2年,就发生浮舱钢板腐蚀穿孔,证明当时的检测检修防腐就存在问题,有关人员没有把好检修质量关。
(3)对油罐储存介质对设备的腐蚀认识不足,如G802#,该罐长期储存焦化汽油,对油罐设备的腐蚀明显比其他汽油要强,设备受腐蚀较严重。
(4)油罐的日常检查和管理不到位,有关人员没有严格按照油罐安全检查要求进行检查,虽然存在浮顶油罐大修时防腐质量有问题;罐顶上凹凸不平积水腐蚀;浮舱内部空间太小,难以防腐,平时检查较困难;导向管的检修、检测规程没有明确;但操作人员未能及时发现设备缺陷和事故隐患,日常检查的管理人员也未能及时诊断和发现隐患,设备主管未能监督到位,职工的安全责任制没有得到严格认真的落实。
3.4外浮顶油罐沉盘主要原因
(1)浮盘变形,浮盘在长期频繁运行过程中,要受到油品腐蚀、油品温度变化、气候变化、储罐基础沉降、罐体的变形、浮盘顶滑梯安装、浮盘附件是否完好等因素的影响,浮盘几何形状和尺寸发生变化,浮盘逐渐变形,出现表面凹凸不平。
变形后浮盘在运行中,由于各处受到浮力不同,以致浮盘倾斜,浮盘量油导向管卡住,导致油品从密封圈及自动呼吸阀孔跑漏到浮盘上而沉盘。
(2)油罐和浮盘施工质量差,如罐体的直径、椭圆度、垂直度、表面凹凸不合要求、浮盘变形与歪斜、导向柱倾斜、导向柱有间歇、油罐的一、二次密封安装不好等,也易导致沉盘事故。
(3)浮顶中央排水系统不畅通,当遇到暴雨时,导致大量雨水不能及时排空,易发生沉盘事故。
正常运行时,浮顶油罐上的浮盘能随着罐内油品液位的升降而自由浮动。
当出现浮盘上重力加大或因外力卡住浮盘而不能自由动作时,则会因快速收油而使浮盘淹没,最终沉底。
中央排水管在迅速排空罐顶积水方面起着至关重要的作用,应适当提高其质量等级和技术标准,因此,无论检修更新或日常
(4)油罐检修不够细致、不够全面,检修的质量不过关,油罐设施、安全附件检修中存在漏洞,安装不合格,防腐质量差等,也易导致事故的发生。
(5)工艺条件不佳、操作不当,如收油时,来油串入大量的气体或进油速度过快,油品中含气量较多,使浮盘在罐内产生“漂移”,发生“气举”现象,导致浮盘受力不均匀,处于摇晃失稳状态,将易造成沉盘事故。
(6)检查和维护不到位,罐体和浮盘没有做到定期认真检查,浮盘顶滑梯上下端轮轴、中央排水系统、浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等存在隐患,不能及时发现和消除,易引发事故。
4预防外浮顶油罐沉盘措施
(1)外浮顶油罐的施工质量必须符合设计要求。
新罐投用前质量验收要认真把关,做好油罐充水浮盘开降试运,要求浮盘升降平稳,密封良好,附件完好。
(2)认真抓好油罐的检修工作,严把检修质量关。
主要部门对方案认真审查把关,在检修前必须详细全面检查油罐(包括各种附件)的状况,逐项确认,使检修方案做到全面、准确,防止出现漏项。
应加强油罐检修的现场监督、交出验收工作,对检修项目必须到现场逐项确认,加强对施工单位和施工过程的管理,提高检修质量。
尤其对隐蔽工程更应加强中间验收工作,防止出现检修质量事故。
(3)加强日常的检查和维护。
浮盘顶滑梯上下端轮轴要定期加润滑油;中央排水系统设施完好,排水畅通;浮盘导向柱、浮盘自动呼吸阀、浮盘表面、浮盘安全附件、浮舱内、浮盘一、二次密封、油罐内表面防腐等,都要按要求定期进行检查和维护,及时了解设备状况,对油罐及其附件应作全面、细致的检查,尤其对罐内储存腐蚀性强的介质,更要加强监控,确保及时发现和消除事故隐患。
(4)改善工艺条件,严格按章操作。
上游装置要切实抓好平稳生产,避免波动,控制好来油不串气和来油温度,严格控制进油速度,严格按章操作,杜绝违章作业。
(5)加强日常巡检工作。
提高巡检的质量和发现问题的能力,使隐患能得到及时发现和处理。
修订油罐安全附件检查要求及细则,完善设备管理制度,强化各项设备管理制度的执行,加强抽检力度和经济责任制考核。
(6)认真落实安全生产责任制。
明确管理职责,不断增强工作责任心,进一步加强对技术人员的业务培训和传帮带工作,提高管理人员的技术和管理素质。
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