铸造工艺缺陷及解决措施.docx

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铸造工艺缺陷及解决措施

铸造工艺缺陷及解决措施

1.缩陷

缺陷名称

缩陷

分类

表面类缺陷

定义和特征

铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。

大多数缩陷发生在铸件厚断面处，有时也出现在内缩孔或缩松区附近的表面。

缩陷下面常伴有缩孔和缩松，缩陷表面与周围表面无明显区别

鉴别方法

肉眼外观检查。

注意其与表面气孔和敞露缩孔的区别。

敞露缩孔多呈漏斗形，表面粗糙，常伴有粗大树枝晶；表面气孔发生在厚断面处时，外观与缩陷相似，系由低透气性铸型的型腔气体上浮至铸件上表面，或砂型内气体及涂料发气侵入铸件表面而形成。

区别这两种缺陷，往往要核查砂型透气性和通气是否良好，有时还要解剖铸件看其内部是皮下气孔还是缩孔或缩松

形成原因

铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷

防止方法

1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.

2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.

3.采取与防止缩孔有关的措施.

补救措施

1.如不影响使用性能，可用腻子填平.

2.需承受气体或液体压力的零件，进行浸渗处理，在密封性试验合格后，表面用腻子填平.

3.处于加工面或工作面上的缩陷，如技术条件允许，可进行焊补.

概率因子

2.皱皮

缺陷名称

皱皮

分类

表面类缺陷

定义和特征

铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕，一般带有较深的网状沟槽（象皮状皱皮）。

通常出现在富含铬、硅、锰等易氧化元素的合金钢薄壁铸件的上表面和立面上，厚壁球墨铸铁件的上表面，球墨铸铁离心铸管的内壁，截面变化大的镁合金铸件的上表面

鉴别方法

肉眼外观检查。

易于同其他表面缺陷相区别。

象皮状皱皮有较深的网状沟槽，是球墨铸铁件和镁合金铸件特有的缺陷，根据合金种类易与一般皱皮相区别

形成原因

1.镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸盐等），通常以薄膜形式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上表面，离心铸造时则聚集在铸件内壁,

2.镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液表面形成较厚的氧化膜，随浇注金属液注入型腔。

当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚集在铸件上表面形成象皮状皱皮.

3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化.

4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起

防止方法

1.用优质炉料熔炼球墨铸铁，降低原铁液含硫量及气体、夹杂物含量；在保证球化前提下减少加镁量以降低球墨铸铁残留镁量；调整铁液含碳量和碳当量，适当提高球化温度并加强孕育处理，降低铁液粘度，改善铁液流动性；采用挡渣效果好的浇包，浇注前铁液在浇包中停留足够时间，使熔渣和夹杂物充分上浮,

2.采用保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；浇注位置和浇注系统设置应保证金属液迅速平稳充满型腔，缩短充型流程；采用真空吸铸.

3.易氧化合金钢在还原性或中性气氛中浇注.

4.调整合金成分以提高其流动性，适当提高浇注温度和浇注速度，防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反应，包内静置足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温5.在浇注系统中设置过滤网和集渣包

补救措施

有皱皮缺陷的铸件通常不会报废，不加工表面的皱皮可用砂轮打磨掉，加工表面的皱皮一般可机械加工掉

概率因子

3.跑火

缺陷名称

跑火

分类

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

砂箱的接合面未清理干净封箱不妥等因素使跑火缺陷容易发生

防止方法

保证型面密合及型芯的强度,防止型芯中的有关孔洞泻漏.

补救措施

概率因子

0.5

缺陷名称

跑火

分类

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

如果压铁或夹紧不足的话,跑火容易发生.

防止方法

保证压铁的重量,箱夹的强度,数量足够,并选择合适的位置.

补救措施

概率因子

0.5

缺陷名称

跑火

分类

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

金属液充型剧烈,易使型芯破裂造成跑火缺陷

防止方法

控制浇温,充型要平稳.

补救措施

概率因子

0.3

4.脉纹

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

硅砂在573℃发生相变膨胀,浇注时铸型表面易产生裂纹.

防止方法

适量使用再生砂,控制原砂的颗粒分布在3-4个筛号.

补救措施

概率因子

0.5

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

砂芯烘干时,若型砂剧烈收缩,易导致砂型表面开裂.

防止方法

避免加热时升温过快,控制烘干温度在250℃左右,保证烘干加热均匀.

补救措施

概率因子

0.4

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

型芯捣得过硬则膨胀产生的热应力大,易产生脉纹.

防止方法

造型,制芯时注意控制型砂的紧实度,在型砂中加入2%的氧化铁粉.

补救措施

概率因子

0.4

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

树脂的热变形量大,型芯易开裂.

防止方法

控制树脂里的糠醇含量在80%左右,防止树脂老化,增加树脂的加入量.

补救措施

概率因子

0.3

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

浇温高,浇注时间长,树脂砂膨胀厉害,型芯易产生裂纹.

防止方法

控制浇注温度,浇注速度适中.

补救措施

概率因子

0.3

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

型芯中的局部过热处,易膨胀开裂

防止方法

在局部过热的地方采用特种砂或增厚涂层的厚度

补救措施

概率因子

0.3

缺陷名称

脉纹

分类

多肉类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.

防止方法

保证涂料的质量及厚度,在涂料中加入2%氧化铁粉.

补救措施

概率因子

0.3

5.未浇满

缺陷名称

未浇满

分类 

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

除了液态金属不足的因素而外浇注工的操作也很重要.

防止方法

浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程.

补救措施

概率因子

0.7

缺陷名称

未浇满

分类 

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

上箱过矮,金属的静压力小,易发生未浇满.

防止方法

保证有足够的液态金属压头充满型腔.

补救措施

浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程

概率因子

0.5

缺陷名称

未浇满

分类

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

型,芯的发气量大,将使液态金属的充型阻力增大

防止方法

加强铸型的通气,控制型砂及芯砂的发气量.

补救措施

概率因子

0.3

缺陷名称

未浇满

分类

残缺类缺陷

定义和特征

鉴别方法

形成原因

这些因素将使金属的流动性下降而造成充型不良.

防止方法

熔炼严格按熔炼工艺进行,加强熔炼除渣去气并控制金属液中的硫的含量.

补救措施

概率因子

0.3

6.表面粗糙

缺陷名称

表面粗糙

分类

表面类缺陷

定义和特征

金属液轻度渗入砂型表面砂粒间隙，是机械粘砂的早期阶段。

其特征是铸件表面粗糙，粗糙层深度与型砂颗粒尺寸大致相同，但铸件表层金属未与砂粒熔合。

多发生在湿型的上型表面，干型的无涂料或涂料层太薄的部位。

常伴有砂眼、鼠尾、夹砂结疤等缺陷

鉴别方法

肉眼外观检查。

表面粗糙一般不粘砂粒或只有轻微的局部粘砂层

形成原因

1.型砂和芯砂粒度太粗.

2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀.

3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落.

4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大.

5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大.

6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差.

7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低.

8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件.

9.金属液流动性好、表面张力低。

例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.

10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.

11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热

防止方法

1.使用耐火度高的细粒原砂.

2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。

定期补充适量新砂.

3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。

但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量.

4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量.

5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。

提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。

避免型砂中夹有团块.

6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性.

7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。

内浇道应避免直冲型壁.

8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。

涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。

尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题（例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等）.

9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击.

10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素（如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅）的含量.

11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.

12.采用表面光洁的模样和芯盒.

补救措施

1.喷、抛丸清砂.

2.打磨.

3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂

概率因子

7.抬型/抬箱

缺陷名称

抬型/抬箱

分类

多肉类缺陷

定义和特征

铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅

鉴别方法

肉眼外观检查。

注意与飞翅区别。

单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加

形成原因

由充型金属波产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属波热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬而引起

防止方法

1.压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时操作.

2.铸件完全凝固后再松箱或撤掉压铁.

3.降低浇包浇注高度.

4.浇注前检查是否漏放压铁或漏紧箱卡和紧箱螺栓.

5.造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口.

补救措施

1.单件或小批生产的铸件，可采用打磨或切削加工等方法去掉多余金属.

2.大量生产时，抬型严重的铸件应报废

概率因子

8.型漏（漏箱）

缺陷名称

型漏（漏箱）

分类

残缺类缺陷

定义和特征

存在于铸件内的严重的空壳状残缺。

有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属

鉴别方法

型漏是铸件内部严重的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。

形成原因

1.金属型铸造时开型过早.

2.型、芯砂强度低，砂型紧实度不够，浇注温度过高或浇注速度过快，直浇道高度过高使金属液静压力过大，导致砂型或砂芯开裂，型内金属液从裂缝漏出型外或漏进砂芯内部，造成型漏.

3.浇注时碰撞砂型，造成型漏.

4.开箱落砂过早，铸件内未完全凝固的金属液突破凝固壳漏出.

5.忘记将砂型或砂芯中的装配工艺孔封死，砂芯芯头与芯座间隙过大或未封死，砂芯壁过薄，在金属液作用下开裂，使金属液漏出型外或漏进砂芯空腔.

6.金属型变形、磨损使分型面间隙增大，金属型与金属芯间隙太大，金属型的排气塞、排气孔和排气槽设计不合理，使金属液由分型面、芯子间隙或排气通道漏出

防止方法

1.选用尺寸合适的砂箱和芯骨，保证砂型和砂芯有足够吃砂量.

2.避免直浇道高度过高，或在浇注系统中设置缓冲装置，降低浇包浇注高度，以减小铸型内金属液的动压力和静压力.

3.砂型和砂芯应放置平稳，有平坦可靠的支承面，防止变形.

4.提高型砂、芯砂的强度和砂型、砂芯的紧实度.

5.浇注时和浇注后避免碰撞铸型或使铸型受到剧烈振动.

6.铸件完全凝固后或待铸件凝固壳强度足够时再开箱、落砂.

7.合型前要将砂型和砂芯上的装配工艺孔堵死；修芯头要适度，保证芯头与芯座之间有合适的间隙，并用填料将间隙堵死.

8.检查模板、芯盒是否严重磨损或变形翘曲，若有，应修复模板和芯盒.

9.金属型铸造时，等铸件完全凝固后再开型.检查金属型分型面是否磨损、变形和合严；检查金属芯与芯子导向孔的间隙是否合适，金属型排气塞、排气孔和排气槽的孔径和缝隙是否合适。

如不合适，应予修正.

10.适当降低浇注温度和浇注速度.

11.内浇道不要直冲型壁和砂芯，适当增加内浇道数量，使金属液分散注入型腔，防止铸型局部过热而开裂

补救措施

无法修补，应予报废。

概率因子

9.损伤（机械损伤）

缺陷名称

损伤（机械损伤）

分类

残缺类缺陷

定义和特征

铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全。

多发生在铸件的铸肋、凸台、棱角等凸出部位，与浇冒口连接部位，以及断面突变等应力集中和薄弱部位

鉴别方法

肉眼外观检查。

断口呈脆性断裂特征，有时有氧化色，由机械损伤引起，易识别

形成原因

1.铸件结构不良，截面厚度差悬殊、呈尖角过渡、有细长凸台、肋片等.

2.铸件在搬运、装卸过程中受撞击而损坏.

3.落砂温度过高，振动、撞击过于剧烈.

4.对铸件结构和材质的脆性注意不够，清理时振动、翻滚、撞击过于剧烈.

5.铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大.

6.浇道、冒口、出气冒口截面过大，与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大，圆角过小，敲除浇冒口方法不当，使铸件本体损伤缺肉.

7.铸件强度和韧性差.

8.铸件内部有较大残留应力或已有裂纹.

防止方法

1.改进铸件结构，尽量避免带有铸肋、细长凸台等薄弱结构，避免壁厚差过于悬殊和尖角过渡.

2.根据铸件壁厚，正确设计浇道、冒口、出气冒口与铸件连接部位的截面尺寸与缩颈尺寸；对铸铁件等脆性材料铸件可采用易割冒口；敲除浇冒口时，方向和方法要正确，敲除前，应先用砂轮割出一道缺口.

3.铸件落砂温度不宜过高，振动、撞击力要适度.

4.滚筒清理时，薄壁铸件不与厚重铸件混装；易损铸件不用滚筒清理；搬运和装卸铸件时要避免撞击.

5.提高合金力学性能，降低铸件残留应力。

必要时进行热时效或振动时效处理，消除残留应力后再进行清理和机械加工

补救措施

1.损伤严重的铸件应报废.

2.损伤轻微、不影响使用的铸件，可在粘补、填补或焊补后修平

概率因子

10.沟槽

缺陷名称

沟槽

分类

表面类缺陷

定义和特征

沟槽是砂型型腔表面在充型金属液强烈热作用下，因热应力、水分迁移、膨胀和强度降低等因素的综合作用，导致砂型表层拱起开裂，尚未凝固的金属液钻入裂缝而形成的夹砂类缺陷。

特征：

铸件表面产生的边缘光滑的V形凹痕，深度约为2mm，有时可达5mm以上。

沟槽通常呈分枝状，多发生在铸件的上表面或下表面

鉴别方法

肉眼外观检查。

发生在铸件内角和外角的夹砂结疤称为内角夹砂结疤和外角夹砂结疤，应与铸件的角部毛刺相区别。

结疤夹有型砂，铲除后铸件表面凹陷，毛刺无此特征。

根据这两点及其边缘锐利的特征，可将夹砂结疤与胀砂、冲砂、掉砂、粘砂和涂料结疤（由涂料剥落引起的疤状缺陷）相区别

形成原因

在充型金属液热作用下，型腔上表面或下表面膨胀拱起的砂层未开裂或裂口较小，使金属液未能进入拱起砂层背后的空腔内，形成沟槽。

防止方法

1.降低砂型的膨胀应力：

在型砂中加入煤粉、沥青、重油、木粉、纤维材料等易燃易软化材料，补偿砂粒膨胀，降低膨胀应力；砂型表层全部或部分用高耐火度、低膨胀率型砂（例如锆砂）代替硅砂.

2.提高型砂湿强度：

用钠基膨润土或活化膨润土配制湿型砂，增加湿型砂中膨润土或粘土含量；采用粒度分散的原砂（例如四筛砂），适当加粗原砂粒度；控制湿型砂水分不宜过高；均匀紧实型砂，避免砂型局部紧实度过高.

3.提高型砂透气性，上型要多扎出气孔，改善砂型的通气.

4.用干型、自硬砂型代替湿型.

5.适当降低浇注温度，缩短浇注时间，使金属液快速均匀地充满型腔。

对于大平面铸件，不能只根据铸件重量来确定浇注时间，应同时考虑铸件表面积大小；一型多铸时，应根据单个铸件的重量和尺寸，而不是根据型内铸件的总重量来确定浇注时间.

6.浇注过程中对砂型吹气冷却.

7.铸造工艺设计时，将铸件大平面置于侧面。

必要时，可立浇卧冷或倾斜浇注

补救措施

沟槽一般不会使铸件报废。

对于不加工表面，可在铲去多余金属后磨平表面或用腻子填平表面；对于加工表面，铲去多余金属后可把凹陷区加工掉

概率因子

11.外来金属夹杂物

缺陷名称

外来金属夹杂物

分类

夹杂类

定义和特征

铸件内有成分、结构、色泽和性能不同于基体金属，形状不规则，大小不等的外来金属或金属间化合物杂质

鉴别方法

断面检查、金相检验结合无损检验（超声探伤或射线探伤）。

形成原因

1.金属液中混入外来金属杂质，或外来金属杂质与铸件本体金属液反应形成金属间化合物.

2.金属炉料或合金添加剂未完全熔化，混在金属液中.

3.芯骨外露或芯撑漂浮，被金属液熔合，但未完全熔成一体.

防止方法

1.保证炉料清洁，防止混入外来金属.

2.采用块度小的中间合金、合金添加剂和处理剂处理合金液，合金熔化和处理温度应足够高，待金属炉料、合金添加剂和处理剂全部熔清后再浇注；加强金属液搅拌，促使合金添加剂和处理剂迅速熔化和溶解.

3.当坩埚、处理包或浇包底部金属液中有未熔的金属料或沉淀物时，不进行浇注

补救措施

根据对合金显微组织和性能的要求，确定报废与否。

如铸件技术条件允许，可进行焊补

概率因子

12.冷豆

缺陷名称

冷豆

分类

夹杂类

定义和特征

通常位于铸件下表面或嵌入铸件表层，化学成分与铸件本体相同、未完全与铸件熔合的金属珠。

其表面有氧化现象，通常出现在内浇道下方或前方

鉴别方法

肉眼外观检查。

冷豆通常出现在铸件下表面上，化学成分与铸件本体相同，数量较少，无类似出汗的成群或分散分布特征；

形成原因

金属液注入型腔时发生飞溅，早期溅入型腔的金属液滴迅速凝固，未能与接续注入的金属液熔合。

其影响因素主要有：

1.浇注系统设计不合理，金属液由内浇道注入型腔时发生喷射或飞溅.

2.注入型腔的金属液流股直冲型壁、砂芯或芯撑，发生飞溅.

3.砂芯、砂型水分过多，涂料不干，冷铁锈蚀或有油污，使充型金属液发生沸腾

防止方法

1.改进浇注系统，使金属液平稳流入型腔，防止金属液注入型腔时发生喷射或飞溅，内浇道不要直冲型壁、砂芯和芯撑.

2.谨慎浇注，包嘴应对准浇口杯，防止金属液从明冒口、出气冒口等敞口溅落到型腔内；浇口杯应与冒口保持足够距离.

3.控制型砂和芯砂的水分，涂料要烘干，冷铁、芯撑要干燥、无锈、无油污，防止金属液在型内发生沸腾

补救措施

用清铲、打磨、抛丸或滚筒清理等方法去除。

嵌入铸件表面的冷豆去除后，可将凹坑磨平或用腻子填平

概率因子

13.内渗物（内渗豆）

缺陷名称

内渗物（内渗豆）

分类

夹杂类

定义和特征

存在于铸件孔洞类缺陷内的光滑有光泽的豆粒状金属渗出物。

其化学成分与铸件本体不一致，接近于共晶成分

鉴别方法

无损检验（射线探伤或超声探伤）与断面检查相结合进行检验。

内渗物出现在铸件的孔洞类缺陷内，为豆粒状渗出物，由合金中的低熔点成分在铸件凝固收缩应力或溶解气体在凝固过程中析出压力作用下挤入缩孔或气孔中所致。

当内渗物外露在铸件表面时，常成群出现在冒口底部或铸件的表面气孔和敞露缩孔中，具有类似“出汗”的特征；在化学成分上，内渗物与铸件本体不同

形成原因

1.熔炼时，因炉料潮湿、锈蚀和油污，熔炼温度过高、时间过长，合金液严重吸气和氧化，生成大量偏聚在晶界附近的低熔点杂质，这些杂质在析出气体压力、铸件凝固收缩应力及合金相变应力（例如铸铁中石墨化膨胀压力）作用下，在凝固后期挤出铸件表面，形成与铸件本体化学成分不同的豆粒状或汗珠状金属瘤.

2.热处理温度过高，保温时间过长，使分布在晶界的低熔点相重熔，在析出气体压力作用下，重熔的低熔点成分挤出铸件表面，形成金属瘤。

压铸件热处理时常产生这种现象

3.合金化学成分不合格或含有低熔点成分，使共晶温度降低，生成大量低熔点共晶相，在凝固后期或热处理时，低熔点共晶相在析出气体压力及相变应力作用下，挤出铸件表面.

4.引起内渗物的铸件内部压力有：

铸件内溶解气体析出压力，铸件凝固收缩压力，铸铁凝固时共晶石墨化产生的压力.

5.高磷铸铁件易产生内渗物，内渗物的含磷量比铸件本体高.

6.合金中易形成低熔点相的元素（例如铸铁中的杂质元素硫和磷）含量较高时，易在铸件中产生内渗物

防止方法

1.消除铸件的孔洞类缺陷.

2.炉料应干燥、无锈、无油污，废料、切屑最好预先压块或熔制成二次锭.

3.避免熔炼温度过高或熔炼时间过长，加强精炼，熔清后造渣保护熔池表面，减少合金液的吸气量和夹杂物含量。

采取其他防止金属液吸气的措施，例如真空或控制气氛熔炼和浇注.

4.减少合金中低熔点相形成元素（例如铸铁中的磷、硫）的含量。

适当降低铸件的浇注温度，加快铸件的凝固速度.

5.严格遵守热处理规范，防止热处理温度过高.

6.压铸件一般不宜进行热处理。

压铸件时效温度不宜过高。

对于必须进行热处理的压铸件，可采用真空压铸、吹氧压铸、精速密压铸等无气孔压铸法进行生产.

7.用弱氧化或氧化性气氛快速熔炼青铜并强化精炼措施，充分除气和除渣，适当提高锌含量以缩小青铜的凝固温度间隔，加快铸件凝固速度

补救措施

根据铸件技术条件对铸件力学性能及对气孔、缩孔、变形等缺陷的要求，确定铸件报废与否。

重要铸件可采取热等静压或焊补方法进行补救。

对伴有较大内应力的铸件可进行时效或扩散退火，以防止铸件在热处理时伴生变形缺陷。

伴生变形缺陷的铸件，可进行热矫形矫正

概率因子

14.夹渣

缺陷名称

夹渣

分类