40mT梁预制及安装专项施工方案.docx
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40mT梁预制及安装专项施工方案
40mT梁预制及安装专项施工方案
一、编制依据:
1、施工设计图纸。
2、交通部及现行的技术标准、设计及施工规范、规定、规程、验收标准;公路标准化施工管理指南。
3、《施工技术规范》。
4、部、相关部委、地方政府关于安全、环境保护、水土保持、野生动植物保护、劳动保护、医疗卫生保障等有关法律、法规、条例。
5、设单位、监理单位及省市质检机关的相关文件等。
6、工地现场实际调查资料。
7、公司现有的技术人员、施工管理水平和机械设备配备能力以及近年来参加类似工程的施工经验。
二、工程概况:
右线深水槽大桥位于祁连县境内,全桥位于分离式路基段,桥梁宽度
为8.5m,桥梁交角为90°:
上部结构采用1X40m装配式预应力混凝土简支T梁:
下部结构采用U台配桩基础。
本桥距离“天境祁连”观景台较近,桥梁采用人行道及栏杆。
桥梁起点桩号为YK63+675.460,终点桩号为
YK63+741.460,桥梁全长66m本桥平面位于直线上,桥面横坡为单向2%纵断面位于R=15000nm勺竖曲线上
40m跨径T梁中心梁高为2.5米;T梁中梁预制宽度1.7米,边梁预制宽度1.875米。
预制主梁预应力钢束采用①S15.2-8、①S15.2-9高强的松弛预应力钢绞线,其标准强度为fpk=1860MPa,钢束张拉控制应力为1395Mpa镀锌金属波纹管成孔,锚具参考采用OVM1锚固体系。
本标段共有40mT梁4片,为减少临时征地,预制梁场设置在已成型的路基内。
其中:
预制场位于K63+080-K63+240段挖方路基上,该梁场拟设4个T梁台座。
三、编制原则:
1、严格遵守和执行国家和青海省对高速公路建设的各项方针、政策、规定和要求。
2、遵循科技是第一生产力的原则,在编制施工组织设计时,采用先进技术和新材料、新工艺、新设备、发挥科技在施工中的先进保障作用,为业主提供一个质量好、信得过的优质产品。
3、坚持“质量第一、安全生产”的原则,认真制定可行的制度和安全施工措施,做到保证体系完整,保障措施有力。
4、遵循文明施工和环境保护的原则,在施工中严格执行《环境保护法》及青海省有关环境保护的规定。
5、坚持“严格管理、科学施工”的原则,合理调配劳动力、设备、材料、资源及信息化。
6、坚持“万众一心、众志成城、科学防治”的原则,确保工程工期、质量目标的实现。
四、施工劳力、机械、设备配备计划
1、劳动力安排
为保证T梁施工的安全质量,配备一支专业的桥梁施工队伍,所有的
施工及管理人员经过严格培训考核后上岗,具体人员配备见下表
劳动力计划表
序号
工种
每班人
数
责任分配
1
施工队长
1
全面主管
2
施工副队长
2
全面主管现场
3
技术员
1
主管技术
4
砼工班
10
安模、砼浇筑、拆模
5
钢筋班
10
钢筋制作、安装
6
机电班
1
现场电路、电器、机械管理
和维修
7
张拉班
7
张拉、压浆、封锚
8
杂工
8
其他
2、机具、设备配备情况
我项目部对本工程投入先进的机具设备,充分发挥机械化施工的优势,最大限度的进行机械化施工。
针对T梁预制情况,将投入下列机具设备,机具、设备配备情况见下表:
主要机具设备计划表
序号
名称
规格型
单位
数量
用途说明
1
装载机
ZL50
台
1
铲、装、
2
吊车
20T
台
1
起吊
3
吊车
150T
台
2
架梁
4
活塞式压浆
台
2
压浆
5
砼运输车
8m3
辆
5
装运
6
预应力砼张
套
1
张拉
7
拉设备
AXP-500
台
6
钢筋焊接
8
弯曲机
15KVA
台
4
钢筋弯曲
9
切断机
7.5KVA
台
1
钢筋切断
10
拌合机
台
1
砼拌合
11
振动棒
50、30
台
8
砼浇注
12
发电机
150KW
台
1
发电
13
高频振动器
套
2
砼振捣
五、施工前准备工作
1、预制场平面布置
梁场场地按要求碾压密实,在场地平整时,设置排水坡和排水沟,保证预制场内无积水。
预制场周围设置栏杆、梁场内按要求设立工程简介牌、质量及安全等标示牌。
本标段T梁预制场位于K63+080-K63+240段挖方路基上,该梁场共设4个T梁台座。
台座之间横行间距4m纵向间距8m梁场总长160m梁场平面布置图如下图。
施工便道
施工便道
门吊轨道
T一合同段1号梁场平面布置图
盘圆钢筋调直地锚
调直卷扬机
2、混凝土台座的施工
梁场位于挖方路基上,其平整度及压实度均应满足路基交验的要求。
台座加工成长41m宽60cm厚30cm,距台座顶5.5cm处每0.5m预留两侧边摸的对拉杆孔。
基础宽120cm厚20cm台座共设4个,并用C3(砼浇筑,顶面预埋5#槽钢,在其上面铺设3mr厚的钢板为梁的底模,梁体吊点处设活动底板,以便脱膜吊运。
考虑梁张拉时两端受集中荷载,为保证模板不沉降,该位置的地基应加深并作特别处理并在两端布置钢筋网。
40m■梁台座按二
次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值预设5cm,两端为0,按二次抛物线的比例进行分配,梁顶线型应与梁底保持一致。
台座用水准仪精确测量,严格控制底模的平整度和直线度。
台座施工时,应保证底座支撑牢固,以免在梁预制过程中底模移位,T梁台座布置图如下图。
D12钢筋间距2稳固槽钢
3M钢板作面板
50槽钢止水漕
*4纵向水沟
D8I冈筋间距30
D12钢筋
D6钢筋网
10
预制场台座示意图
T梁台座布置图
3、模板的加工
根据设计图纸要求,设40m■梁模板二套,其中中梁1套,边梁1套。
模板采用整体钢模,由专业厂家加工而成。
模板面板采用5m厚钢板制作,模板接缝要求平整和光滑,焊缝须用砂轮磨平,模板的内表面应抛光不留锈迹,各部位尺寸偏差须在允许范围内,保证结构的线型和几何尺寸要求。
加工时除了要满足强度刚度、平整度等设计要求外,还应考虑模板安装、拆卸方便容易。
加工成型后,运至现场进行拼装、校正、加固及修改,保证模板的拼缝满足施工要求。
且各预埋孔位置根据设计图纸要求准确预留。
4、钢筋场地设置
钢筋加工场地设置在峨祁二标预制场钢筋加工棚内。
生产用钢筋集中在此下料加工后用拖板车运到T梁预制场。
钢筋加工场地分为钢筋原材区、成品区、半成品区,每个区均进行挂牌标示,每个区域内对不同品种、型号的钢筋分别放置,并设立标示、标牌。
钢筋存放在钢筋棚内,钢筋下方垫设方木,防止钢筋锈蚀。
六、T梁施工工艺流程:
预应力T梁施工工艺框图
七、T梁施工方法:
(一)、钢筋加工及安装
钢筋到场后及时按批次报验,包括钢筋原材和焊接,合格后方可使用,同时保证钢筋离地不小于30cm做好钢筋的覆盖工作,防止钢筋生锈。
钢筋应堆放在钢筋棚内,不同等级牌号,直径大小,使用部位分类堆放,分细记录,标识清楚无误。
普通钢筋采取在钢筋加工房下料、制作,现场绑
扎。
1、钢筋制作
a、钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等要在加工前清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
除锈可采用人工锤击、钢丝刷、喷砂法、砂盘法或除锈机除锈,除锈后的钢筋应表面洁净。
b、钢筋在下料前认真熟悉设计图纸,计算下料长度,进行钢筋加工。
c、钢筋的焊接弯制和末端的弯钩要符合设计要求,不得随意缩短。
钢筋焊接前,根据施工条件进行试焊,试验合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋的焊接以电弧焊为主并保证:
钢筋表面无裂纹和明显烧伤;接头处弯折角度不大于4度;接头处轴线偏差不大于钢筋的10%d,同时不大于2mm必须通过机械性能检验。
电弧焊的接头必须保证它的
搭接长度,及焊缝的饱满度;钢筋的成品必须保证它的准确尺寸和几何形状。
d、梁主筋采用搭接焊,搭钢筋的轴线应位于同一直线上,均应采用双面焊,接头长度不得小于5d,焊缝应饱满、平顺,无缺口、裂纹,并且用焊条应为502以上。
且两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
2、钢筋绑扎
钢筋绑扎工艺流程如下:
梁肋、梁端锚下钢筋>横隔板钢筋模板安翼缘钢筋
a、在台座上按图纸要求画出主筋和箍筋的位置,钢筋交叉点均要绑扎,不得顺扣,箍筋拐角与主筋用兜扣,沿每米加十字扣,且需扎紧,不得有滑动、折断、移位等情况,绑扎丝头必须压入骨架内。
b、钢筋绑扎前熟悉钢筋图纸,仔细斟酌钢筋绑扎顺序;钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大处,并应分散布置;配置在同一截面内的受力钢筋,其接头的截面布置占受力钢筋总面面积的百分率应符合:
电弧焊接头应错开且不短于im钢筋绑扎的位置必须在误差范围之内,与预埋件及波纹管有干扰时作适当调整。
钢筋搭接点至钢筋弯曲点的距离不小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
c、钢筋的级别、直径、根数和间距必须符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
d、钢筋与模板间设置塑料垫块,垫块与钢筋扎紧,并互相错开,保证塑料垫块的密度,使得保护层厚度符合设计规范要求。
e、钢筋骨架在未使用时,底部垫高,上部用彩条布覆盖,防止受潮生锈或腐蚀。
f、钢筋绑扎严格按照图纸要求,执行《公路桥涵施工技规范》
JTJ041-2000和《公路工程质量验收评定标准》JTGF80/1-2004的检验标准,绑扎好后及时请监理工程师验收,验收合格后架立波纹管。
g、当预应力钢束与普通钢筋发生冲突时,将普通钢筋调整来满足预应力筋的位置。
3、钢筋安装要求
项次
检杳项目
规定值或允许偏差
(mi)
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
(mr)
两排以上排距离
士5
尺量:
每构件检杳2个断面
同排
士10
2
箍筋、横向水平钢筋
(mm
士10
尺量:
每构件检杳5~
10个断面
3
钢筋骨架尺
寸(mm
长
尺量:
按骨架总数30%
抽杳
宽、
高
士15
5
保护层厚度(mm
士5
尺量:
每构件沿模板周边检杳8处
4、预应力孔道预留、预埋件安装
1钢绞线孔道的位置要符合设计要求,孔道应平顺,端部的锚垫板要垂直于孔道中心。
2预应力管道成孔采用波纹管成孔,先按坐标准确安装波纹管,并用U形钢筋固定,导向钢筋与支架点焊。
安装波纹管完毕后经现场技术人员检查定位坐标合格后方可进行下步施工。
3预埋件位置要准确,安放牢固,锚具预埋位置与预应力管道保持垂直。
桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造的相应预埋件,均参照有关图纸施工预埋在预制梁内。
浇筑T梁砼前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支管等附属设施的预埋件是否齐全,确定无误后方能浇筑。
比如在预制边梁时,要注意预埋桥侧钢筋砼护栏的预埋钢筋。
(二)、模板安装
1、T梁模板构造
模板按“帮包底”形式制作。
2、模板安装
模板安装严格按编号进行。
钢筋及预应力管道安装报验合格后便开始
立模板,首先清理模板,使模板表面干净,涂匀脱模剂,同时在底模两侧将密封管放好,然后用吊车将每一块模板吊到位后开始拼装,在两块模板之间用双面胶进行密封,注意模板的接头高差在2mm范围内,低部用①20对拉螺杆进行加固,上口同样用①20进行加固,确保模板的刚度。
安装侧模时,防止模板移位和凸出,应避免碰撞,防止模板局部变形,支撑要牢固,同时在模板边上安装高频附着式震动器,振捣器间距1.5m,呈梅花型
布置。
将封头模全部立好,报验模板的尺寸,保证其尺寸在规范要求误差范围内,合格后便准备浇筑混凝土。
外模必须安装牢固,线条顺直、接缝严密。
拆模后,立即对模板表面进行清洗和修复,涂机油保养待用。
必要时,进行覆盖,防止雨淋或爆晒。
3、模板的拆除
拆模时砼强度必须达到2.5Map。
拆除前,做好各项安全措施。
采用吊
车、手拉葫芦、千斤顶等人工辅助进行拆模。
4、注意事项
1、安装侧模均应对整、去污、涂刷隔离剂,模板和胶条接缝是否严密进行详细检查,达到合格标准,方可安装。
2、安装两端堵头模板时,必须检查锚垫板规格型号是否符合图纸的要求和安装方位是否准确。
3、在吊离模板时,首先进行水平离开梁体后,有足够的空隙再起吊,
以免起吊时梁体和模板产生碰撞。
4、模板与模板接触缝要用胶条夹垫,确保稳固,以防止漏浆。
5、拆模时要先除去固件、拉杆等,拆模不允许猛砸、猛撬,防止模
板变形及砸坏预制梁棱角。
(三)、混凝土施工
T梁设计混凝土强度为C50设计坍落度为15〜18cm水泥采用大通水泥厂P-H52.5硅酸盐水泥;细骨料采用中粗砂;粗骨料采用5〜25mm卒石级配;外加剂采用高效减水剂,混凝土缓凝时间不少于6〜8h。
1、混凝土配料拌合及运输混凝土配料及拌合采用集中拌合站生产,电子计量系统,搅拌时间控制在120秒左右。
混凝土拌合物的运输采用8m3的混凝土搅拌运输车运输。
2、混凝土的浇筑搅拌车运混凝土至预制场的内,卸料入料斗,吊车吊运入模,入模时混凝土自由卸落高度不大于2m。
1混凝土浇筑前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检验,同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。
2砼浇筑时考虑运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果,根据梁高确
定分几层浇筑:
一般为首先为马蹄部分,二为梁腹中部,三为梁腹上部,四为面板部。
T梁混凝土的浇筑连续进行,并一次性浇筑完成,采用水平分层浇筑,每层厚度约30cm由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。
浇筑时注意已浇层混凝土覆盖的间隔时间不能超出混凝土的初凝时间,其在现场经过实验确定。
混凝土的布料按“阶梯”型分层进行布料,但为了防止上下层之间施工间隔时间过长而产生冷缝,每一次布料长度小于25m然后各
层段布料交替进行:
最下层分层厚度控制在40cm即马蹄斜面的中间位置,以便于减少气泡产出。
3为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹,在腹板混凝土浇筑完成后间隔一段时间(必须在腹板混凝土初凝前)使腹板混凝土充分沉落,然后浇筑翼板混凝土。
4混凝土浇筑过程中,设专人检查模板、钢筋、预埋件。
模板漏浆或松动,要及时采取补救措施;钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。
4混凝土的振捣
混凝土的振捣采用插入式振捣器(内部振捣器)、附着式振捣器(外部振捣器)相结合实施混凝土振捣。
1)、为了保证砼的密实度,提高砼强度,在施工中采用附着式振捣器和振捣棒(50棒,30棒)联合完成,其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部,插入式振捣棒振捣腹部和面板,在振捣过程中不得触及模板、钢筋
及波纹管距离侧模保持5~10cm的距离,插点为行列式均匀进行,两点间距为50cm以内,锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处,采用30
棒和50棒作业,插点间距控制在30cm,另外,振捣上层砼时,棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面,当砼不再下沉,气泡不再发生,水泥浆开始上浮,表面较为平整时可停止振捣,振捣过程终不得漏振,同时不可过振,否则易发生石子下沉,灰浆上升。
2)、马蹄处主要采用附着式振捣器振捣,采用功率为2kw,激振力为14KN高频振动器,振动器的布置主要采用梅花形布置。
振动器的控制由控制柜控制,每个控制柜可同时控制6个高频振动器,对6个振动器依次进行编号,按编号分布位置,振捣时由专人指挥,根据混凝土浇筑的位置及高度,分别控制每个振动器的频率及时间,以便减少马蹄部位的气泡。
高频振动器的振捣时间控制在20〜25秒。
附着式振捣器只能振动相应投料区段的砼,不能空振,也不得使已初凝的混凝土再受振。
3)、严禁在模板内利用振捣棒作砼长距离运动或输送砼,以防砼发生
离析
4)、混凝土浇筑完毕后,按设计要求将混凝土面用木抹子搓平、压实,表面拉毛。
对预留槽按图纸要求将混凝土抹至规定形状,严禁向混凝土表面撒水或干灰。
(四)、混凝土养护混凝土养护采用膜覆盖法与洒水养护相结合的方法。
洒水养护专班专人用自动喷水系统和喷雾器,湿养护不间断,不得形成干湿循环。
1、砼浇筑完成,表面修整后应立即覆盖清洁的塑料膜,初凝后撤去塑料膜,用浸湿的粗麻布或保水土工布覆盖,经常洒水,保持潮湿状态最少7d。
构造物(‘T'梁的两侧面和两端头)竖直面拆模后,宜立即用湿粗麻布把构件缠起来,粗麻布应至少7d保持潮湿状态。
2、砼夏季施工,除应留标准条件下养护的试件外,还应制取相同数量的试件与构件在相同的环境的环境下养护,检查28d的试件强度,以指导施工。
(五)、预应力施工
1、预应力钢绞线下料、编束与穿束
1钢绞线的下料通过计算确定,计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。
下料时剔除死弯处,油污污染等应采取措施处理干净。
每束钢绞线表面不得有接头起皮磨损处。
钢铰线下料长度既要满足使用要求,又要防止下料过长造成浪费,故每根钢铰线的长度按下式计算:
L=L0+2(L1+L2+L3+L4)
式中L0孔道净长;
L1工作锚长度;
L2千斤顶长度;
L3工具锚长度;
L4预留量,取100mm
2钢绞线下料采用砂轮锯切割,不得采用电气焊切割。
并按设计预应力钢束编号编束。
编束前对钢绞线进行梳整分根,并将每根钢绞线编码标在两端,编束后用18-20铁丝将两端绑扎牢固,编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。
成束的钢绞线按编号分类存放。
预应力束穿入孔道前的整个制作过程,要特别防护,严禁在钢绞线周围进行电气焊作业。
钢绞线下要垫上木板或方木,防止泥土污染钢绞线。
3钢绞线穿束前做以下两项检查:
a、孔道检查:
检查办法采用通孔器用钢丝绳牵引贯通检验,对不通的孔,查明原因后,分别采取相应措施;若是由于水泥沙浆或接头堵塞,则可用通孔器用力将其捣通,堵塞严重时,则应标出准确位置,从侧面凿开,疏通重设制孔道,用特配的砼修补,若缺口较大,则采用与梁同样的砼填补。
b、检查端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等是否清除干净。
2、预应力张拉
140mT梁预应力钢束张拉顺序为:
100%N—350%N—2100%N2、
N4—100%N1预应力钢绞线的张拉采用张拉力和伸长值双控。
2当T梁砼强度达到设计强度等级的90%后(且混凝土龄期不小于7天),方可张拉。
预制梁钢束采用两端同时张拉,锚下控制应力为。
con=0.75fpk=1395MPa,单股张拉控制力P=193.9KN张拉之前,要确定以
下工作已经完成:
a、张拉严格按《张拉计算书》进行施工,预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。
b、在张拉作业之前应对千斤顶、压力表进行标定,千斤顶和压力表的
编组使用方式应与配套标定的组合方式一致,中途不能随意改变,否则应按改变后的搭配方式重新标定。
c、检查预应力钢束、锚具
检查内容有:
预应力钢束与锚具有无错误和较大的误差;压浆嘴是否畅通;锚具安装是否正确,锚具安装前,必须将钢绞线上的杂物、锈迹等清除干净,再安装工作夹片,以免钢绞线滑丝,另外工具夹片必须清除干净,并在外部均匀涂上石蜡,卸载时可方便拆除工具夹片。
4张拉过程中按规定测伸长值,并复核,及时填写张拉记录,每一次
张拉完毕后应有完整的现场施工原始记录。
且须在技术人员在场的情况下进行。
预应力张拉班组人员必须固定,且在有技术人员的指导下进行,严禁临时工承担此项工作。
5钢绞线的锚固,要在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
锚固完
毕经过检验合格后方可切除多余的钢绞线,必须用砂轮锯切割,严禁使用电气焊。
具体张拉程序如下:
(1)千斤顶就位、安装工作锚,用铁管将夹片轻轻打入锚环,然后安
装限位板、千斤顶及工具锚,并用铁管将夹片均匀打入工具锚内;调整锚圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。
并先将钢铰线束略微予以张拉,以消除其松弛状态,并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上,注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。
(2)张拉时,滑丝、断丝数量符合规范要求。
超过限制数时,应进行更换,如不能更换时,可提高其它束的控制张拉力,作为补偿,但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力,也不得超过钢绞线的标准强度的80%。
(3)张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。
张拉后,应测定预应力筋的回缩量。
(4)为使拉力控制准确,采用仪表读数与伸长值双控制,根据应力与伸长的比例关系,实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6%以内。
张拉注意事项
(1)张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中,以便张拉工作顺利进行,并不致于增加孔道摩擦损失预应力。
(2)工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前,在夹片背面涂上润滑脂,以后每使用5至10次,应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下,向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂,以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、石蜡或专用退锚灵等。
(3)张拉采用两端对称张拉,两端张拉进程保持同步,并且由专人统一协调指挥,张拉时为考虑锚圈口及孔道摩阻预应力损失时,应适当超张拉,但不能超过1.05倍控制应力。
(4)油泵,千斤顶,压力表应在额定负荷下使用,不得超负荷使用。
张拉时不得站在预应力筋的两端,千斤顶的后面设立防护装置。
测量伸长
人员应站在千斤顶侧面操作
(5)安装千斤顶注意不要推拉油管和接头,油管不要扭曲以延长使用寿命,预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直,锚具锥孔内不得有污物。
锚具和楔片的圆锥表面应均匀涂抹黄油或石蜡加热冷却后使用。
(6)每次张拉完毕后,现场技术人员应检查端部和其他部位是否有裂缝,起拱是否正常,并填写张拉记录表
预应力张拉实测项目
项次
检杳项目
规定值或允许偏
差
检查方法和频率
1
管道坐
标(mm
梁长方向
士30
尺量:
抽杳30%
每根查10个点
梁咼方向
士10
2
管道间
距(mm
同排
10
尺量:
抽杳30%
每根查5个点
上下层
10
3^
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:
4A
张拉伸长率
符合设计规定,
设计未规疋时士
6%
尺量:
全部
5
断丝滑丝数
每束1根,且每
断面不超过钢丝
总数的1%
目测:
每根(束)
3、孔道压浆及封锚
压浆工作在张拉完毕后尽早进行。
在张拉完毕,观察预应力束和锚具
稳定后应尽快进行压浆工作。
注意事项如下:
1)、水泥浆强度必须满足设计要求、技术规范要求,水灰比宜控制在
0.4〜0.45,可掺入适量减水剂。
此时水灰比可调至0.35,如掺入占水泥重量0.25%的木质碳酸钙等。
2)、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定,一般在30-45min范围内,水泥浆在作用前和压注过程中应连续搅拌,不得中途加水来增加其流动性。
预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆,且应在48h内完成,否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
3)、压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭,
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