纺织概论新2.docx
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纺织概论新2
第一篇
1.纱线:
由一定长度的短纤维或长丝集聚而成具有一定强力,能制成纺织品的细长体
2.纺纱过程基本原理:
主线:
开松、梳理、牵伸、加捻(决定着成纱的可能性)
副线:
混和、除杂、并合、精梳(它与主线相配合,决定着成纱的质量和加工进行的顺利程度)
插入线:
卷绕(由两个相邻的间断工序之间的卷绕构成)
3.纺纱原理:
初加工,原料选配与混合,开清,梳理,精梳,牵伸,并和,加捻,卷绕
第三篇
第一章纺织原料的初步加工
1.轧棉的主要任务:
把籽棉上的纤维和棉籽分离开
2.轧棉的基本要求:
保护原料的原有性质;清除杂质;按照不同品种、等级,分别打包、编批,以便储藏、运输和纺纱厂分级分批使用
衣分率=(原棉量/籽棉量)×100%
3.皮辊棉特点:
转速低、作用柔和、不易轧断纤维,棉结、索丝等疵点少,原棉含杂多,短绒多。
4.锯齿棉特点:
转速高、作用剧烈、容易切断纤维,易产生棉结、索丝等疵点,(有排杂系统)原棉含杂少,短绒率低,棉松散。
5.轧工质量检验:
观察轧出原棉的外观(光洁、均匀、平整松散、无缠绕),观察纤维长度变化(皮棉长度与籽棉长度关系;纤维长度整齐度变化),皮辊棉着重观察黄根,锯齿棉着重观察疵点
6.唛头---质量标识:
原棉类型、品级、长度、马克隆值
黄棉Y,灰棉G,长绒棉L,
皮辊棉下划横线,锯齿棉在三个数字上方加“锯齿线”,如果是霜黄棉,则在三个数字两边加圆括弧。
马克隆值为A、B、C
例329A:
品级为3级,纤维手扯长度为29mm,马克隆值A级的锯齿白
7.含糖棉的处理法:
喷水给湿法,气蒸发,水洗法,酶化法,防黏助剂法
8.原棉的选配与混合:
(1)原料选配的目的:
合理使用原料;保持生产和成纱、织物质量的相对稳定;节约原料,降低成本(原料成本占65-80%);增加花色品种
(2)原料选配的原则:
根据成纱品种和用途选配原料;满足工艺要求、稳定生产考虑原料的加工性能;考虑生产成本
(3)不同种类纱线与原棉性状关系
①棉纱号数:
细号:
纱直径小,横截面内纤维根数少,分布不匀率高,结杂易暴露在纱表面,所用原棉色泽洁白、级数高,支数细,长度长,原棉含杂少,不混用再用棉;中粗号:
要求低些,原棉可以短粗些,可混部分再用棉。
②普梳纱与精梳纱
精梳纱:
外观要求高,条干好,棉结,杂质少,精梳过程中能排除大部分短绒。
普梳纱:
用锯齿棉,含短绒少对纱条干及强力有利,棉结多----纱外观要求低。
③单纱与股线
股线:
反向加捻,强力高,外观疵点在合股时得以覆盖,条干并合均匀
④经纱与纬纱
经纱:
承受织造张力,摩擦机会多,布面易被纬纱覆盖,它不浮在布表面。
纬纱:
较多浮在布表面,强力可低些。
⑤特种纱:
用途不同,要求各异
⑥针织纱:
要求条干好,杂质少,色泽好,柔软富有弹性,捻度少
⑦起绒织物用纱:
要求绒面厚实,丰满有立体感
⑧浅色布用纱:
要求染色均匀,不产生花条
⑨一般染色的染色布和漂白布用纱:
坯布经漂白、染色后,可去除部分杂疵
⑩深色布用纱:
对深色布,不同纤维染色后不易区别
11印花布用纱:
印花布具有花纹图案,故疵点不易看出,原料要求可低
(4)纱线品质与原棉性状关系
①纱线强力
a.纤维细度:
纤维细度细,纱线截面根数多,纤维间接触面积大,纱强高。
b.单纤强力:
单纤强力高,纱线强力高。
c.成熟度:
成熟度好,单纤强力高,细度适中,纤维的弹性、刚性较好。
d.纤维长度、短绒率:
纤维长度长,纤维接触面大,强力高;短绒率高,纱线条干差,强力低。
②纱线外观棉结杂质数
a.成熟度:
差,刚性差,以后梳纺时易形成棉结。
棉籽表皮脆,加工时易分裂,形成结杂。
b.僵棉、软籽表皮等有害杂质:
多,加工中易分裂成结杂。
c.含水率、轧工:
含水率高,纤维刚性差,易形成棉结,纤维与杂质不易分离;轧工差,索丝多,带纤杂质和短绒多。
③纱线条干均匀度
a.纤维细度:
成纱极限(理论最小)不匀;配用纤维细,且细度不匀率小的原棉有利于改善条干。
b.原棉结杂:
棉纱上大部分粗节是包卷了棉结和带纤维的杂质。
而且结杂影响牵伸时纤维的运动,导致牵伸不匀。
原棉成熟度、含水率影响原棉结杂的产生与去除。
c.原棉短绒率:
短绒率高或整齐度差影响牵伸时纤维的运动,条干差。
④重量不匀率:
主要由管理和机械决定,但也与配棉有关。
(5).配棉方法
①棉纺采用分类排队法
②分类:
根据原棉的性质及各种纱线的不同要求,把适纺某产品的或某号数的原棉划为某一类,共分若干类。
分类考虑以下因素:
成纱要求,到棉趋势,纱线质量指标平衡,气候变化,混合棉中的纤维的性质差异
③排队:
在分类的基础上,把同一类中的原棉排成几个队,将产地、性质等接近的排在一个队内,以便接替使用。
考虑以下几点进行原棉排队:
以性质接近的某几批号为主体成分,一般为70%;队数和混用比:
勤调、少调,保持质量稳定;交叉替补:
接批时,有时候一批原棉的某些质量较差,可从另一队原棉中选择该质量指标较好的原棉同时接批。
(6)化纤短纤长度与细度之比的经验公式
长度/细度=L(mm)/Tt(dtex)≈23
当L/Tt>23,纤维细长,织物强度高,手感柔软,可以纺较细的纱,生产细薄织物;但过大时,易缠绕角钉、罗拉胶辊等,使棉结增多;
当L/Tt<23,纤维粗短,织物挺括并具有毛型风格;但过小时,可纺性差,成纱容易发毛
第二章开松与除杂
1.开清棉工序的任务:
开松、除杂、混合、成卷
2.开清棉联合机的组成:
抓棉机械,开棉机械,混棉机械,给棉机械,清棉成卷机械,辅助机械
3.抓棉机械:
①抓棉机的作用:
抓取原棉喂给下一台机械,初步开松、混和
②打手的运动:
打手自转:
实现对原棉的抓取;打手环行:
实现对原棉的多包抓取;.打手升降:
实现对原棉的连续抓取
③自动抓棉机:
采用直放横取法
a.棉包排列:
直行式:
同一成分纵向分散,横向叉开。
环行式:
同一成分轴向叉开,周向分散。
b要求:
棉包统一高度,打手轴向不同位置的各成分平均等级差异小。
c.特点:
方便、简单,混合效果受棉包数限制,不保证混合比例准确
④影响开松的工艺参数:
刀片伸出肋条的距离越小,开松效果越好;抓棉打手的转速高,作用强烈,棉块平均质量轻,开松效果好;抓棉打手间歇下降的距离大,开松效果差;抓棉小车的速度快,开松效果差;
⑤影响混合因素:
运行效率抓棉小车运转效率高,单位时间抓取的原棉成分多,混和效果好。
不低于80%,“勤抓”:
单位时间内抓取的配棉成分多;“少抓”:
抓棉打手每一回转的抓棉量要少;棉包的排列
(1)周向分散、径向叉开(横向错开、纵向分散)、棉包的松紧、高低一致,一唛到底、回花打包后使用
4.混棉机械:
①特点:
有较大的棉箱、角钉机件。
②作用:
混和为主伴有开松除杂,或给棉为主伴有混和。
③类型:
多仓式(6~10仓)、棉箱式:
如ZFA026,以混棉为主;A092A,以均匀给棉为主。
④.混和原理:
时差混和——各仓同时输出的原料是不同时喂入的
程差混棉——同时喂入的原料因路程差而不同时输出
5.自由开松:
纺织原料在自由状态下接受开松机件的作用,分自由撕扯开松和自由打击开松。
①自由撕扯:
由一个运动着的角钉机件或者两个相对运动着的角钉机件对处于自由状态的原
料产生撕扯作用
②自由打击:
纺织原料在自由状态下(无握持状态下)受到运动机件的打击作用而开松
③自由开松的特点:
所受到的机械作用比较缓和,对纤维损伤较小,杂质破碎较少。
6.握持开松:
在握持状态下向机内喂入纺织原料的同时,使原料受到开松机件的作用
握持状态开松的特点:
开松作用剧烈,开松好,但纤维易损伤,杂质易破碎
7.开松工作机件的形式:
角钉滚筒式、刀片式、翼式、梳针式、综合式、梳针滚筒式、锯齿滚筒式
8.开松原则:
开松逐渐进行,减少纤维损伤和杂质破碎。
一般为先松后打,多松少打,松打交替,先慢速后快速,隔距逐渐减小
9.机械除杂:
①开松除杂的主要机件是打手与尘格
②尘棒配置对开松除杂的影响因素
A.打手与尘棒隔距:
隔距小,开松除杂好。
B.尘棒间隔距:
隔距大,开松除杂好,但落纤多。
C.清除角α↓,开松除杂作用↑,对纤维托持差。
D.安装角θ:
θ↑,则尘棒阻力↓,尘棒间G↓,尘棒托持作用↑,开松除杂↓,落棉↓。
10.气流除杂:
利用纤维和杂质的离心惯性力差异
①补风量由三部分组成:
尘棒间隙补入;打手轴向补入;补风门补入
②落棉控制方法主要是控制气流分布:
合理配置打手和风扇的转速,尘棒隔距的调节,控制进风方式和路线(“死箱”是落棉箱与外界隔绝,为主要落杂区;“活箱”是落棉箱与外界连通,棉纤和小杂回收,大杂落出)
第三章梳理与成条
1.梳理的目的与任务:
使纤维束(块)分离成单纤维;使纤维初步定向和伸直;去除细小杂质;均匀混合纤维;制成符合一定规格和质量要求的条子
2.梳理过程的的几个阶段:
①预梳理(握持开松):
盖板式梳理机:
给棉刺辊部分(给棉罗拉、给棉板、刺辊、漏底);罗拉式梳理机:
喂开毛、预梳部分(喂毛帘、喂入罗拉、开毛辊)。
②两针面间梳理:
盖板式梳理机:
锡林、盖板、道夫之间;罗拉式梳理机:
锡林、工作辊、道夫之间。
③剥取、成条、圈条
4.两针面梳理
①基本作用,即分梳作用、剥取作用和提升作用。
②满足的基本条件:
两针面间要有较小的隔距;两针面都要有一定的齿密;两针面要有相对运动。
③分梳作用条件:
a.针齿平行配置b.速度配置:
V1>V2;(相对运动是逆对着针尖)c.受力特点:
两针面都有沿针面向内的分力,两针面都能抓取纤维。
剥取作用条件:
a.针齿交叉配置;
b.一针面的针尖从另一针面针齿背上越过(顺着针尖)c.特点:
快速针面抓取纤维,慢速针面释放纤维。
提升作用条件:
a.针齿平行配置;
b.相对运动方向顺着对方针尖(V2>V1)c.特点:
两针面都不抓取纤维,只是使纤维
自针隙提升至针尖位置
④纤维沿针齿向针尖移动——转移;纤维沿针齿向针根移动——握持;纤维既不向针尖也不向针根移动——自制,分劈纤维束,由大束分成小束直至单纤维,并使纤维伸直(绕针运动是分梳的基础。
沿针运动是剥取和提升作用的基础,当两针齿同时满足绕针运动条件,才能有效分梳)
⑤针布工艺性能的要求:
(针布有弹性针布和金属针布)
A.对纤维具有良好的穿刺和一定的握持力,并能促使纤维经常处在针齿尖端,经受两个分梳针面的积极分梳
B.使纤维易于从一个针面向另一个针面转移
C.具有一定的针面容量及良好的吸放纤维的能力,提高均匀作用。
D.针齿应锋利、光洁、耐磨、平整
5.梳棉
(1)给棉板分梳工艺长度LA:
给棉罗拉与给棉板握持钳口到刺辊与给棉板的最近点纤维运
动的路径长度(分梳工艺长度↓→梳理长度↑(梳理早)→梳理效果↑→短绒率↑)
(2)给棉方式:
逆向喂给(下喂棉):
棉层喂给方向与刺辊分梳方向相反,易损伤纤维;顺向喂给(上喂棉):
棉层喂给方向与刺辊分梳方向相同,纤维损伤少。
(3)握持给棉的改进:
给棉板侧面形状:
主要有弧形给棉板和双工作面给棉板两种改进形式;新型给棉罗拉:
罗拉表面改为菱形凸起表面和锯齿表面
6.刺棍
(1)刺辊附面层:
刺辊高速回转时,锯齿带动周围空气流动,由于空气分子的粘性与摩擦,里层空气带动外层空气,层层带动,就在刺辊表面形成气流层
(2)附面层速度分布:
距运动体越远,速度越小。
当速度小至运动体表面速度的1%左右时,该处即为附面层厚度的边界(附面层中纤维与杂质的运动轨迹不同,杂质重,多处于附面层的外层;纤维轻,多处于附面层的内层)
(3)刺辊部分的除杂原理:
利用纤维与杂质在附面层中的分类现象,利用除尘刀对附面层进行不同的切割,即可达到去杂保纤、调节落棉的目的
(4)落杂区的划分:
第一落杂区:
给棉板和除尘刀之间,排除大杂;第二落杂区:
除尘刀与小漏底之间,排除中杂;第三落杂区:
小漏底网眼下,排除细小杂质和短绒
7.锡林、盖板、道夫部分
(1)锡林:
完成梳理、剥取与转移;盖板(活动和固定):
配合锡林梳理,并除去杂质与短绒;道夫:
凝聚锡林上的纤维,并实现均匀与混合
(2)梳理元件间针齿的作用分析
A.锡林与刺辊间作用:
剥取作用
B.锡林与盖板间(大梳理区)作用性质:
分梳作用(自由梳理)
C.锡林与道夫部分(小梳理区)作用:
道夫与锡林的针为平行配置,两针面起分梳作用
(3)后弯钩纤维的形成:
被道夫握持的纤维另一端受到锡林的快速梳理而拉直,输出时伸直端在前,握持端在后,而使生条中后弯钩纤维居多
(4)罗拉梳理机作用区的工作分析:
剥取类型:
同向剥取(剥毛辊与锡林间、或棉纺锡林与刺辊间)和反向剥取(工作辊与剥毛辊间)
8.针面纤维层的负荷及分配
(1)针面负荷:
对纤维具有抓取能力的针面上,单位面积上纤维层的平均质量(g/cm2)
(2)负荷的种类:
①参与梳理作用的:
单一纤维组成的负荷、由多种负荷组成的负荷②不参与梳理作用的:
抄针负荷
(3)组成:
一种是沉入针齿间隙的内层纤维量,一种是握持在针齿顶部的自由纤维量
(4)自由纤维量:
梳棉机停止给棉后由锡林盖板针面上放出,经道夫继续输出的纤维量
9.梳理机的混和与均匀作用
(1)混和作用:
单根纤维状态在针面间反复交替分梳、转移形成的;混和效果细致(纤维在机内停留的时间不同,同时喂入的不同时出机,不同时喂入的可能同时出机)
(2均匀作用:
通过梳理机针齿的吸收、放出纤维作用,进而减缓因喂入量波动造成输出量不匀影响的作用被称之为梳理机的“均匀作用”
(3)剥棉作用:
剥取装置的要求:
能顺利剥下纤网,并保持纤网结构均匀;剥取装置工作稳定;机构简单,维修方便
(4)圈条:
①圈条器的作用:
把大压辊输出的条子引入圈条器喇叭口,经小压辊压紧后,通过圈条斜管,有层次地把条子圈放在条筒中。
②纺纱工艺对圈条的技术要求:
a圈条盘每转的圈条轨迹长度应等于同期送出条子长度与圈条牵伸之积
b圈条盘一转,底盘相对于公转应转过一个恰当的角度,以使条子能一圈圈紧密地叠放
c圈条成形应使条子圈层清晰、互不粘连、叠放平坦、不折皱,中间气泡保持正直、贯穿全高,条子与筒壁间隙
d在条筒高度和直径确定的条件下,应具有最大的条子容量,以提高设备利用率和生产效率
e圈条器应能适应高速梳理机生产的要求,运转时负荷轻、噪声低、磨灭少、能耗低、维护方便
③当圈条直径大于条筒半径时,称“大圈条”;当圈条直径小于条筒半径时,称“小圈条”
第四章精梳
1.精梳工序的任务:
排除不符合纺纱要求的短纤维;梳理纤维进一步伸直、平行、分离;较为彻底地清除条子中的杂质和纤维结粒;均匀混和纤维;制成符合要求的精梳条
2.偶数配置:
当喂入精梳机的纤维呈前弯钩时,易于被梳直进入棉网。
梳棉生条后弯钩纤维居多,为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状态,在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置
3.精梳机的运动周期
(1)精梳的实质——握持梳理(能有效除去短纤维、细小杂质并提高纤维伸直平行度)
(2)精梳的工作原理——周期性地分别梳理纤维丛的两端,其头端由锡林梳理,后端由顶梳被动梳理,梳理过的纤维丛与分离(拔取)罗拉倒入机内的纤维网接合(搭接),再将纤维网输出机外
(3)精梳机的机构组成:
喂入机构(给棉罗拉:
随钳板前后摆动的同时,间歇回转);钳持机构(上、下钳板:
前后摆动,钳口开启闭合);梳理机构(锡林:
定轴回转,1/4周有针齿,梳理被钳板握持的须丛前端;顶梳:
前后摆动,1~2排针,梳理被锡林梳理过的须丛后端);分离机构(分离罗拉、皮辊:
倒转、顺转、静止,将梳好的须丛搭接并输出)
(4)钳次:
精梳机的钳板前后往复一次或锡林回转一周
(5)精梳机运动的四个阶段:
①锡林梳理阶段:
a开始与结束(开始:
第一排针接触棉丛;结束:
末排针脱离棉丛)
b主要机件的运动(钳板:
钳口闭合,钳板先后摆再前摆梳理速度由快到慢变化;锡林:
梳理棉丛前端;给棉罗拉:
停止给棉;顶梳:
先后摆再前摆(未参与梳理);分离罗拉:
处于基本静止状态)
②分离前的准备阶段:
a开始与结束(开始:
末排针脱离棉丛;结束:
棉丛到达分离钳口)
b主要机件的运动(钳板:
继续前摆,钳口逐渐开启;锡林:
空转;给棉罗拉:
给棉(前进给棉工艺);顶梳:
继续前摆,仍未参与梳理;分离罗拉:
由静止到先倒转再正转,将棉网倒入机内,准备与钳板送来的纤维丛接合)
③分离接合与顶梳梳理阶段:
a开始与结束(开始:
棉丛到达分离钳口;结束:
钳板到达最前位置)
b主要机件的运动(锡林:
空转;给棉罗拉:
继续给棉(前进给棉工艺);钳板:
继续前摆,须丛前端后到达分离;罗拉钳口,且钳口逐渐开启至最大;顶梳:
前摆,因位置降低而插入须丛梳理;分离罗拉:
顺转,将钳板送来的纤维牵引出来,叠合在原来的棉网尾端上)
④梳理前的准备阶段
a开始与结束:
(开始:
钳板开始后退;结束:
第一排针开始接触棉丛)
b主要机件的运动(钳板:
后摆,钳口逐渐闭合;锡林:
空转,第一排针逐渐接近棉丛
给棉罗拉:
给棉停止(前进给棉工艺);顶梳:
后摆,因钳板的闭口将须丛下压使其脱离顶梳;分离罗拉:
继续顺转输出棉网,并逐渐趋向静止)
4.给棉方式:
前进给棉:
给棉罗拉在钳板前摆过程中给棉。
后退给棉:
给棉罗拉在钳板后摆过程中给棉
5喂给长度:
每钳次由给棉罗拉喂入到工作区的纤维丛长度(一般前进给棉喂给长度长,后退给棉喂给长度短)
6.前进给棉分析
(1)喂给系数K:
顶梳刺入须丛前的喂给长度与总喂给长度的比值
(2)分离隔距:
钳板最前位置时钳板钳口与分离罗拉钳口之间的距离
(3)理论落棉率:
L3=B+(0.5-K)A(大于L3的进入纤网,小于L3的进入落棉。
L3大,落棉多)
(4)落棉隔距:
钳板到达最前位置时,下钳板前缘与后分离罗拉表面的距离
(5)重复梳理次数:
须丛自受到锡林梳理开始到被完全分离时为止,所受到锡林梳理的次数
(6)死隙长度a:
锡林梳理时,须丛头端未被梳理到的长度
7.后退给棉分析
(1)喂给系数K’:
钳板闭合前已经喂给的长度与总喂给长度的比值
(2)理论落棉率:
L3=B-(0.5-K’)A
8.梳理作用的实现:
锡林—头端梳理,顶梳—尾端
9.锡林上梳针的配置:
植针密度由前向后逐渐增加(稀到密),梳针直径逐渐减小(粗到细),
针尖伸出针板座的高度逐渐减短(长到短)
10.顶梳梳理特点:
握持梳理,分离罗拉握持须丛的头端,纤维的尾端从顶梳的针隙抽过,使未被梳理的须丛的尾端获得梳理,阻止短绒和杂质进入棉网
11.精梳机分离接合过程:
①分离罗拉倒转:
将上一工作循环分离出去的棉网倒入机内,与新棉丛的头端搭接
②分离罗拉顺转:
将接合后的棉网输出;分离钳口握持的纤维从棉丛中快速分离出来
③分离接合开始:
被锡林梳理过棉丛的头端到达分离钳口。
④分离接合结束:
钳板到达最前位置,再没有纤维进入分离钳口
12.变牵伸:
分离罗拉的表面线速度远大于顶梳喂给速度,即存在分离牵伸,由于两速度均为变值故分离牵伸为变牵伸
13.继续顺转量:
分离结束以后,分离罗拉还要继续顺转,向前输出的纤维网长度
14.前段倒转量:
精梳锡林末排梳针通过锡林与分离罗拉最紧隔距点时分离罗拉的倒转量
第五章牵伸、并合
1.现代并条机的技术特点:
性能优良的牵伸机构、稳定可靠的加压机构、适应高速的喂入机构、自动清洁机构、大卷装大容量、合理可靠的传动设计、自动监控和自调匀整
2.牵伸基本原理:
(1)须条变细方法:
纤维层的横向分割和须条抽长拉细(牵伸);牵伸方式有:
气流牵伸、罗拉牵伸
(2)实质:
纤维在纱条轴向产生相对位移,使其分布在更长的片段上;
目的:
抽长拉细纱条(提高支数,减少定量);提高纤维平行伸直度
(3)实现罗拉牵伸的基本条件:
①须条上必须有积极握持的两个钳口
②两个钳口之间应保持一定距离,此距离必须与须条内的纤维长度相适宜;
③两个钳口要有相对运动,且输出钳口的表面速度要大于喂入钳口的表面速度
(4)牵伸倍数E:
纤维集合体被抽长拉细的程度;
牵伸效率
:
实际牵伸倍数和机械牵伸倍数的百分率;
总牵伸倍数E(总牵伸倍数等于各部分牵伸倍数之积):
最前与最后罗拉间的牵伸倍数;
部分牵伸倍数e:
相邻两对罗拉间的牵伸倍数。
牵伸分配:
一般前区牵伸大,后区牵伸小。
3.摩擦力界:
牵伸过程中纤维与纤维之间、纤维与牵伸部件之间摩擦力作用的空间(纤维间摩擦力所产生的摩擦力界称内摩擦力界;纤维与机件间摩擦力所产生的摩擦力界称外摩擦力界)
(1)摩擦力界强度:
摩擦力界中在某点作用于纤维单位长度上的平均摩擦力
(2)摩擦力界分布:
由于各点强度不同,形成一个分布称为摩擦力界强度分布:
摩擦力界分布分界为两个平面分布:
纵向摩擦力界分布:
沿须条长度方向的分布;横向摩擦力界分布:
罗拉钳口下垂直于须条方向的分布
①纱条纵向摩擦力界的分布:
罗拉中心线处平均正压力最大
影响纱条纵向摩擦力界分布的因素:
A.压力P:
P↑,强度峰值↑,摩擦力界向外扩展。
B,罗拉直径:
皮辊直径↑,皮辊与纤维接触边缘外移,若P不变→压力分布范围↑→峰值↓,长度扩展
C.纱条定量:
定量↑→须条宽度↑,厚度↑→胶辊和罗拉的接触面积↑→摩擦力界峰值↓,长度扩展↑
②横向摩擦力界分布:
弹性胶辊中凹;中间高、两边低;分布较为均匀
影响罗拉钳口下横向摩擦力界分布的因素:
A.纱条截面形状:
扁平,圆形。
B,罗拉表面性质:
金属上罗拉(下罗拉是金属材质)其不变形,边纤维难以控制;皮辊硬度较大;皮辊硬度小,其弹性好,力分布较均匀,边缘纤维易控制。
(3)简单牵伸区内的摩擦力界分布:
两对罗拉各自形成的摩擦力界连贯起来。
特点:
中部摩擦力界的强度弱,仅有纤维间的抱合力,故控制纤维的能力差。
(4)纱条横向上分布尽量均匀,纵向要求一定的分布形态:
①后钳口的摩擦力界向前扩展,逐渐减弱:
加强慢速纤维对浮游纤维的控制;快速纤维顺利滑出
②前钳口的摩擦力界应高而狭:
稳定发挥快速纤维对浮游纤维的引导作用,保证纤维集中在前钳口附近变速
4.纤维运动的类型:
①按控制情况分:
A受控纤维(被控制纤维):
受罗拉握持,并以该罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维(前罗拉握持)和后纤维(后罗拉握持)。
B浮游纤维:
未被罗拉握持的纤维
②按速度分:
A慢速纤维:
以后罗拉速度运动的纤维,包括后纤维和未变速的浮游纤维。
B快速纤维:
以前罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维和已变为前罗拉速度的浮游纤维
5.引导力:
以前罗拉速度运动的快速纤维作用于某根浮游纤维整个长度上的力。
促进纤维加速。
控制力:
以后罗拉速度运动的慢速纤维作用于某根浮游纤维整个长度上的力。
阻止纤维变速
6.变速点:
牵伸过程中纤维头端变速的位置
7.移距偏差:
在牵伸过程中,由于纤维不在同一位置变速,则牵伸后纤维的头端距离与正常移距产生的偏差
8.变细曲线:
牵伸过程中,由后罗拉钳口到前罗拉钳口方向,须条截面中的纤维根数逐渐减少,须条逐渐变细的规律曲线
须条在罗拉钳口下发生打滑现象的原因:
握持力同牵伸力不相适应
9.牵伸力:
指须条在牵伸过程中,以前罗拉表面速度运动的快速纤维从以后罗拉表面速度运动的慢速纤维中抽出时,全部快速纤维所受到的摩擦阻力总和。
影响牵伸力的因素:
1)牵伸倍数
(a)喂入须条定量不变
ⅰE ⅱE≈EC,浮游纤维开始不规则运动,快、慢速纤维数量不稳定,须条中纤维处于滑动与不滑动的转变过程中,因此Fd波动大,Fd~E基本上呈抛物线。 iiiE>EC,快、慢速纤维间产生相对位移,E↑,Fd↓,Fd~E符合幂函数关系。 (b)输出须条定量不变 E↑,即喂入须条定量增加→慢速纤维数量↑,后钳口摩擦力界向前扩展→每根快速纤维受到的阻力↑→Fd↑ 2)摩擦力界: ⅰ罗拉隔距R: R↑,则Fd
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- 纺织 概论