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安全概论论文

甲醇生产工艺过程中的安全措施分析

一、甲醇生产工艺概述

甲醇的生产工艺过程分为合成气（氢和一氧化碳）的制造、甲醇的合成和精制3部分。

1．合成气的制造

由管网来的天然气压力为1.15MPa，温度为常温，其硫含量为0.1ppm。

经原料气压缩机升压至．2.5MPa，进入蒸汽转化炉预热到250℃，然后天然气与汽提塔顶出口汽提蒸汽相混合，混合后的水碳比由汽提塔的蒸汽加入量调节，使混合原料气的水碳比为3左右。

然后再经对流段的原料蒸汽混合气加热盘管加热至510℃，进入一段转化炉管内，发生转化反应。

在此，天然气与蒸汽反应生成H2、CO、CO2，反应后出炉管的气体温度为800℃左右，出口CH4约为3.0％。

工艺气首先经过废热锅炉，产生3.9MPa的蒸汽。

然后经过锅炉给水加热器，将脱盐水加热至225℃，这时，转化气去预精馏塔塔底再沸器，回收工艺气中的大部分低位能，工艺气出预精馏塔塔底再沸器后经水冷分水后，即得到新鲜合成气。

2.甲醇的合成

合成气经合成气压缩机压缩，与循环气混合升压至5.5MPa后，首先经过合成塔进出气换热器加热，进入合成塔，合成气进塔温度为225℃左右，在此，合成气进行甲醇合成反应，放出的热量用于产生蒸汽。

反应后的气体出塔温度为255℃，甲醇出口浓度为55％左右。

出合成塔的高温气体热量用于加热入塔合成气，然后经水冷至40℃左右，冷凝分离出粗甲醇。

不凝的气体经驰放少量惰性气体后，大部分循环回合成气压缩机循环段，与新鲜气混合再进合成塔。

弛放气大部分返回至一段炉作燃料使用。

ICI反应器属等温型列管反应器，反应热靠管外沸腾的水很快移走，产生3.9MPa的饱和蒸汽。

该蒸汽降压后和转化工段产生的3.9MPa的饱和蒸汽一起过热到360℃，作为合成压缩机驱动透平的动力，以及汽提塔的汽提蒸汽。

3．精馏工段

预塔操作压力0.103MPa，粗甲醇送入预塔前须加热到沸点70℃，然后在塔内分离成塔顶气和塔底液，塔顶气主要是含甲醇的轻馏分，塔底再沸器用合成气加热保持塔底液在沸腾状态。

由于预塔顶引出的轻馏分量甚少，可考虑将其直接送一段转化炉作燃料。

预塔后甲醇的蒸馏采用节能型蒸馏流程，即用两个串联的蒸馏塔实现甲醇的精馏，一塔在0.61MPa运行，塔顶可获得120℃的甲醇馏出物，且作为二塔再沸器热源。

塔顶气冷凝后即成为高质量的甲醇产品，其产量约占总产量的55％。

塔底液在142℃左右通过上述料釜液换热器降温到约91℃入二塔，二塔操作压力为0.103MPa。

整个甲醇装置共有二处可副产蒸汽，一是一段转化后工艺气，温度为800℃的转化废热锅炉；二是甲醇合成塔废锅。

两废锅副产蒸汽，它们的压力为3.9MPa，这些蒸汽再在一段炉对流段中的蒸汽过热器过热至360℃左右，然后供中压蒸汽用户——合成压缩机驱动透平以及汽提塔。

合成压缩机驱动透平为抽汽凝汽式，抽出的0.6MPa低压蒸汽供精馏、脱氧槽等低压蒸汽用户用，中低压蒸汽管网与老厂联网，便于互相调剂，稳定生产，节省投资。

整个装置的冷凝液全部回收，送往除盐水站净化处理。

甲醇生产工艺的主要三废情况如下：

（1）废气

甲醇装置废气排放点为一段转化炉烟气囱排出烟道气，其主要成分为CO2，O2，N2，对大气无毒害物质，环境无控制指标；

（2）废水

主要排出废水为甲醇精馏塔塔底废水和转化酸性冷凝液，废水可送至除盐水再处理后用作锅炉给水，产生的废气进入转化炉回收利用，做到无污水排放：

（3）废澶

主要是旧触媒更换排出，旧触媒多为贵金属成分，需要送回催化剂厂回收处理。

二、甲醇生产过程中存在的危险因素

甲醇装置采用的原料、燃料、天然气为甲类火灾危险性物质。

产品甲醇为甲类火灾危险性物质、中度危害的有毒物质。

中间过程产品硫化氢、一氧化碳、氢气也是易燃、易爆物质，其中一氧化碳、硫化氢还是高度危害的有毒物质。

装置存在火灾、爆炸、中毒危害。

生产主要设备为单系列，设备一旦发生故障往往会造成全装置停车。

处理不当，甚至造成重大事故。

1.开车过程中的危险因素分析

开车过程中，装置设备（管道）要引入各种工艺介质进行吹扫、置换，工艺介质的温度、压力也要逐步从常温、常压提到规定的指标值。

开车中各种催化剂要进行升温、还原达到“活化态”。

开车中操作繁杂、步骤多、操作参数变化大、要求高、环节多、时间长，因而操作不当极易发生事故。

现将开车操作中存在的主要危险分析如下：

（1）设备（管线）吹扫、置换、送气（液）操作

　　设备（管线）进行吹扫、置换、送气操作是开工中前期操作。

在这一阶段中，如设备（管线）未吹扫干净就投入运行，在运行中杂质会堵塞管道或损坏阀门的密封面。

如果蒸汽、润滑油系统存在杂质，将是十分危险的，杂质随蒸汽进入透平会造成叶片损坏；杂质进入轴瓦会造成轴瓦磨损。

　　设备（管线）在开工中必须用工艺介质置换合格，上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。

特别要禁止用可燃气直接置换空气。

送气（液）前要检查阀门（盲板）的状态。

1987年某石化总厂，合成车间制氢装置检修结束，进入开工阶段。

检修工人拆除了进装置瓦斯管线上北侧的一个盲板。

接着，又拆除该管线上南侧的一个盲板，法兰尚未紧固时，操作工未检查就将瓦斯管线北侧阀门打开，发现后又立即关闭。

但瓦斯已泄漏扩散，遇电焊机火花发生空间爆炸，造成11人烧伤。

1975年某化肥厂，在调校压缩机三段出口安全阀时，开车前未经置换，开车后，机内焦炉气与空气混合达到爆炸范围发生化学爆炸。

事故造成6人负伤，3人死亡，经济损失12万元。

（2）设备（管道）升温、升压

　　设备（管道）从常温、常压升到操作温度、操作压力必须保持一定速率，升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成重大事故。

升温过程中，工艺气体（特别是水蒸气）产生的冷凝液，应及时排除（送液时要注意排气）。

如排液不及时，气体带液，可造成“水击”损坏设备。

各厂开工中都不同程度遇到过“水击”现象，有的甚至造成事故。

如1985年某化肥厂，开工过程中工艺气大量放空，在放空管内积水，产生“水击”。

“水击”致使部分放空管道从管架上坠落，并拉坏火炬。

事故原因是火炬系统的水分离器脱水盲板未拆除，分离器无法排液。

　　开工过程中，还要认真检查有关的阀门（盲板），防止发生窜气、倒液，造成事故。

特别是气（液）窜人装有催化剂的设备内时，还会损坏催化剂。

1989年某化肥厂检修后开车，中压蒸汽进行管网暖管、送汽、升压时，由于两只蒸汽阀门未关，蒸汽进入冷态一段转化炉，造成一段转化催化剂水合粉碎。

被迫全炉更换催化剂。

（3）加热炉（转化炉）的点火、升温

　　加热炉（转化炉）点火操作具有一定危险性。

因为点火前，如果炉膛内可燃气浓度已达到爆炸范围，未被置换干净，点火操作往往会造成炉膛爆炸。

1985年某化肥厂一段炉点火烘炉时，炉膛发生爆炸，直接经济损失11．6万元。

事故后，发现点火前有10个烧嘴燃料气阀门没有关闭。

　　加热炉内一般有耐火衬里，升温速度过快易造成耐火材料产生裂缝、松动、甚至脱落，开工后往往造成炉外壁超温、变形，而导致发生火灾、爆炸。

加热炉升温中，如果炉管内工艺介质流量过低，炉管外壁会超温，可烧坏炉管，也可引发爆炸、着火事故。

1996年3月某厂甲醇装置，开工中，发生转化炉炉管超温，炉管损坏99根，直接经济损失367．7万元的重大事故。

事故原因是开工中，氮气升温阶段，升温中原料预热器翅片管发生破裂泄漏氮气。

由于操作人员缺乏经验，加上炉管出口热电偶位置不正确，未及时发现。

导致转化炉管干烧、过热而损坏。

1986年某维尼纶厂，化工厂一台天然气预热炉，在开车中用氮气升温，由于氮气流量过小（设计只有氮气总流量，未设计单台炉子的氮气计量仪表），加热用燃料气量过大，致使炉管超温，造成辐射段、对流段烧坏。

事故直接经济损失约2．5万元。

（4）催化剂的升温、还原；

催化剂的升温、还原在开工操作中是十分关键性的操作。

其操作的好坏，将影响催化剂的活性和使用寿命。

由于催化剂还原过程一般会放出大量的热量，造成温度上升，控制不当，易发生超温。

超温不但降低催化剂活性，减少催化剂使用寿命，严重时，可烧毁催化剂，并损坏设备。

开工前还应检查阀门、盲板、仪表状态及升温、还原的条件是否具备，否则也易发生事故。

如1979年某化肥厂检修后开车，甲醇合成塔催化剂升温到活性温度后，催化剂温度仍上升，采取开副线，调节循环量等措施后，温度仍不能控制，继续上升，造成甲醇合成催化剂烧毁。

事故原因是检修结束后一盲板未拆除，开车前又未发现。

（5）压缩机开车操作

　　压缩机组开车包括建立油循环，投用水冷，建立冷凝液系统、盘车置换，静态调试，暖管暖机，冲转，过临界转速，提速提压等步骤。

工作环节多，操作步骤繁杂。

操作不当，易发生烧轴瓦、振动大、喘振、超温超压、气封泄漏等故障，严重时会造成重大设备事故。

　　1978年某天然气化工厂合成气压缩机开车操作，开车升速时，由于在临界转速下停留时间过长（两分钟）振动加剧，造成轴瓦磨损。

运转两天后停机，发现高压缸止推瓦已经烧毁。

2.正常生产中危险因素分析

正常生产时，设备运行正常，工艺参数稳定，即使发生小幅波动，经操作人员及时调节，都能保持正常。

但当设备运行发生故障，工艺参数大幅波动，操作不当或发生违章作业时，装置有可能发生故障或事故。

现将正常生产中存在的主要故障、危险因素分单元介绍如下：

（1）脱硫

　　硫是多种催化剂的毒物。

因此，脱硫单元出口原料气中总硫含量高，危害性是比较大的，所造成的损失也大。

生产中要特别重视，并采取防范措施。

甲醇装置如使用其他工艺装置中的尾气做原料，还应防止原料气中氧含量超高。

如果氧含量高，会造成脱硫加氢催化剂超温，甚至烧毁催化剂或发生爆炸。

（2）转化

转化炉在高温下运行，运行条件比较苛刻。

主要故障有催化剂中毒、结碳、粉碎以及炉管超温、过热损坏等。

如1992年某炼油化工厂制氢装置，转化炉在运行中发生燃料气带液（柴油）事故。

由于处理不当，判断失误，处理中造成转化炉管损坏12根，装置被迫停车检修。

事故原因是燃料气带柴油入炉，造成转化炉炉膛温度超高，导致两根转化炉炉管焊缝产生裂纹。

焊缝断裂处喷出的原料油气燃烧产生的高温，又造成邻近10根转化炉炉管局部过热而破裂。

废热锅炉存在主要危险是液位低、水循环倍率低，引起的炉管爆管。

造成爆管的原因主要是液位低、锅炉水循环倍率低或气温高引起的炉管过热。

如1978年某天然气化工厂锅炉给水泵转速低打不上水，造成废热锅炉汽包液位急剧下降，造成全装置停车。

恢复开车中，汽包液位无法建立，检查发现废热锅炉已多处爆管。

（3）压缩

　　天然气及合成气压缩—透平机组由于结构复杂，调节、控制操作要求高。

如零部件存在缺陷、操作不当或维修不当都易发生故障或造成事故。

主要的故障有：

轴瓦温度过高，造成的烧瓦；振动大造成的密封损坏、轴瓦损坏；机内发生异声、叶片断裂、转子损坏等。

（4）合成

合成单元存在的危险因素中，以催化剂过热烧毁以及合成塔内件损坏危险性最大，事故造成的损失大，停车时间长。

如1973年某氮肥厂，甲醇塔在满负荷正常生产中，由于循环气中一氧化碳含量上升，造成催化剂热点温度上升，操作人员开副线阀调节。

在操作调节中，由于操作人员不精心、违章作业，造成温度反复波动，催化剂温度从325℃上升到680-720℃，将刚投产的4．2t催化剂全部烧毁，造成全厂停产11天，损失98万元

（5）精馏

精馏单元设备（管线）内主要介质为甲醇液。

由于单元中设备总容量大，因此甲醇的存量也大。

在生产过程中，如发生甲醇液泄漏，处理不当，极易造成重大中毒、火灾、爆炸事故。

正常生产中，精馏单元的主要危险因素是甲醇液泄漏，应采取措施重点防治。

3．停车过程中危险因素分析

装置停工时，设备（管线）进行降压、降温、置换、吹扫；运行设备停运；催化剂进行降温、钝化（氧化）等操作。

操作参数变化大，操作步骤繁杂。

正常停工，一般按停工方案进行。

遇紧急或事故停车，由于情况复杂，应按事故处理预案进行。

停工中，特别是紧急（事故）停工时，处理不当，易发生事故。

现将停工操作中存在的主要危险因素分析如下：

（1）降量、断料操作

　　停工中，设备（管线）按停工步骤都要减负荷，并切断工艺介质的进料。

各种工艺物料的减量及切断都有严格的先后程序，切断后还要防止发生泄漏。

如操作不当，有可能造成事故。

此项操作中存在的危险有：

①空气与可燃气在设备内混合（如：

空气进入甲醇精馏塔、甲醇储槽；可燃气进入停工排空的设备、管道），可发生爆炸；②某种物料进入催化剂床层（如：

停蒸汽后天然气进入转化炉、停车后空气进入催化剂床层等），可造成催化剂结碳或烧毁。

③高压气体进入低压设备（如：

合成高压气进入低压粗甲醇闪蒸槽），可造成设备爆炸、着火。

　　1978年某化肥厂因仪表故障造成全厂紧急停车，蒸汽锅炉熄火。

天然气未及时切断，继续进入一段炉（低水碳比联锁未投用），造成一段转化催化剂结碳损坏。

1990年某厂，甲醇罐管线改造施工中，由于甲醇泄漏到改造管线中，动火作业时，引起管内甲醇气体闪燃，造成2000m3的甲醇罐燃烧爆炸，该罐全部损坏报废。

（2）设备（管线）降压、降温

　　与开工操作一样，设备的降压、降温也应严格控制速率。

降温速度过快，会产生热应力而损坏设备。

降压速度过快，可因压差大或气体（液体）倒流，而造成事故。

1979年某化肥厂甲醇装置，在停工操作中，甲醇合成塔后放空阀全开，因降压速度太快，使塔压差达到40kg／cm2。

造成合成塔分气盆、触煤筐变形损坏，被迫停车进行检修，事故直接经济损失9．7万元。

（3）催化剂降温、氧化（钝化）和保护

　　由于生产中催化剂处于“活化态”，停工操作中一般视停工时间的长短及检修需要，对催化剂进行保温保压；降温降压；氮气保护或进行氧化（钝化）操作。

停工中，还原态的催化剂遇到空气（氧气）会发生剧烈的氧化反应，控制不当可损坏催化剂。

催化剂与水接触还会造成强度下降或粉碎，停工期间应特别注意保护催化剂。

1979年某化肥厂由于废热锅炉泄漏，装置停车。

停车中由于给一段转化炉循环降温的氮气中夹带水蒸气，造成一段转化催化剂部分水合、粉碎。

（4）压缩机停车

　　压缩机组停机操作与开车操作一样步骤繁多。

停机操作中，如油压过低，易发生烧轴瓦事故；如压差大，易造成止推瓦损坏；如震动大、易造成气封、密封、轴瓦等损坏；如发生带液人缸，易造成转子叶片损坏。

因此，停机操作必须按停机操作票逐项进行，注意压力、温度、转速的变化。

　　如遇压缩机跳车或紧急停机操作时，还应注意检查备用（事故）油泵是否启动，油压变化情况，并检查机组电动盘车是否开启。

（5）甲醇塔、罐停车

精馏系统中，塔、泵、罐存有大量的甲醇液。

停车过程中，视停车时间长短及检修需要，要进行排液或设备（管线）排空操作。

排液操作中，如操作失误或违章作业，发生管线窜液或甲醇液外漏，有可能造成人员中毒或发生着火、爆炸。

排液操作中，如塔、罐内形成负压，会造成设备抽瘪而损坏。

停车中，如空气进入存有甲醇的塔、罐中，设备内可形成爆炸性气体，遇火花、明火、静电等即可发生爆炸、着火。

如1977年某公司化肥厂，1000m3的精甲醇罐因抽空形成负压而发生破损。

大修前为了将存在罐内剩余的35t甲醇抽出，在罐内放入一个带潜水泵的不锈钢筒，采用人工进入罐内将甲醇舀人筒内，再由潜水泵排出罐外。

操作过程中，潜水泵发生故障，再次送电时，储罐发生爆炸、着火，并造成罐内作业人员伤亡。

三，甲醇生产工艺过程中应采取的安全措施及安全管理

1.开车过程中应采取的安全措施

开车过程是一个比较复杂且容易出错的过程，能否安全及正常的开车是甲醇能否正常生产的先决条件，所以开车前一定要认真检查设备是否符合安全标准，如果出现问题一定要及时正确地处理。

现对开车工程中应采取的安全措施分析如下：

（1）设备（管线）吹扫、置换、送气（液）操作

设备吹扫、置换时必须按操作规程操作，并经检验、分析后，才能确认合格；操作前要检查有关的阀门（盲板）开关是否符合要求；吹扫、置换排放口要有安全设施（或标记），防止发生意外事故；要定期清洗各种过滤器。

（2）设备（管道）升温、升压

设备升温升压时要严格控制升温、升压速率；操作中，注意温度、压力的变化；作业前，认真检查有关阀门（盲板）开关状况；操作中，注意排液（或排气）。

（3）加热炉（转化炉）的点火、升温

加热炉点火前要确认燃料阀门已关闭；炉膛一定要置换，并分析合格后再点火；控制炉管出口或外壁温度，防止工艺介质流量过低而超温；严格按升温曲线进行升温、升压操作。

（4）催化剂的升温、还原

催化剂升温还原时制定正确的升温还原方案；确保仪表指示、检验分析数据正确；阀门（盲板）开关无误、不窜气；按规程操作。

（5）压缩机开车操作

开车过程实行操作票制度，防止误操作发生；制订事故处理预案，正确处理不正常情况，防止事故扩大。

2.正常生产过程中应采取的安全措施

（1）脱硫

如果加氢、脱硫操作温度过低可以适当提高加热炉出口天然气的温度；若氢气比低，可以加大氢气流量或减少原料气流量；若天然气的总硫含量过高可以适当添加预脱硫施设；当脱硫剂已达饱和要及时更换。

（2）转化

若转化炉出口处甲烷含量股票高应适当改善脱硫系统操作，降低原料气中硫含量，提高炉温，提高蒸汽流量；如果出现炉管过哦热，应适当提高入炉气量，调整烧嘴燃烧分布，控制升温速率，如果比较严重可以停炉清理

（3）压缩

压缩过程中可能造成轴瓦温度过高，此时应及时开大油冷却器冷却水量并启动辅助油泵，检查主油泵故障并清除，对润滑油进行过滤、清理、更换，如果严重时要进行停机维修；当主凝汽器真空度下降时要及时调整水量及凉水塔运行工况，提高抽气器蒸汽压力，清洗污垢；若机壳内有异声应及时停机检修，确保检修质量；

（4）合成

合成过程中若出现系统压力过高应及时调整循环气中氢碳比到正常值，加大吹出气量，加大循环气流量，低负荷运行，或停机维修；若合成塔压差很大，应适当控制催化剂温度操作过程中防止催化剂超温；催化剂床层反应温度超高时应及时把塔入口其温度控制在正常范围，调整合成气中氢碳比，降低一氧化碳浓度，增大循环气流量。

（5）精馏

精馏过程中可能造成甲醇泄露，此时应启动备用泵，停泵检修，采用密闭性能好的垫片，设备采用耐腐蚀材料塔中加入氢氧化钠溶液，防止有机酸腐蚀，现场设立淋浴。

洗眼器，有毒气体泄漏报警仪及消防措施，事故处理人员应佩戴个人防护器材；当精馏塔压力过高温度过高时应适当提高甲醇液入塔流量，减少再沸塔蒸汽流量，调节回流泵流量开大冷凝器冷却水量，适当开大出口阀。

3.停车过程中应采取的安全措施

停工中，特别是紧急（事故）停工时，处理不当，易发生事故。

现将停工操作中应采取的安全措施分析如下：

（1）降量、断料操作

操作时应按操作规程进行停工操作；认真监测操作参数的变化；及时关闭手动截止阀或加盲板，以防泄漏。

（2）设备（管线）降压、降温

停工中，保持正常降温、降压速率；操作中注意前后各工序温度、压力、液位的变化；检查阀门开关状况，防止内漏。

（3）催化剂降温、氧化（钝化）和保护

停工中应严格按操作规程对催化剂进行降温，保护。

与催化剂床层相连接管道、阀门应关闭或加盲板，防止物料窜人催化剂床层。

停工期间，催化剂一般都应充人氮气保持正压，并检测催化剂床层温度变化情况。

防止空气人内，造成催化剂氧化、烧毁。

甲醇合成塔停车期间，塔内气体中一氧化碳、二氧化碳、氢气含量要尽量降低。

如长期停车，应用氮气将一氧化碳、二氧化碳、氢气置换干净，以保护催化剂的活性。

（4）压缩机停车

停机操作必须按停机操作票逐项进行，注意压力、温度、转速的变化。

如遇压缩机跳车或紧急停机操作时，还应注意检查备用（事故）油泵是否启动，油压变化情况，并检查机组电动盘车是否开启。

（5）甲醇塔、罐停工

停工排液前，要检查阀门（盲板）开关状况，防止发生窜液、跑液；排（倒）液操作要严密监视液位、压力的变化，防止产生负压、设备抽瘪或吸人空气；操作中应避免存有甲醇的设备（管线）内进入空气，如压力过低应充人氮气保护；发生甲醇泄漏到环境中或空气进入存有甲醇的设备内，应禁止动火等产生火花的作业，并及时采取安全处理措施，防止发生中毒、火灾、爆炸故事；安全阀、呼吸阀等压力释放设施应保持灵活好用；作业人员应佩戴个人防护器材，防止发生人员中毒伤害事故。

以上是对甲醇生产过程中具体生产步骤可能存在的安全隐患和防范措施的详细分析，但是要想有一个真正安全的生产环境还得有必要的安全管理规章。

甲醇输送安全操作规章：

（1）输送前进行严格检查，确认管道静电接地良好。

（2）管道间的法兰连接必须紧密，杜绝跑、冒、滴、漏。

（3）操作人员穿防静电服、鞋、手套，必要时佩戴护目镜。

（4）操作现场严禁烟火和明火，不得使用手机，严禁相互嬉戏和打闹。

（5）所有机泵的机械、电气、仪表装置均符合防爆要求。

生产厂区十四个不准

    一、加强明火管理，厂区内不准吸烟。

    二、生产区内，不准未成年人进入。

    三、上班时间，不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的事。

    四、在班前、班上不准喝酒。

    五、不准使用汽油等易燃液体擦洗设备、用具和衣物。

    六、不按规定穿戴劳动保护用品，不准进入生产岗位。

    七、安全装置不齐全的设备不准使用。

    八、不是自己分管的设备、工具不准动用。

    九、检修设备时安全措施不落实，不准开始检修。

    十、停机检修后的设备，未经彻底检查，不准启用。

    十一、未办高处作业证，不系安全带，脚手架、跳板不牢，不准登高作业。

    十二、石棉瓦上不固定好跳板，不准作业。

    十三、未安装触电保安器的移动式电动工具，不准使用。

    十四、未取得安全作业证的职工，不准独立作业；特殊工种职工，未经取证，不准作业。

 操作工的六严格

    一、严格执行交接班制。

    二、严格进行巡回检查。

    三、严格控制工艺指标。

    四、严格执行操作法（票）。

    五、严格遵守劳动纪律。

    六、严格执行安全规定。

 动火作业六大禁令

    一、动火证未经批准，禁止动火。

    二、不与生产系统可靠隔绝，禁止动火。

    三、不清洗，置换不合格，禁止动火。

    四、不消除周围易燃物，禁止动火。

    五、不按时作动火分析，禁止动火。

    六、没有消防措施，禁止动火。

 进入容器、设备的八个必须

    一、必须申请、办证，并得到批准。

    二、必须进行安全隔绝。

    三、必须切断动力电，并使用安全灯具。

    四、必须进行置换、通风。

    五、必须按时间要求进行安全分析。

    六、必须佩戴规定的防护用具。

    七、必须有人在器外监护，并坚守岗位。

    八、必须有抢救后备措施。

机动车辆七大禁令

    一、严禁无证、无令开车。

    二、严禁酒后开车。

    三、严禁超速行车和空档溜车。

    四、严禁带病行车。

    五、严禁人货混载行车。

    六、严禁超标装载行车。

    七、严禁无阻火器车辆进入禁火区。

综上便是对甲醇生产工艺中存在的危险因素和应采取的安全措施及管理的整体分析。

化工行业是一个带有一定危险性的行业，从事化工行业的人员要有一定的安全防范意识，对所从事的行业可能存在的危险因素要有全面细致地了解。

只有建立应有的安全防范意识才能在生产过程中做到有备无患，才能更好地保证我们的人身安全。