改善提案案例大全.docx

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改善提案案例大全

改善提案案例大全

　　篇一：

员工提案改善案例　　为什么提案（合理化建议）活动的持续力会不强呢？

笔者认为首先要解决的是观念问题。

笔者曾经为XX市一家港资企业做培训，笔者建议董事长要在企业内搞提案活动、qcc活动、甚至是tpm活动，这位董事长十分诧异地问笔者，“工作没做好，干部员工理所当然要做改善，这是他们本身的职责，为什么还要搞活动呢？

企业已经给干部员工发工资了，为什么搞了活动还要发奖金呢？

”笔者询问这位董事长，“假如员工不搞改善企业是否会少发员工的工资呢”？

他告诉笔者说不会，笔者又继续问他，“假如员工不做改善工资不会少那么员工又为什么要做改善呢”？

这位董事长听后严肃地说，“员工做事要有责任心，我们企业不欢迎没有责任心的员工……”由于董事长观念的迂腐，这家企业竞争力逐渐下降，导致该企业形成“老板天天忙基层，员工天天谈战略”的滑稽局面。

　　笔者曾经担任XX市一家台资家具制造型企业的咨询顾问，这家拥有数千人的大型企业内有一支数十人的“合理化”队伍，他们专门为这支队伍成立了一个部门叫“合理化课（部）”。

笔者觉得他们这种做法很特别，一次，询问他们的管理干部，“合理化课（部）这个叫法很好，请问这些人每天在忙些什么呢？

”这几位经理一听就笑了起来说，“我们老总很崇拜台塑集团的王永庆，他听说台塑集团有个合理化部门，做得很出色，便在我们企业内成立了这个部门”。

笔者笑着问他们，“那么你们企业的tpm活动与qcc活动一定做得很不错了”？

“什么tpm与qcc，我们企业内的合理化课（部）不搞这些，他们的职责就是?

灭火?

，哪里?

起火?

他们就在哪里?

灭火?

……”

　　后来，笔者向这家企业的老总详细介绍了台塑集团合理化改善的做法，并向他赠送了一本《向台塑学合理化》，老总对此很感兴趣，立即要求合理化课角色转型，他们开始在企业内部建立了规范的提案管理制度（《提案改善提交流程》、《提案改善评分标准》、《提案改善奖励标准》、《提案改善活动效果金额折算标准》等）、qcc活动推行流程，每年举办两次大型的合理化改善成果发表会，在企业内部营造了浓厚的改善氛围，记得提案改善活动推行的第一个月，白身车间一名员工提出了节约砂纸的提案，一年内便能为公司节约100多万人民币的材料成本。

　　这位老总开始将员工自主改善当做一项很重要的工作来抓，他经常在公司内部的会议上引用王永庆经常讲的一句话“企业今天的成长和业绩，可以说百分之九十五都是来自内部管理的改善，我们要追求点点滴滴合理化，追根究底的改善精神……”。

正是因为这种向改善　　要效益的精神，使得这家企业在家具行业反倾销严重不景气的2004年，赢得了生存和发展。

　　日本的富士施乐公司人均提案件数达到每人每月3件多。

这家公司将提案制度变成员工入厂教育的一个环节，在最开始的时候将提案作为每一个员工的一项职责，通过制度保障提案活动的持续开展，让员工意识到提案非做不可，逐步培养员工的改善意识，最终成为习惯。

而当提案改善在一个企业内形成了习惯，这势必会创建积极进取持续改善的企业文化，最终使企业利润倍增。

　　篇二：

改善提案范例　　改善提案範例　　第一章總則【目的】　　第一條本辦法規定員工改善提案之提出方法、處理流程與獎勵辦法。

第二條改善提案制度目的如下：

1.提高生產力、生產效率、作業效率、營業額及經營效率。

2.降低成本（包括人工成本、原物料成本、製造銷售管理費用）。

3.提高作業或產品品質。

4.激勵員工士氣。

提案越多，改善效益越高的員工，給予越多的獎勵金。

5.培訓主管。

提案越多，改善效益越高的員工，若具備領導能力，應予培訓為主管。

6.激勵員工多加思考、發掘問題與改善的意識，發揮潛力。

7.讓員工有表達與參與的機會，發揮團隊精神，增加溝通管道，達成全員參與管理。

　　【提案資格】　　第三條凡本公司員工均可依本辦法提案。

提案方式可區分為個人提案或共同提案。

共同提案需選定　　代表人，以利聯絡。

　　【提案範圍】　　第四條凡是可以提高經營效率之改善意見、構思、發明、創見均可作為提案。

僅列提案範圍供參考：

　　降低原物料損耗、降低原物料採購單價、降低殘留邊料、節省材料、替代性材料、減少廢料、廢料之利用、呆料之利用、減少廢品、提高產量、提高效率、提高營業額、提出新產品構想、提供新客戶、提供銷售通路、降低代工價格、提供高品質供應商降低供應價格、減少編制人數、縮短更換生產線時間、減少簡化無效動作、合併動作增加產量、消除不必要作業項目、降低成本、新工作方法、建議新設備可以降低成本者、機械設備改進、工具及治具改進、新加工方式、降低原物料不良品、降低在製品不良品、降低製成品不良品、提高品質、機械設備佈置改善可以提高效率者、工作環境改善可以提高產量者、減少浪費、物料搬運改善、減少物料搬運次數、產品及包裝外觀之改善、提高工作安全、工作流程改善、表格設計、防弊措施、異常事件反應、減少等待時間、減少待料時間、管理制度改善。

　　但，下列事項不適合列為提案對象：

　　工作時間,薪資,福利,人事異動與任免問題。

　　政治問題。

　　批評式或人身攻擊式提案。

　　非建設性之批評或各種不滿之抱怨式言論。

既知之事實而無改善建議者。

　　第二章提案之提出與處理　　第一條提案請使用統一格式之提案用紙【參考附件一】，詳填必要之事項。

但有圖面、作業分解、　　樣本、說明書等，請一併以附件提出。

　　第二條提案提出方式可選擇下列兩種方式之一：

1.投入提案箱2.向直屬主管提出，轉交改善提案審查委員會（主管請於兩日內轉交）。

　　第三條提案收件截止日為每月十日與二十五日。

改善提案審查委員會於每月十五日與月底定期回覆提案者受理情形【參考附件二】。

　　第四條提案經初審通過後，即頒予參加獎或基本獎。

　　第三章提案之審查與處理　　第一條審查委員會組織　　審查委員：

　　總經理，副總經理，台灣派任幹部，常駐XX台灣幹部，執行委員。

召集人：

　　常駐XX台灣幹部執行委員：

flomo：

符英邁仕：

陳顏麗富泰：

范平方富榮：

陳顏麗　　第二條審查流程　　提案表－＞執行委員填寫初審回覆單－＞常駐XX台灣幹部（陳其仁）覆核－＞回覆提案人並發放參加獎與基本獎－＞召開審查會議－＞核定改善提案獎並發放－＞常駐XX台灣幹部（陳其仁）交辦執行－＞召開審查會議－＞核定成果獎並公佈發放－＞總經理室執行追蹤第三條審查會議與結果處理　　改善提案審查委員會之執行委員於每月十五日與月底定期回覆提案者受理情形。

　　改善提案審查委員會於每月月底召開審查會議，審定並頒發改善提案獎。

　　改善提案審查委員會於3,6,9,12月召開改善效益審查會議，審定【參考附件三】並頒發改善成果獎。

　　執行委員每月底統計列冊報告執行結果。

第四條改善提案追蹤　　由總經理室或總管理處進行各項交辦改善提案執行成果追蹤。

　　第四章改善提案獎勵　　第一條獎勵種類　　獎勵種類分為參加獎、基本獎、改善提案獎、發放成果獎。

1.凡是提案者，無論接受與否，發給參加獎，獎品一份。

2.凡是提案創意佳但暫時無法執行者，發給基本獎與獎狀，獎金20元。

3.凡是提案被接受而交付執行者，先發給改善提案獎金與獎狀，獎金25~150元（視預期效益　　而定，由審查委員核定）。

待執行顯示效益後，再發放成果獎。

發放標準可參考如下：

4.凡是提案被接受，交付執行而產生明確可衡量效益者，發給成果獎獎金與獎狀，獎金最高為　　改善淨效益的20%（由審查委員及總經理核定）。

依每年所產生效益，最多可連續領取3年。

具有無形效益且效果明確者，由審核委員會核定受獎金額（最高為100元）　　第二條獎勵發放方式　　參加獎、基本獎由審核專員核定後轉呈委員會發放。

　　改善提案獎由審核委員會核定後，轉呈召集人或總經理發放。

成果獎由審核委員會核定後，轉呈總經理每月頒獎。

第三條表彰方式　　改善提案獎及成果獎在公司公佈欄上公佈之。

　　凡是改善提案有明確效益成果者，每年年底選定個人獎前三名與部門前三名，敦請董事長或總經理公開表揚。

　　第五章改善提案追蹤　　第一條執行追蹤人員　　審查委員會之執行委員為執行追蹤人員。

第二條追蹤方式　　每月固定統計下列報表呈報：

1.每月統計累計提案數個人排行榜前十名2.每月統計累計提案數部門排行榜前二名3.每月統計累計提案經濟效益個人排行榜前十名4.每月統計累計提案經濟效益部門排行榜前二名5.每月統計各部門及全公司累計提案執行狀況　　第三條呈報績效　　將第二條所統計各項報表複印三份,一份自存,一份公佈,一份存總經理室,一份呈報董事長。

　　附件一提案表範例　　書寫不足時，請繼續填下一張或以附件方式說明。

　　本表一式三份，一份自存，兩份送往審查委員會，初審後，一份存檔追蹤執行成果，一份送總經理室追蹤。

提案收件截止日為每月十日與二十五日。

改善提案審查委員會於每月十五日與月底定期回覆提案者受理情形。

　　附件二改善提案初審回覆表　　本表一式三份，一份自存，一份送提案人，一份送總經理室登錄列冊，並發放獎勵。

　　提案收件截止日為每月十日與二十五日。

本回覆表於每月十五日與月底定期回覆提案者受理情形。

　　附件三改善提案實施效益審查表　　篇三：

提案改善案例　　提案改善案例亮点一：

某产品总装节拍化生产　　所属五分公司利用现场5S、标准化作业等精益改善工具,重点选择产品流、物料流、信息流三个方面改善轮式车体总装生产效率，经过反复三轮次时间测定和作业平衡分析，对主要的瓶颈工序进行U型化装配布局改造、工序作业效率改进，突破了生产瓶颈，初步具备了按节拍化组织生产的能力。

　　为确保总装节拍化生产稳定运行，同步开展生产异常快速反应系统建设，该系统主要包括相应管理流程、制度和安东系统，通过生产异常处理流程、异常反馈程序、问题处理反应时间要求以及责任单位的目视化管理，实现了生产异常处置制度化、规范化、信息化，达到了总装节拍化生产异常处置快速反应。

　　同时，通过建立“精益库”作为中间在制缓冲，对不均衡生产导致生产现场在制品超量和不均衡进行严格控制。

同步推行库房条形码识别系统，提高库管水平。

建立线边存量规则，采用拉动式后补充混载物流配送方式，线边在制品存量得到有效控制，配送效率明显改善。

　　亮点二：

“百千万”精益人才培育工程“百千万”精益人才培育工程是公司精益思想导入学习期的骨干工程，拟分三年逐步培养100名推行精益生产的精英、1000名践行精益生产的骨干、10000名执行精益生产的员工，按推行、践行、执行三个层级，逐级传递、逐级实施、逐级负责，形成有一机特色的精益思想理念、工具方法育成体系。

　　目前，公司两级共投资335万元，建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益实践体验中心、车间班组精益学习园地三级精益人才育成基地。

公司精益研修中心分为中心精益道场、实训基地两部分，拥有安全、保全、机加、装配、品质、成本、研发、5S及目视化、精益班组管理等9大模块，其中体验模块教室12间、教研室2间，可同时容纳340人培训。

此外，公司还试点建立了3个分子公司级实践体验中心和16个精益班组学习园地，使精益管理培训更加贴近生产、贴近实战，让受训者强化精益理念，掌握各种精益工具和方法，达到“学练合一”的效果。

　　亮点三：

降本增效精细管理见“真金”

　　在深入推进“三化”和管理提升活动中，公司结合实际围绕降本增效、精细管理这条主线，以公司年初获取“真金XX”1亿元为工作目标，选取了25个降本项目在全公司开展降本增效专项工程。

通过成立精干的降本增效工作机构，预算500万奖励资金科学制订考核验证办法和衡量标准，建立联合财务、审计共同认定成效的机制和定期不间断总结通报、亮点经验介绍、督促检查等机制，充分调动各个方面积极性狠抓降本增效，取得了明显成效?

　　亮点四：

迈向精益的“1+1”物流工程“1+1”物流工程，就是1个工位前只能存放1项正在加工的零件，1名职工要对所加工的这1项零件进行标识，1项零件入区后停滞1天以上必须流动。

　　公司在机加、装配生产单位精益示范区推行“1+1”物流工程，目地是引导生产班组职工参与物流管理，有效解决生产过程中产品标识加注问题，建立物流运行规则，提升转运效率，同时，要简化现场环境，提升现场管理水平。

　　通过控制、引导、激发班组这个最小生产单元主动参与到物流管理，实现在制品的有序、合理流动,示范区在制品存量下降24.97%，减少在制品资金占用1480万，从而降低公司生产经营成本效果明显。

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　　熊孩子　　亮点五：

现场5S日清管理及标准化　　公司以建立现场管理考评标准为基础，以定置、目视、工位器具配置为重点，以实施星级银牌升级达标制度为抓手，构建起一整套现场5S日清管理体系，同时，大力推行现场管理制度标准化工作，先后编制并下发了《集团公司现场管理目视化工作手册》、《现场改善100例》、《现场管理百例问题图解》、《现场工位器具配置手册》、《现场管理员工应知应会》等一系列现场管理标准化文件，取得了明显工作效果，现在，示范区物品定置率、目视化率、工位器具配置率三项指标同比大幅提升50%。

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　　亮点六：

精益班组建设和合理化建议活动　　精益班组建设重点围绕打造精益班组园地和培养精益班组长两项工作展开，通过在示范区建立内容丰富、形式多样的班组活动园地，营造温馨舒适的班组精益学习氛围，园地成为员工交流、学习精益管理理念、工具、方法，探讨精益实践，分享精益管理成果的阵地。

同时，借助集团公司首届精益班组长大赛在公司举办的机会，广泛开展精益班组长选拔赛，所有一线班组长都参加了精益班组长技能大赛选拔培训及笔试，一批懂精益、知精益、掌握精益生产技能的班组长迅速成长，在集团公司首届精益班组长大赛中，获得第一名的好成绩。

　　公司还开展了丰富多彩的合理化建议活动，有效激发员工参与精益改善的热情，累计征集合理化建议提案17028条，采纳17655条，实际节创效益达到6000多万元。

为鼓舞士气，公司共计支出奖励费用260多万元，其中总部投入奖励资金就超过100万元。

　　回复?

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8楼2014-05-2001:

12举报|个人企业举报垃圾信息举报?

　　亮点七：

设备故障维修管理信息平台建设　　针对设备报修流程繁琐、故障维修经验未能有效积累和应用等问题，自主开发和应用设备信息管理系统，建立设备“病历”档案制度，建立公司级数控设备故障维修档案和分子公司设备故障维修管理信息平台，实现设备报修信息流转网络化及设备故障维修资源共享。

到目前为止，公司设备维修中心共建立精密数控设备病例档案8144份，囊括了公司军品生产线全部精密数控设备，积累大量准确、真实的维修经验和数据，实现了设备维修经验数字化管理与资源共享，单台设备故障月维修时间平均缩短55.7%。

部分分子公司设备信息平台建设也取得初步成效。

　　此外，一机集团大成装备公司在制品存量控制、四分公司刀具集中配送中心建设、宏远电器公司电缆集中下料、五分公司吊车适时监控管理系统、XX北方机械公司以顾客为导向的军厂联动质量预警机制等管理活动，在控制生产运营成本、提升物流转运效率、优化工艺参数和提升本质安全度等方面，均取得了一定的精益管理工作成效。