氰化锌粉置换规范讲义.docx

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氰化锌粉置换规范讲义

氰化-锌粉置换工艺技术管理

规范讲课讲义

1、氰化提金工艺概况

1.1黄金生产技术的发展简史

自从约5000年前人类认识和利用黄金以来，黄金生产工艺经历了漫长的时期，最初人们长期是从含天然金的河床砂金中获得黄金，天然砂金开采殆尽时，人们又开始了浅层岩金的开采，希腊人在最终富集以前采用简陋的焙烧工艺，将富选矿（即砂金和硫化物），测量称重，放入反应釜中，并按比例放入一定量的铅、盐及少量锡，大麦皮一起搅拌混合，然后置入炉中焙烧熔炼，得到较纯净的金。

公元前1000年，埃及人发现了将金与汞混合的混汞法；约公元前700年，土耳其人用盐从金金属中使银生成氯化银出去，生产出第一枚金币，公元前500年，埃及人已知道金银合金工艺。

十八世纪中叶氰化法的出现和应用，使世界黄金生产发生了深刻的变革。

直到今天氰化法仍是世界最普遍采用的的方法。

第二次世界大战后，炭又再次被利用于金氰化工艺中，这是由于研制出了颗粒状活性炭及活性炭的淋洗方法，并使其可循环利用。

在美国霍姆斯特克矿成功应用了炭浆法（CIP）之后，世界范围的一些矿石也相继的采用了炭浆法和炭浸法（CIL）。

因为这种工艺的设备费和生产费用均低，约是锌粉置换法的60％～90％。

80年代以来，世界黄金提取技术的研究与开发十分活跃，其重点是“难处理”矿石的处理与利用。

焙烧法在处理难处理矿的预处理的中普遍得到了应用。

1949年加拿大的大耶洛奈夫首先使用流化床焙烧法焙烧浮选精矿以来，许多国家和地区都建立了金精矿焙烧工厂。

1988年美国默克尔建立了第一座金矿石非酸性加压氧化厂，这种方法适合处理含碳酸盐高的矿石。

更新一代的预氧化技术是微生物湿法化学氧化（细菌氧化）。

随着金矿石难处理性的增大和环保日益严格的要求，人们正寻求能用于酸性介质以避免氧化后产物的碱性氰化处理所需要的高中和费用的浸出剂，以及相应的氰化提金技术。

虽至今仍未实现工业应用，但这毕竟是提金技术的一个重要发展方向。

微生物浸出是利用微生物（细菌）的氧化作用选择性溶解矿石中某组分的工艺过程，既可以用来提取金属，也可以用来除去矿石中的有害干扰组分。

难浸金矿往往是因为金属中硫化矿对金形成包裹的原因，细菌氧化可以破坏这些金属硫化矿，从而提高金的氰化浸出率。

对金属硫化矿通常采用氧化铁硫杆菌或嗜热硫杆菌。

细菌冶金的问题包括细菌的采集、分离和培养以及为了适应建厂地区的环境对细菌进行训化。

这种方法处理复杂含矿我国处于世界领先水平。

但采用细菌浸出对矿石的要求是有条件的，如果矿石中含硫很高并含有铜等有价金属，采用该方法会产生大量的硫酸盐和稀酸，不但硫、铜、砷等无法回收,还要用大量的石灰进行中和，产生大量的渣,增加了渣堆场的容积。

从已投入生产的几个企业来看，综合回收和经济效益并不理想。

压热氧化浸出就是通过提高温度和通氧气来增大有价金属或有害金属在浸出剂中的溶解度，从而加速浸出反应的过程。

这一方法使难浸金矿中硫化物及含砷化合物被氧化成硫酸和砷酸盐，使金粒暴露出来便于氰化浸出。

压热氧化浸出是在压力为20kg/cm2。

温度为180℃～200℃的条件下进行的。

对设备材料、机械加工、自动化仪表及控制、操作技术水平都有较高要求。

我国在镍冶金方为得到广泛应用，但在黄金冶炼方为尚处在研究阶段。

本方法只适用于原矿，不适于选矿的精矿。

尽管有人提出催化氧化法以降低浸出温度和压力，但对材料、配套设备、自动化仪表及控制综合研究不足，没有达到预期的效果，因规模小，经济效益也不好。

造琉捕金适应性更为广泛，尤其针对难处理矿各元素回收率高，不使用氰化钠等更能适应严格的环保要求。

1.2黄金生产工艺概述

1.2.1破碎与细磨

矿石的破碎与细碎，以及精矿的细磨，主要是为了解离金、含金矿物以及其他有经济价值的金属，最佳细碎粒度受各种经济因素的限制，如金的回收率，加工费用和细碎费用之间的平衡。

物料破碎分为三段：

粗碎至150～125mm，中碎至100～25mm，细碎至20～5mm。

矿石主要采用各种破碎机，如鄂式破碎机、圆筒破碎机、锤碎机等。

1.2.2筛分与分级

筛分是为了从破碎后的矿石中，分出细粒产品。

按目的不同，可分为预先筛分、检查筛分、准备筛分和最终筛分。

筛分可实现一下功能：

（1）跟据后续加工过程按粒极分别处理的要求，对物料进行分级。

（2）从矿浆和溶液中通过筛分过程分离出吸附剂。

（3）用于尾矿构筑中尾矿的分级。

1.2.3选矿

在金的提取流程中，选矿作为一种颗粒金回收的方法，或在氰化之前作为“预富集”手段而被广泛应用，其主要作用是：

（1）通过重选或混汞回收游离金和与重矿物伴生的金。

（2）用浮选法剔除部分品味低但对下步金提取会产生副面影响的组分，如消耗氰化物的硫化物、吸附金的含炭物质、耗酸的碳酸盐。

（3）优先浮选，例如金、含金黄铁矿、砷黄铁矿的分离。

1.2.4预氧化处理

用常规浸出法处理时，金回收率低，或是试剂消耗过高的矿可采用预氧化处理的方法，使金变得适合于氰化浸出。

局部氧化适合于钝化难处理矿石，解离出与特定矿物伴生的金，或是解离出在硫化物中的、在优先氧化部位的金。

全部氧化通常用于嵌布细粒金的，或完全与之伴生的硫化物矿。

焙烧氧化法用来处理含硫化物、砷化物、炭质及碲化矿物的矿石和精矿，在世界范围内以应用了几十年。

而且被证明是可行的方法。

生物氧化以被用于处理含硫化物和砷化物的浮选精矿，尽管氧化速度较慢，但与焙烧法和加压氧化法比较，具有费用低、有利于环保因此有一定的推广价值。

1.2.5浸出

所有湿法冶金中，金的提取都采用浸出步骤以获得提取回收金的含金溶液，目前仍采用稀的碱性氰化物溶液作为溶解金的浸出溶液。

金的氰化浸出有两种基本方法：

搅拌浸出和堆浸。

这两种方法提金原理相同，所不同的只是矿石的最终处理粒度及浸出作业不同。

（1）搅拌浸出

搅拌浸出是在混合搅拌槽中进行的，一般要求矿石粒度达80％<150μm（100目）和80％<4μm（400目）之间。

矿石和氰化物溶液皆在动态中将金浸出。

浸出时用空气或机械搅拌使固体保持悬浮状态。

影响氰化浸出的因素较多，标准氰化浸出工艺条件下，矿将浓度为35％～50％，pH值用石灰调至9.5～11.5之间、氰化物浓度为0.02％～0.1％，通空气或纯氧以保持浸出时足够的溶解氧（通常条件下，氧在水中最高溶解度为5～10mg/L）温度21～45℃，浸出时间24～40h。

（2）堆浸

堆浸工艺是先将破碎后的矿石堆放于不透水的底垫上，然后将氰化溶液喷洒到矿堆的顶部，氰化物溶液渗透过矿石堆并将金浸出来。

一般情况下，堆浸时矿石粒度为10～25mm，堆浸时间60～90d，金的浸出率一般为70％。

1.2.6固液分离

固液分离在提金过程中有着重要意义，浸出矿浆经固液分离才能获得供下一步回收金用的澄清贵液，而为了提高金的回收率，需对固液分离后的固体进行洗涤，以尽量回收固体部分所夹带的含金溶液。

生产中用倾析、过滤法和流态化法（试验采用流态化洗涤塔代替浓密机进行洗涤和液固分离。

由于流态化洗涤塔系运用逆流原理,传质效率高,可以使洗涤过程得到强化。

）进行浸出矿浆固液的分离与洗涤。

倾析法分为连续倾析法和渐断倾析法两种。

前者在澄清器或浓密机中进行，后者多在几台单层或多层浓密机中以连续逆流方式进行。

矿浆或者浑浊溶液分离还能涉及到多种化学药品及其组合应用。

这些药品包括pH调整剂（如氢氧化钠、氢氧化钙、及硫酸）、絮凝剂、凝结剂及粘度调整剂。

它们都会对下步过程有明显影响。

1.2.7回收

从浸出液或通过中间富集及纯化阶段回收金，是应用化学的或电解的还原过程实现的。

对于稀的浸出液，一般直接采用锌粉置换沉淀方法回收金，但电积法不适用，因为在稀溶液中电流效率很低而且处理体积很大的浸出液需要很大的电解槽；因此，一般都采用锌粉置换的工艺。

1.2.8精练

提纯金银有火法、化学法和电积法。

目前采用电积法，其特点是操作简单、原材料消耗少、效率高、产品纯度高、劳动条件好，且能综合回收铂族金属。

其次采用化学提纯法，如硫酸浸煮法、硝酸分银法和王水分金法等，主要用于某些特殊原料和特定流程中。

火法为古老的金银提纯方法，目前一般不在使用。

1.2.9废物处理/处置

废料可用解毒法或回收有价值废料组分的处理办法。

一般步骤是：

试剂回收和循环；

金属的回收；

去毒性。

前两步骤主要用于提高经济效益，并可能去处一部分毒性，改善环境。

当废物含毒物量超过法规允许的范围时，或者废物需要在工艺过程中有效循环使用时去毒是非常必要的。

1.3氰化浸出锌粉置换的理论基础

1.3.1氰化浸出理论基础

在含氧的氰化物溶液中金的溶解，称为氰化浸出。

贵金属金和银是化学性质很稳定的元素，它很难氧化，在绝大多数的溶剂中也不会溶解。

人类在十八世纪中叶就发现了金、银和铜等金属能够溶解于氰化物的水溶液中，同时也确定了有空气存在的作用和温度对溶解速度的影响。

1.3.1.2金溶解的化学的化学反应

金对电子就有很强的亲合力，因此它的电离氧化过程需要很大的能量。

在氰化过程中，金在形成络合离子之间，先转化成离子状态，然后再形成金的络合离子。

→

同样，对于银：

在氰化物溶液中，当有氰存在时，金溶解可以用下面的反应方程式表示：

或反应式分两步进行：

如果用热力学反应式，金的溶解则可以写成：

卡；

卡；

卡；

以上三式相加：

卡；

这个反应的平衡常数

。

对于银在氰化物溶液中得溶解，反应方式与金相似，而

卡和

。

为了使金、银得到较快的溶解速度，合理的条件既不单是溶解氧的浓度，也不单是游离氰化物的浓度，而是两者浓度的比值。

因此，如果只是片面的强调充气而忽视了游离氰化物的浓度，或者加入过量的氰化物，而溶液中的氧含量低于理论值，对提高金、银的浸出速度都是成效不大的，都会造成充气动力或氰化物的浪费。

1.3.2置换理论基础

当向溶液中加入锌后，金被锌置换转换化为金属状态而析出，同时锌溶解于碱性的氰化物溶液中。

锌置换的过程是电化学反应过程，金的沉淀是由于生成电偶的结果，该电偶为锌——铅电偶，锌为阳极，铅为阴极。

铅的来源除矿石含有外，主要是向锌的产品中加入的铅或置换过程中加入可溶性铅盐。

金氰络合离子在电偶电流的作用下，必然向阳极移动与锌作用，使锌以氰锌络合离子状态进入溶液中，而金被还原沉淀出来，其反应式为：

锌同时也部分溶解于碱性的氰化物溶液中其反应过程为：

水解离过程产生氢离子，其反应式为：

氢离子在阴极还原析出

反应式为：

综合以上反应，可得出下列反应式：

当溶液中有氧存在时，锌被氧化：

（白色）

在低浓度氰化物溶液中，氢氧化锌和氰化锌沉淀会沉积在锌的表面妨碍金的置换，所以金的置换过程中，要保持溶液中有一定的氰化物和碱的浓度，避免

和

的生成，使金的置换过程顺利进行。

1.4工艺流程图

2、原料管理

对于买矿型企业来说至关重要，原料的品质，适应性，品位误差，细度，含杂等方面都直接影响到元素回收率和企业的经济效益。

2.1地磅房原料质量把关

采样，水分测定，试样加工，加工室样品传递，实验以及原料进厂过程中争议的处理等。

夹杂：

是指在金精矿中混入石块、木屑、石灰、塑料袋、草袋等杂物。

混装：

是指把不同种类的金精矿混装在一车之上，从外观判断主要有不同粒度的混装，不同颜色的混装等种类。

氰化渣：

主要是指经过氰化处理的矿因技术问题没有被有效浸出的金精矿，主要判断的依据是PH是否超过正常的范围。

当发现金精粉PH值大于8.5时要取样送安全环保处监测站化验金精粉含氰化物品位，作为最终判断的依据。

样品的加工

2.2原料库存的管理

原料仓库应严格按供货单位和批次将进厂原料分别堆放，并在醒目的位置插放标识，严禁混合堆放。

建立原料库存台帐，台帐的内容应包括入库，出库和库存三个大项。

根据生产需要按照《精矿实验报告单》认真配矿。

没有出具《精矿实验报告单》的精矿严禁进入流程。

配矿数据要建立台帐，配矿单台帐应包括各配入矿的仓位、干量、品位、金属量、浸出率和配成矿的仓位、品位、金属量、干量、浸出率等。

2.3岗位技术造作规程

2.3.1原料库管岗位技术操作规程

运输金精矿的车辆，经质检化验部检斤、采样后，进入分厂原料仓库，库管员根据传递卡的内容对来矿车号、重量等进行登记。

初步判断来矿品位，分类堆放，并进行编号。

卸完车，检查矿已卸完，车已冲净后，库管员按规程在传递卡上加盖入库章及库管员章后，运矿车辆方可驶离仓库。

库管员每天对入库原料进行结算，填写《金精矿入库日报表》并上报分厂。

库管员要及时了解原料库存情况，并上报有关单位。

2.3.2配矿岗位技术操作规程

配矿前根据公司原料相关规定，检查原料是否符合要求，确定原料的堆放地点。

根据配矿技术指标确定所需的组分、重量，编制配矿单。

配矿单经批准后，指令铲车根据要求，将确定的原料进行配矿。

原料经配矿后必须均匀。

经混合均匀的原料送至供矿岗位。

2.3.2.1技术指标：

粒度要求：

大于200目占80％

元素要求：

Au

Ag

Cu

Pb

S

备注

38~45g/t

50~150g/t

0.8~2.1%

2~10%

视情况而定

其他有害元素均不含有

2.3.3供矿球磨岗位技术操作规程：

熟悉皮带输送机、球磨机等设备、用途、操作及安全操作规程；要求均匀连续供矿，保证矿浆浓度在22～25%；白灰和化肥要适量连续加入，保证PH值在10.5～11.5；每班每隔一个半小时测定一次调浆浓度；旋流器底流浓度≥22%。

2.3.3.1技术指标：

矿浆浓度：

22～25%

矿浆PH＝10.5～11.5

化肥加入量：

2.5Kg/吨

3、浸出洗涤

3.1氰化浸出洗涤作业过程控制

3.1.1、作业要求：

控制浸出矿浆浓度、氰根浓度、保护碱浓度和矿浆中溶氧量，确保生产正常进行；控制各洗涤作业矿量水量均衡稳定、严格控制洗水量和矿浆浓度，以保证洗涤效果；

3.1.2工艺流程：

金精矿（经磨矿）

一段浸出

一段洗涤

二段浸出

二段洗涤

过滤

贵液

尾渣

滤液

贫液

金精矿常规氰化浸出洗涤工艺流程图见下图。

3.1.3工艺控制条件及指标（参照下表5据实填写）：

浸出洗涤作业指标要求表5

作业名称

给矿浓度

排矿浓度

（CN-）

浓度

碱浓度

风量

贵液品位

一浸

二浸

一洗

二洗

过滤

3.1.4操作控制

1.设备操作按《浸出洗涤设备操作规程》进行。

生产过程必须遵守《选矿安全规程》GB18152-2000。

设备运转情况记录在《浸出洗涤设备运转记录》上；

2.产品检验由测定员负责,发现不符合要求的产品,测定员要及时通知操作工进行调整并记录,从而保证浸出洗涤作业运行条件正常，生产结果达到要求。

3.2浸出岗位技术操作规程

3.2.1开车前的准备工作

检查浸前浓密机、各浸出槽、搅拌槽叶片、搅拌机等各部件是否完好，螺丝是否紧固，润滑情况是否良好；检查油箱内油位是否适中，以确保设备运行中充分润滑；检查浸前浓密池、浸出槽内是否有杂物，并将之清理干净；开启罗茨风机，往浸出槽输送空气；开启氰化钠泵,输送氰化钠溶液，并检查各槽的加药管及阀门是否完好畅通；通知洗涤岗位开启各浓密机耙架并进行升降，使之空载运转，检查是否运行可靠；确认各部位无误后，将Ф9m浓密机和Ф7.5m浓密机内加入清水或贫液，使之呈满溢状态；通知铅浮选岗位做好接送矿准备。

3.2.2开车步骤

接到供矿球磨岗位送矿指令后依次开启浸前浓密机，输送泵，1#～8#浸出槽搅拌机，浸前浓密机准备接矿；待浸前浓密机开始输送矿浆后，使矿浆依次（1＃至8＃槽）流入到浸出槽；在向8个浸出槽打入矿浆的同时，同时注入氰化钠溶液，控制量的大小，通知化验班检测各浸出槽氰化钠浓度以及1#槽矿浆浓度，使之符合工艺要求。

待8#槽内矿浆即将打满，通知氰化洗涤岗位准备接收矿浆；通知置换岗位做好接收贵液准备，待Ф6m浓密机溢流流出后，开启溢流阀门使贵溢流至贵液前液槽；经8#调浆槽搅拌后，将矿浆打入氰化洗涤Ф9米浓密机进行洗涤。

3.2.3停车步骤

通知供矿球磨机岗位停止输送矿浆；依次关闭1#～8#各槽的加药阀门，停止加入氰化钠溶液；待Ф6m浓密机底流浓度降至控制范围之下后，将Ф6m浓密机打循环或停泵；通知洗涤岗位停止输送洗水。

各底流泵在停止运转前，要用清水浆管道冲洗干净。

3.2.4工艺指标

浸出槽NACN浓度2.5～3.5‰。

浸出槽PH值10～11。

CaO浓度：

0.8‰～1‰。

矿浆浓度：

38～42%。

浸出时间：

48小时。

细度：

400目80%

3.3洗涤岗位技术操作规程

3.3.1开车前的准备工作：

检查各浓密池内是否有杂物，如有则清理干净；检查各浓密机底流球阀是否灵活可靠，确认无误后将球阀关闭；开启各浓密机耙架使之空载运转，并进行升降，检查是否运行可靠；检查各浓密机软管泵，混合搅拌槽等各部位是否完好；确认各部位无误后，将Ф9m浓密机加入贫液，使之呈满溢状态。

将Ф7.5m三层浓密机浓密机内加入贫液，没至耙架即可；通知洗涤岗位配置一定浓度的絮凝剂，以备使用。

3.3.2Ф9m浓密机、Ф7.5m浓密机开车步骤

通知浸出岗位往Ф9m浓密机混合搅拌槽输送矿浆；开启洗水阀门或通知输送置换岗位，往浓密机加入贫液；开启絮凝剂自流管调节阀门，往Ф9m浓密机入口处连续均匀地加入絮凝剂；待矿浆进入Ф9m浓密机后，开启浓密机耙架，使之在负荷下限运转；待矿浆浓度达到工艺要求后，打开Ф9m浓密机底流球阀，并开启泵，将矿浆输送Ф7.5m高效浓密机内。

依次开启Ф7.5m浓密机；待Ф7.5m浓密机底流矿浆浓度达到工艺要求后，将矿浆输送到铅浮选岗位。

3.2.3停车步骤

通知浸出岗位停止输送矿浆，关闭絮凝剂阀门，停止加入絮凝剂。

待二台浓密机底流矿浆浓度降至要求范围之后，分别停二台浓密机底流泵；关闭洗水阀门或停止贫液，停止往浓密机注入洗水；各软管泵在停止运转前，要用清水将管道冲洗干净。

3.3.4工艺指标

Ф7.5米洗水加入量11～13m3/h。

9米底流浓度53～56%。

Ф7.5米底流浓度55～60%。

3.4氰化浸出洗涤工序质量管理

1、按要求配制好药剂，如氰化钠、保护碱等；

2、按技术要求定点定量添加氰化钠；

3、要按时检测矿浆浓度、氰化钠及保护碱浓度并填写记录；发现与技术要求不符应及时调整。

金精矿氰化浸出矿浆浓度一般为25～35%,氰化钠浓度30～40/万,氧化钙浓度2/万左右；

4、供风必须连续充足，供风管路堵塞要及时疏通，保证浸出矿浆中溶氧量达到要求；

5、洗涤作业洗水要保证连续足量，多层浓密机洗涤要确保返液连通管畅通，如有堵塞需及时清理；

6、洗涤浓密机给排矿要匀衡，控制排矿浓度达标，如有压矿要及时处置；

7、巡回检查设备电机、轴承等温度情况，检查设备各润滑点润滑状况，发现问题及时处理并做好设备运行记录；

8、按要求定点定时取样，由质检单位进行有关元素的化验分析并给出结果报告，据此进行生产技术管理和统计报表。

4、锌粉置换

4.1置换作业过程控制

4.1.1作业要求：

严格控制净化和脱氧效果，按要求添加锌粉和醋酸铅。

确保金的置换率。

4.1.2、工艺流程：

置换工艺流程见下图：

贵液

净化

脱氧

沉金

金泥贫液

4.1.3、工艺控制条件与指标（参照下表6据实填写）。

置换作业指标要求表6

作业名称

CN-浓度

PH值

悬浮物量

O2量

锌粉用量

Pb（AC）2用量

净化

脱氧

置换

4.1.4、操作控制

4.4.1设备操作按照《置换设备操作规程》进行。

生产过程必须遵守《选矿安全规程》GB18152-2000。

设备运转情况填写在《置换设备运转记录》上。

4.4.2产品检验由测定员负责,发现不符合要求,测定员要及时通知操作工进行调整并记录,保证置换作业正常进行。

4.2置换岗位技术操作规程

4.2.1开车前的准备工作

进入现场必须佩带好相应劳保用品；检查脱氧塔、平衡筒、混合斗、螺旋给料机、置换泵、喷射泵等各部件是否完好，螺丝是否紧固，设备润滑是否良好；检查循环水槽的水位是否符合要求，如不够，及时添加；将锌粉过秤计量后，添加进螺旋给料机内，往醋酸铅制备槽内加醋酸铅并加水搅拌，制备一定浓度醋酸铅溶液。

4.2.2开车步骤

开启喷射泵与脱氧塔相连管路的阀门，并启动喷射泵；开启置换泵出口阀门及板框进口阀门，并关闭板框出口置换管道阀门，开启循环管道阀门；待真空度达到－0.07MPa，塔内积存足够贵液后，开启脱氧塔出口阀门，启动置换泵；开启贵液平衡筒进口阀门，使贵液进入平衡筒及混合斗，并启动锥斗调节杆；启动螺旋给料机往混合斗内连续均匀地加入锌粉（如挂浆则需将锌粉调节至最大量），打开醋酸铅调节阀，往平衡筒内连续均匀地滴入定量的醋酸铅溶液；待贫液含金达到规定范围后，开启板框出口置换管道阀门，并关闭打循环阀门，进行置换；调节置换板框进口阀门，使贵液处理量在要求范围内。

控制好工艺条件，延长板框使用时间，节约滤纸滤布。

4.2.3停车步骤

调节置换板框出口阀门，使料液进行循环，关停螺旋给料机，停止锌粉及醋酸铅的加入；停止循环水泵及喷射泵，待脱氧塔打空后，停置换泵，关闭脱氧塔出口阀门；停锥斗调节杆，关闭各处相应的阀门，停贵液后液泵，停止输送贵液。

4.2.4置换岗位工艺操作指标

脱氧塔真空度：

≥0.082MPa锌粉加入量：

3～5kg/班

贫液含金：

≤0.02g/m3金泥品位：

≥11.5%

4.3置换工序质量管理

1、检查锌粉是否潮湿失效；

2、锌粉及醋酸铅的添加要计量并记录，往生产流程中加入时，必须按要求用量连续均匀的给入；

3、净化作业要保证液量进出平衡，净化液澄清度要合格，过滤介质破损要及时处理；

4、脱氧作业要保证脱氧塔真空度达到要求，脱氧塔液位控制在合理水平并保持稳定；

5、经常检查压滤泵轴封情况，漏液严重时要及时处理；

6、密切注意置换压滤机工作状况，漏液严重时要采取措施处理；观察工作压力，金泥打满要及时停下；

7、起柜前吹风要充分，使金泥含水量达到要求；

8、巡视电机、轴承等的工作温度，异常时及时处理，填写好设备运行记录；

9、对贵液流量、真空度、压力等参数，按生产技术要求按时进行检测并填写记录；

10、按要求对贵液、贫液、金泥等产品定点定时计量、取样，由质检单位化验分析报告结果，以便生产管理及结果统计。

5、浮选流程

5.1铅浮选岗位技术操作规程

5.1.1开车前的准备工作

检查浮选机的各润滑点、螺丝、皮带松紧度是否合乎要求；盘车检查叶轮有无卡塞、撞击现象；检查各槽矿浆输送管道有无泄漏现象，闸门手轮是否灵活严密；药剂是否配备好，加药管有无泄露、是否畅通。

5.1.2开车

启动顺序是：

调浆、扫选、粗选、精选、铅原搅拌槽、铅原浆化槽、开软管泵。

在铅原浆化槽内加铅滤液，调好入浮选浓度。

待浓度稳定后，启动软管泵，调到合适频率后，按要求将浮选药剂给入铅原搅拌槽。

待扫选、精选有溢流时，分别将浮选药剂给入扫选、精选。

调节好各阀门，保证各项指标的完成。

5.1.3停车

停止给矿后，浮选机必须经过充分循环后方可停车。

软管泵事故停矿后、及突然停电时，立即停止加药。

5.1.4技术指标

铅浮选PH＝9～10浮选浓度：

45～55％

铅尾含铅：

≤0.5％

5.2铜浮选岗位技术操作规程

5.2.1开车