聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策.docx
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聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策
聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策
故障名称
成因及对策
欠注
(1)熔料及模具温度太低。
应适当提高。
(2)注射压力偏低。
应适当提高。
(3)注射速度太慢。
应适当加快。
(4)浇口阻力太大。
应适当放大浇口尺寸。
气泡
(1)原料中水分和易挥发物含量太高,应充分干燥成型原料。
(2)充模时充填不足。
应适当提高注射量或注射压力。
(3)熔料过热分解。
应检查料筒及热流道的设定温度是否太高,并适当降低。
浇口附近变
(1)熔料及模具温度太低,流料充模不畅。
应适当提高料筒及模具温度。
白及波流痕
(2)熔料过量填充。
应降低保压压力及减短注射时间。
(3)注射速度太块。
应适当减慢。
(4)浇口阻力太大。
应适当放大浇口尺寸。
表面波纹
(1)熔料温度太高。
应适当降低料筒及模具温度,延长冷却时间。
(2)注射压力太低或注射时间太短,制品收缩较大。
应适当提高注射压力及延
长注射时间。
(3)浇口封闭过早。
应适当放大浇口尺寸。
(4)制品在模腔内冷却不足。
应改善模具冷却系统,降低模具温度及延长冷却
时间。
银丝
(1)水解银丝。
水解银丝是指聚碳酸酯在料筒中发生水解而形成的银丝,其原因
是由于粒料在成型前未得到充分干燥,或以充分干燥的粒料在料斗中停留时间过
长,而料斗中又无有效的保温措施,使其重新吸湿,含水量超过了规定要求,这
种含水量偏高的粒料在料筒内高温作用下水分被汽化,导致树脂在熔融过程中发
生降解现象,产生二氧化碳等气体积存在熔融树脂内部,冲模时随料流冲入模腔
形成水解银丝,致使制品强度显著降低,质地变脆。
这类银丝经常遇到,而且比
较容易识别,它通常是沿注射流向较均匀地分布,严重时密布整个制品表面。
消除水解银丝的根本方法就是充分干燥粒料,成型时使用的粒料含水量必须。
控制在0.03%以下。
为此,必须严格控制原料干燥的工艺条件,在成型前应对粒
料的含水量进行测定。
生产中可以采用一种简便的方法,即使用两块玻璃,中间
夹一粒料,然后放在280~300℃的加热板上,当粒料受热渐熔时,在玻璃片上平
稳加压,将熔粒压扁,观察料中有无气泡,若无气泡则为合格可供成型加工使用,
否则还需继续进行预干燥处理。
若银丝是由于燥的粒料在料斗中吸湿所致,则应根据具体情况,在料斗中设
置或改进加热保温装置。
并控制一次投料量,不至于因干燥的粒料在料斗中停留
时间过长而吸湿,一般,停留时间最长不宜超过30~60min。
目前,料斗的加热保
温装置大都是在料斗上部设置红外灯泡,其功率大小可按料斗面积而定,一般,
每平方米面积上需设置25~30W的加热功率。
此外,也可以采用蒸气夹套、电阻丝
加热等方法进行原料预干燥处理。
(2)分解银丝。
分解银丝是指成型过程中树脂过热分解,产生二氧化碳等气体,
使制品表面产生的银丝。
引起熔料过热分解的具体原因很多,最常见的原因:
一
是料筒温度过高;二是料筒或喷嘴中又积料※角;三是熔料在料筒中滞留时间过
长;四是树脂中混入异物。
当制品表面出现分解银丝时,说明树脂的分子量已经
降低,因此,制品的抗冲击强度必然降低,质地变脆,不能满足使用要求。
这类银丝一般可从外观进行识别,它在制品表面分布没有一定的规律,有时
呈彗星状。
此外,分解银丝的出现往往伴随着制品的颜色变深,甚至出现棕褐色
斑痕,这在主流道上尤为明显,这点可作为判别分解银丝的主要依据。
对于分解银丝,应根据产生分解的原因采取相应的措施,如果时由于料筒某
段温度过高而造成的,应将该段料筒温度降低;如果是在料筒或喷嘴中又积料※
角,则应清理滞料部位并修除※角;如果是由于熔料在料筒中滞留时间过长,则
应在保证制品质量的前提下尽量缩短成型周期,若仍不见效,则应考虑换用容量
较小的注射机进行加工。
(3)结构银丝。
结构银丝是指由于制品结构设计不合理、壁厚严重不均匀或出
现断面突变,使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩,导致模腔中的空气混入熔料
中形成银丝。
这类银丝主要是影响外观,而对制品的强度和冲击韧性影响不大。
结构银丝的特点是,当工艺条件固定时,银丝的形状和位置也是固定的,而
且一般总是沿注射方向分布,发生的位置多数在断面突变的部位之后。
由于结构
银丝是由断面突变、壁厚严重不均所引起的,因此往往在制品表面同时出现凹陷
和缩瘪等故障,有时甚至在制品内部产生不同程度的气泡。
结构银丝一般可通过改变注射速度的方法来排除。
当制品截面变化不大时,
可减慢注射速度,采用慢速注射,使料流平稳地充填模腔,从而使料流经过突变
断面时不致混入空气,避免产生银丝。
但是,降低注射速度又可能出现欠注,这
就需要调整模具和喷嘴温度等其他工艺条件协调解决。
当截面变化悬殊时,则可试用较高地注射速度进行注射,并适当提高注射压
力,使气体从分型面强制排出。
如果改变注射速度或提高注射压力仍不能消除本故障,则应考虑改进制品形
体结构及改善模具排气系统。
(4)浇道银丝。
浇道银丝是指由于浇注系统设计不合理或局部堵塞而引起地银
丝。
其产生原因及处理方法如下:
a、主流道锥角设计得太大。
如果主流道锥角太大,会使料流在注射初期离开
锥壁,产生间隙,随着模腔逐渐充满,空气夹在料流中进入模腔,形成银丝。
这
类银丝的主要特征是其分布完全沿注射方向排列。
排除这种故障时,先通过对空
注射排除树脂水解和分解得可能性,再检查主流道锥角的大小是否适当,若锥角
大于10°既有可能产生上述现象。
成型聚碳酸酯制品时,主流道锥角在4~6°为
宜,如果锥角取得太小则会引起脱模困难,料流不畅。
浇道银丝有时也可采用改
变注射速度的方法消除,但根本方法还是修整或更换浇口套,减小主流道锥角。
b、浇口设计不合理。
如果浇口截面积过小,流料通过浇口时会产生紊流或喷
射,使熔料与空气掺混,从而在浇口附近产生银丝。
这类银丝的主要特征是以浇
口为中心沿注射方向呈放射状分布。
其消除方法是通过扩大浇口或改变浇口的截
面形状,使银丝消失,在修整浇口的同时,如果适当降低注射速度,则更易奏效。
c、喷嘴口部的冷料在注射过程中造成浇注系统的分流道或浇口局部堵塞。
分
流道或浇口局部堵塞与浇口过小产生银丝的机理相似,在鉴别这类银丝时,应在
浇注系统中找到冷料的痕迹。
消除这类故障的方法是加大模具中的冷料穴及提高
喷嘴温度。
(5)脉冲银丝。
所谓脉冲并非指银丝呈脉冲状,而是指预塑螺杆后退加料时,
出现不均匀的跳动现象,犹似脉冲。
这种现象的出现反映了落料不正常,此时,
料筒中容易混入空气,注射时空气随着熔料进入模腔形成银似丝。
这类银丝的主要特征是产生的位置和数量无一定规律,有时伴随发生欠注、
缩瘪和内部气泡等故障。
但主要根据预塑过程中螺杆有无脉冲跳动现象和注射终
了时垫料是否恒定来确定银丝的性质。
消除脉冲银丝的主要方法是针对脉冲现象的成因采取相应措施。
其产生原因
及处理方法如下:
a、料筒后段温度太高,使进料口附近粒料粘接在一起,造成落料不正常。
应
适当降低料筒后段温度。
b、料温太低,树脂塑化不良,引起预塑电机负载过大,螺杆转速失常。
应适
当提高成型温度,加强塑化。
c、螺杆背压太小。
通常,背压不应小于注射压力的1/10。
d、料斗保温装置使用红外灯泡,但是离粒料不能太近或烘烤时间过长,致使
粒料在高温下粘接成块,影响落料。
在下沉生产过程中有时突然出现脉冲现象,这往往是由于个别自控仪表失灵
或加热装置出现故障,造成料筒后段温度失常所致,因此,在调整温度的同时,
应检查仪表和电路有无异常。
(6)封气银丝。
封气银丝是指流料在充模过程中气体不能排出而形成的银丝。
这类银丝的主要特征是伴随有较明显的熔接痕,而且银丝往往出现在熔接痕附近,
而其他部位没有银丝。
消除这类银丝的根本方法是改变浇口位置于形式,设置有效的排气槽或修改
制品形体结构,但这需要对模具进行较大的修改。
在实际生产或试模过程中,往
往采取改变工艺条件的方法,如调整注射压力及注射速度,改变定模和动模的温
差等。
表面麻点
(1)注射压力太低,制品表面与模具型腔表面贴合不良。
应适当提高注射压力
和模具温度。
(2)成型温度太低。
应适当提高料筒及模具温度。
(3)模具排气不良。
应合理设置排气孔。
黑点
(1)原料内混入异物杂质。
应注意树脂的保管,彻底清除原料中的异物杂质。
(2)料筒及模具温内有污物杂质。
应清理料筒,充分置换不洁原料及模具中的
污物。
(3)熔料过热分解产生黑色炭化物。
应检查料筒及热流道的设定温度是否太高,
并适当降低。
脱模困难
(1)熔料及模具温度太高。
应适当降低。
(2)注射压力太高,过量注射。
应适当降低注射压力。
(3)模具表面有缺陷。
修研模具表面。
(4)脱模装置设计不合理。
应增加顶杆面积及数量。
聚酰胺塑料注塑成型故障得成因及对策
故障名称
成因及对策
欠注
(1)熔料温度太低。
应适当提高料筒温度,改善熔料的流动性能。
(2)注射机容量不足。
应换用较大规格的注射机。
(3)注射压力偏低。
应适当提高。
(4)注射速度太慢。
应适当加快。
(5)模具温度太低。
应适当提高。
(6)供料不足。
应检查喷嘴是否堵塞,料斗内有无“架桥”及堵塞现象。
(7)树脂的流动性能太差。
应添加少量润滑剂,添加量以0.03%~0.15%质量比
为宜。
(8)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(9)模具排气不良。
应增加模具排气。
(10)熔料回流。
应检查止逆阀是否正常。
另外,如果型腔内没有足够的压力,
熔料也会回流。
溢料飞边
(1)熔料温度控制不当。
当熔料流动性能很好时,应适当降低熔料温度;当熔料
流动性能不佳时,应适当提高熔料温度。
(2)注射压力和注射速度太高。
应适当降低。
(3)注射时间太长。
应适当缩短。
(4)模具温度控制不当。
当熔料流动性能很好时,应适当降低模具温度;当熔
料流动性能不佳时,应适当提高模具温度。
(5)锁模力不足。
应增加锁模力。
(6)模具强度和精度达不到成型要求。
模具必须有足够的强度,模具的结合面
要紧密接触,不留空隙,并应及时除区结合面上的异物。
(7)成型原材料不符合使用要求。
应选用流动性适宜的原料。
通常,树脂的流
动性太好或太差斗导致溢料飞边,应优先选用高粘度塑料。
(8)脱模剂使用不当。
应尽量避免使用脱模剂。
(9)模具安装不良。
应重新校准和装配模具。
气泡及缩孔
(1)料筒温度控制不当。
如果由于空气模腔产生气泡,应适当提料筒温度;如果
由于熔料粘度太低导致制品内产生气泡,则应适当降低料筒温度。
(2)注射时间太短。
。
应适当延长。
(3)注射压力太低。
应适当提高。
(4)螺杆背压不足,空气容易混入料筒。
应加大螺杆背压。
(5)保压不足。
应适当提高保压压力及延长保压时间。
(6)模具温度控制不但当。
当制品体积收缩较大时,应适当降低模具温度;若
保压效果不佳时,应适当提高模具温度。
模具温度必须均匀,特别是制品壁厚
不均匀时应合理设置模具的加热和冷却系统。
(7)模具排气不良。
应增加模具排气,改善模具排气性能。
(8)制品壁厚设计不合理。
不能过分加大壁厚,且壁厚应尽量均匀,因为过厚
部位会由于体积收缩而产生气泡。
(9)浇口位置设置不当。
应将浇口设置在壁厚处。
(10)原料干燥不良。
应对原料进行干燥处理。
还可以在原料中添加玻纤,减
少原料的体积收缩。
(11)原料性能不符合成型要求。
为了能提高注射压力以及减少空气从喷嘴
及浇口部位混入模腔,应使用粘度较高的树脂。
(12)浇注系统结构尺寸偏小,保压不能充分发挥作用。
应适当放大浇口和流
道截面。
熔接痕
(1)注射压力太低。
应适当提高。
(2)注射速度太慢。
应适当加快。
(3)熔料温度太低。
应适当提高。
(4)熔料在模具内固化太快。
应适当提高模具温度。
(5)模具排气不良。
应采用排气良好的结构,适当增加模具排气孔或沟槽。
(6)浇口位置设计不合理。
应改变浇口位置,增加浇口数量。
(7)树脂的流动性能较差,充模速率太慢。
应选用流动性能较好的原料或添加
少量润滑剂。
(8)脱模剂使用不当。
应尽量避免使用脱模剂。
(9)带孔的制品成型时容易产生熔接痕。
因此,制品形体结构上所需的孔最好
在后道工序加工成型。
(10)冷料穴设置不当。
通常,在产生熔接痕处设置冷料穴可将成型缺陷放在
冷料穴内除去。
波流痕
(1)模具温度太低。
应适当提高。
(2)浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
(3)树脂塑化不良。
应适当提高料筒温度,延长熔料在料筒内的滞留时间。
(4)充模速率太慢。
应适当提高注射压力和注射速度。
(5)熔料流动不良。
应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。
(6)模具内未设置冷料穴。
应增设冷料穴。
银丝纹
(1)熔料温度太高,过热分解。
应适当降低料筒及喷嘴温度。
(2)注射压力太低。
应适当提高。
(3)原料内混入异种原料,即使少量的异种原料也会导致产生银丝纹。
应清除。
原料中的异物杂质。
(4)原料内添加剂太多。
应适当减少用量。
(5)原料干燥不良或粒径差异悬殊。
应对原料干燥处理,并选用粒径均匀的原
料。
(6)注射速度太慢。
应适当加快。
(7)喷嘴温度太高。
应适当降低。
(8)模具温度太低。
应适当提高。
(9)模具排气不良。
应增加模具排气。
(10)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面,最好采用扇形浇
口。
(11)螺杆背压不足,空气容易混入料筒。
应加大螺杆背压。
(12)原料内再生料用量太多。
应适当减少用量。
(13)螺杆转速太高。
螺杆高转速时,容易将空气带入料筒,而且,因高转速
产生大量剪切热会使熔料过热分解。
应适当降低螺杆转速。
滴纹
(1)注射速度太快。
应适当减慢。
(2)充模后熔料固化太快。
应适当提高模具及喷嘴温度。
(3)模具内未设置冷料穴。
应增设冷料穴。
(4)浇口位置及大小设计不合理。
应改变浇口位置和截面尺寸。
光泽不良
(1)熔料温度偏低。
应适当提高料筒温度。
(2)成型周期太长。
应适当缩短。
(3)模具温度控制不当。
应适当调整,模具温度太高或太低都会导致制品表面
光泽不良。
(4)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(5)原料干燥不良。
应对原料进行预燥处理。
(6)模具型腔表面光洁度太差。
应对模具型腔表面进行抛光或电镀处理。
(7)脱模剂使用不当。
当制品表面光泽不好时,最好不使用脱模剂。
(8)螺杆背压太低。
应适当提高。
(9)树脂的流动性能较差,充模速率太慢。
应选用流动性能较好的原料并减少
再生料的使用比例。
(10)喷嘴温度太低。
应适当提高。
表面粗糙
(1)料筒温度太高。
应适当降低料筒温度。
(2)注射压力太低。
应适当提高。
(3)注射速度太慢。
应适当加快。
(4)浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
(5)原料干燥不充分。
应对原料进行预燥处理。
塑化不良
(1)料筒温度太低。
应适当提高。
(2)成型周期偏短。
应适当延长。
(3)螺杆背压太低。
应适当提高。
焦斑
(1)熔料温度太高。
应适当降低成型温度。
(2)注射速度太快。
应适当减慢。
(3)螺杆背压太高。
应适当降低。
(4)浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
(5)喷嘴孔径太大。
应换用孔径较小的喷嘴。
(6)合模力太大。
应适当降低。
喷嘴滴涎
(1)熔料温度太高。
应适当降低成型温度。
(2)喷嘴温度太高。
应适当降低。
(3)成型周期太长。
应适当缩短。
(4)原料干燥不充分。
应对原料进行预燥处理。
(5)喷嘴结构不符合成型要求。
应使用反锥孔喷嘴或采用防流涎喷嘴。
翘曲变形
(1)熔料温度太高及模具冷却性能较差。
应适当降低料筒温度和延长冷却时间。
(2)注射压力太高。
应适当降低。
(3)注射时间太长。
应适当缩短。
(4)浇口位置设置不合理。
应改变浇口位置或增加辅助浇口。
(5)制品脱模顶出时不均衡。
应尽量增加顶出截面积及顶出点,并要保证顶出
均匀。
(6)保压时间太长。
应适当缩短。
(7)模具设计不合理。
应采用反翘模具或在生产翘曲的相反方向增设加强筋,
抵消应力。
(8)制品壁厚相差悬殊。
应在可能的情况下修改设计,使制品壁厚尽量均匀。
脱模不良
(1)保压时间太长。
应适当缩短。
(2)模具温度控制不当。
当熔料温度大于180℃时,应适当提高模具温度,加
快熔料的晶化速度,加大成型收缩;当熔料温度小于130℃时,应适当降低模具
温度。
(3)注射压力太高。
应适当降低。
(4)注射时间太长。
应适当缩短。
(5)成型周期太短。
应适当延长。
(6)注射速度太快。
应适当减慢。
(7)熔料温度太低。
应适当提高料筒温度。
(8)树脂不符合成型要求。
应选用脱模性能较好的微结晶性树脂或添加少量润
滑剂,添加量以0.03%~0.15%质量比为宜。
(9)模具型腔表面光洁度太差。
应对模具型腔表面进行抛光或电镀处理。
(10)脱模斜度太小。
应适当加大脱模斜度。
(11)制品粘着在定模侧。
应修磨喷嘴与浇口的接触部位或适当加大Z型注口销。
(12)脱模剂使用不当。
应选用适宜的喷雾型脱模剂。
聚甲醛注塑成型故障得成因及对策
故障名称
成因及对策
欠注
(1)供料不足。
应适当加大供料量。
(2)成型周期太短。
应适当延长。
(3)注射压力偏低。
应适当提高。
(4)注射速度太慢。
应适当加快。
(5)原料干燥不良。
应对原料进行干燥。
(6)料筒或模具温度太低,流道冻结过早。
应适当提高料筒或模具温度,扩
大流道截面积,增加注射速度。
(7)制品壁太薄。
应在可能的情况下适当加厚。
(8)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(9)模具排气不良。
应增加模具排气。
溢料飞边
(1)熔料温度太高。
应适当降低。
(2)注射压力太高。
应适当降低料筒和喷嘴温度。
(6)锁模力不足。
应增加锁模力。
真空孔
(1)成型温度太高。
应适当降低。
(2)浇口位置设置不当。
对于壁厚部位,应重新配置浇口。
(3)注射压力偏低。
应适当提高。
(4)保压不足。
应适当延长注射保压时间。
(5)注射速度太慢或太快。
应根据具体情况适当调整。
(6)模具温度太高。
应适当降低。
(7)射料杆前进时间太短。
应适当延长。
(8)浇注系统设计不合理。
应适当放大浇口和流道截面积。
气泡及表面麻点
(1)制品冷却收缩的部分不能由保压补料所充分弥补时,就会在制品表面
产生小孔或气泡。
应适当提高注射压力和延长保压时间。
(2)缓冲量不足。
应适当增加。
(3)喷嘴温度太低。
应适当提高。
(4)浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
(5)浇口位置设置不当。
对于壁厚部位,应重新配置浇口。
缩瘪
(1)料筒温度太高。
应适当降低成型温度。
(2)注射压力偏低。
应适当提高。
(3)注射速度太快。
应适当降低。
(4)成型周期太短。
应适当延长。
(5)保压时间太短。
应适当延长。
(6)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(7)浇口位置设置不当。
应重新定位浇口。
(8)供料不足。
应适当增加供料量。
空洞及烧焦
(1)模具排气不良型腔中的残留空气被熔料包裹,受到绝热压缩,形成空
洞,周围的树脂被烧焦。
应通过改变浇口位置和增加模具排气来解决。
(2)模具偏芯或偏厚。
应进行修整。
(3)注射速度太快。
应适当减慢。
熔接痕
(1)熔料温度太低。
应适当提高喷嘴和料筒温度。
(3)注射速度太慢。
应适当加快。
(5)浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
(3)模具温度太低。
应适当提高。
波流痕
(1)注射压力太高。
应适当降低。
(2)模具排气不良。
应增加模具排气。
(3)浇注系统结构尺寸偏小,流动阻力太大。
应适当放大浇口和流道截面。
霜纹
(1)料筒温度太高。
应适当降低成型温度。
(2)模具温度太低。
应适当提高。
(3)注射速度太快。
应适当减慢。
(4)原料中水分含量太高。
应进行干燥处理。
银丝及斑纹
(1)成型工艺条件控制不当。
应适当调整。
(2)料筒、螺杆及喷嘴部位有滞料※角,滞留物的过热分解导致产生银丝
及斑纹。
应清除分解的滞留物,修除※角。
(3)料筒或喷嘴局部过热,导致熔料过热分解。
应适当降低料筒或喷嘴温
度。
(4)注射压力和注射速度太低或太高都会产生银丝及斑纹。
一般情况下,
型腔压力不足容易产生这种故障。
对此,应适当提高成型和模具温度,增加
熔料的流动性,并适当提高注射压力和延长成型周期。
若在型腔压力较高的
条件下产生银丝及斑纹时,应适当降低银注射压力和注射速度。
(5)喷嘴孔径太小,应换用孔径较大的喷嘴。
(6)原料干燥不良。
一般情况下,80~90℃条件下干燥3~4小时。
(7)浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
冷料瑕痕
(1)产生这一故障的主要原因是由于冷料随同熔料进入型腔,导致浇口附
近产生疵点。
对此应适当提高模具温度,扩大浇口截面,改变浇口位置和降
低注射速度。
(2)在设计制品的形体结构时,壁厚截面变化太快。
应平滑过度。
(3)浇注系统设计不当。
应修改设计,使熔料充模顺畅。
表面皱纹
(1)产生表面皱纹的最主要原因是模具型腔压力不足。
应适当提高注射压
力。
(2)浇注系统结构尺寸太小。
应适当加大喷嘴、浇口和流道截面,防止压
力损失。
(3)模具温度太低。
应适当提高。
表面波纹
(1)表面波纹和表面皱纹较难区别,所不同点在于波纹是因浇口的喷射现
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