十堰大桥大直径钻孔灌注桩施工方案.docx
- 文档编号:6435461
- 上传时间:2023-01-06
- 格式:DOCX
- 页数:16
- 大小:35.48KB
十堰大桥大直径钻孔灌注桩施工方案.docx
《十堰大桥大直径钻孔灌注桩施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《十堰大桥大直径钻孔灌注桩施工方案.docx(16页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
十堰大桥大直径钻孔灌注桩施工方案
XX大桥钻孔灌注桩施工方案
一、工程概况
XX大桥工程位于发展大道中段K2+729.9~K3+230.6处,跨越XX及汉江路。
该桥为66+3*120+66m连续刚构—连续梁组合结构,桥全长500.7m。
0号台为直径φ1.5米钻孔灌注桩基础,共12根,桩顶标高为251.2米、地面标高250.5米,桩长15米;1#~4#墩为直径φ2.0米钻孔灌注桩基础,共48根,1#墩12根,桩顶标高为227.184米、地面标高231.317米,桩长24米;2#墩12根,桩顶标高为229.704米、地面标高231.285,桩长28米;3#墩12根,桩顶标高为226.202米、地面标高231.243,桩长25米;4#墩12根,桩顶标高为229.684米、地面标高238.578,桩长24米;5号台为直径φ2.0米钻孔灌注桩基础,4根桩,桩长15米。
二、XX大桥桩基工程数量表
墩号
里程
桩号
桩数
(m)
桩长
(m)
桩径
砼标号
混凝土方量
/m3
钢筋用量
/kg
0号台
K2+734
12
15
1.5
C30
318
28510
1号墩
K2+800
12
20
2
C30
754
52397
2号墩
K2+920
12
28
2
C30
1056
71910
3号墩
K3+040
12
25
2
C30
942
64459
4号墩
K3+160
12
15
2
C30
565
33390
5号台
K3+226
4
15
2
C30
189
13544
三、编制依据
1、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
2、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
3、十堰市发展大道XX大桥施工图
四、施工前期准备
1:
在本桥桩基施工之前,项目部总工程师依据总体施工组织设计编制桩基施工方案报监理审核,批准。
2、在本桥桩基施工之前,项目部总工程师组织专业技术人员进行图纸会审,对项目部管理人员及施工队伍进行本桥桩基施工安全技术交底,并签字存档。
3、测量工程师对本桥导线进行复测,复测成果报监理审核,批准。
4、根据桩基施工需要,项目部组织专业桩基施工队伍、,原材料及相关设备进场。
五、桩基桩基施工工艺流程(附表一)
六、施工顺序及施工进度计划安排
1、工程施工顺序总计划
本合同主桥桩基共6排,XX靠汉江路一侧为4#墩、5#台桩基,共16根。
,XX靠东风公司轧板厂一侧为0#台、1#、2#、3#桩基,共48根。
根据XX大桥的施工现场特点及资源配置,结合本合同段工程施工进度的总体安排,我部先后投入8台桩基,保证桩基施工进度需要。
总体施工顺序为:
每排主墩安排2台冲击钻机同时开工,先施工主墩右幅桩基,后左幅桩基,最后施工0#、5#台桩基。
2、桩基工程施工进度计划
根据XX特大桥总体施工进度计划、桩基施工进度计划和工作面的展开情况,桩基工程施工设两个桩基队、一个钢筋笼加工施工队及混凝土拌和站。
根据主桥桩基施工的实际情况及本合同工程总工期的要求,并结合冬季、雨期对施工可能造成的对墩身施工的影响,制定主桥桩基施工进度计划。
主桥桩基计划开工时间为2012年3月20日,计划完工时间2012年8月20日。
主桥桩基施工进度计划简表见表6-2
表6-2主桥桩基施工进度计划简表
序号
桩位
计划开始时间
计划完成时间
1
1#墩桩基(右幅)
2012.3.30
2012.5.10
2
2#墩桩基(右幅)
2012.4.10
2012.5.20
3
3#墩桩基(右幅)
2012.4.10
2012.5.20
4
4#墩桩基(右幅)
2012.3.20
2012.4.30
5
1#墩桩基(左幅)
2012.5.10
2012.6.20
6
2#墩桩基(左幅)
2012.5.20
2012.6.30
7
3#墩桩基(左幅)
2012.5.20
2012.6.30
8
4#墩桩基(左幅)
2012.4.30
2012.6.10
9
0号台桩基
2012.6.20
2012.8.20
10
5号台桩基
2012.6.10
2012.7.10
3、项目部组织机构及主桥桩基施工资源配置
①项目部组织机构见附表二
②机械设备配置
根据本工程的特点,结合总体施工计划要求,项目部对机械设备进行合理配置,并进行有效管理,确保XX特大桥能够高效、安全地完成施工任务。
投入本合同主桥桩基工程施工主要的机械设备见附表三
②劳动力配置
各作业队根据桩基施工需要配备各类工种的操作人员,在实际施工过程中各工种根据现场施工需要进行调整,各作业队施工人员配置情况表见附表四
七、主要施工工艺及施工方法
1、钻孔灌注桩钢护筒设计
①钻孔灌注桩钢护筒顶标高的确定
本桥0号、5号台桩基位于山坡上,1#、2#墩桩基位于厂区内,桩基钢护筒顶面标高根据桩位地面标高确定,高出地面标高10㎝~30㎝;3#墩桩基位于XX岸边。
为确保XX降水最高水位不影响本工程钻孔灌注桩的正常施工,即确保钻孔施工时孔内水位高于最高施工水位1.0~2.0m以上,桩基钢护筒顶面标高应高于最高施工水位1.0~2.0m。
②钻孔灌注桩钢护筒底标高的确定
护筒须打入土层中足够的深度,必须穿过淤泥层、砾石层和砂质层,以保证钻孔桩施工期间护筒底口不出现反穿孔现象,同时为确保钻孔灌注桩施工期间钢护筒的稳定性及钻孔过程中不出现漏浆,其底部应支撑在稳定的土层1.5-2.0m。
本桥桩基地质条件复杂,覆盖层厚度不均,为砾石层和回填土。
为保证钻孔桩施工期间护筒底口不发生塌孔及漏浆,钢护筒底部应穿过砾石层,埋置深度根据桩位砾石层和回填土厚度确定。
③钻孔灌注桩钢护筒结构设计
按照规范要求,钻孔桩的钢护筒内径≥设计桩径+(20~40cm),故本次钢护筒设计内径为D=d+0.3m,钢护筒壁厚为16mm。
¢2m桩径钢护筒内径为D=2.3m,外径为D=2.332m;¢1.5m桩径钢护筒内径为D=1.8m,外径为D=1.832m;
为保证护筒下沉过程中的强度及刚度,在护筒外侧刃脚及每隔2m的间距加焊一道宽20cm×δ8mm钢板加强箍。
同时,为便于护筒的打设,将护筒刃脚部分加工成刃形,加强板的下端加工成流线型,减少护筒与地层间的摩阻力;在每节护筒内的钢板加强处均加焊十字撑,保证护筒施工过程中的刚度,以免变形,十字撑每两米设置一道,在护筒吊起前将其割除。
2、钻孔灌注桩桩基场地平整、压实
本桥桩基位置地质条件复杂,地势高低不平,素填土及砾石层覆盖厚。
1#、5#桥台桩基位于山坡上,4#墩桩基位于汉江路一侧,桩基施工场地用挖机进行整平,小型压实机具压实,场地面积应满足施工施工要求;1#、2#、位于厂区内,利用现有的场地作为桩基施工场地;3#墩位于XX边,不具备桩基施工条件,考虑汛期河水影响,桩基施工采用钢平台作业。
钢平台结构形式为:
横桥向布置3排φ630mm钢管桩,纵桥向布置4排φ630mm钢管桩,钢管桩之间采用16#槽钢剪刀撑连接进行连接。
横桥向钢管桩顶焊接1cmd厚铁板,铁板上放置2根36#工字钢作承重梁,顺桥向安装6排36#工字钢作为桩基承重梁,各个构件之间焊接固定。
钢平台上铺16#槽钢作为人工操作平台。
钢平台布置具体尺寸见(3#墩桩基钢平台平面7-2-6)
3#墩桩基钢平台平面7-2-6
3、钻孔灌注桩钻机就位、埋设钢护筒
测量工程师在埋设钢护筒之前需对每一个桩基位置进行精确测量,钢护筒的内径比桩径大30cm,厚1.6cm。
钢护筒埋设时,利用振动锤振动下沉,下沉过程中利用吊锤、测量等手段多次检测,保证护筒中心竖直且与桩中心重合(满足施工规范要求,误差小于50mm,竖直度倾斜小于1%)。
护筒高度高出地面0.3m左右或高出设计标高0.3m左右(原地面低于设计标高),护筒安置好,在护筒内利用人工开挖为1.5m左右,有利于钻机就位、开钻。
安装钻机就位之前,先对各项准备工作进行全面检查,钻机就位时,利用枕木作机座,使钻机保持平稳,保证在钻机运行中不产生位移和沉陷,否则应及时进行处理。
桩机安装就位后,需对桩机进行各部件调试和检测,包括对桩架整体性和稳定性的检查调试;各种电路、电机和其它用电设备的检查调试;桩锤、钢丝绳的检查调试;启动和制动设备的检查调试等。
4、开钻、成孔
钻孔工艺概述:
本工程钻孔灌注桩施工拟采用“泥浆护壁、冲击式桩机锤击进孔”工艺进行施工
①泥浆制备及废浆处理。
泥浆制备及废浆处理:
钻孔采用泥浆护壁,泥浆采用优质粘土或膨润土配成。
泥浆比重为1.3-1.4,粘度为16-20s,PH值为8-10,含砂率不大于4%,胶体率大于95%。
施工时护筒内泥浆顶面始终高出地下水位至少1m以上,但不要低于护筒顶0.5m。
施工中泥浆经循环后,中部浓泥浆抽至排污车外运,上部稀泥浆抽回循环系统继续利用。
底部钻碴在沉淀后,用泥浆罐车外运废弃,废弃地点由政府有关部门指定。
②冲击钻孔
钻孔作业应分班连续进行,每台钻机每班安排一位负责人,负责填写钻孔施工记录及交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
钻孔时,要经常对钻孔泥浆进行检测和试验,保持孔内的泥浆相对密度在1.20--1.40范围内,如超标应及时处理,以防影响进尺速度,降低钻机工作效率。
在钻孔施工中,记录钻孔入岩具体位置,并作好记录。
入岩后每钻进2~3米,应捞取渣样,标好渣样取样时的孔深位置和时间,按钻孔深度依次摆好放在渣样盒中,并与地质剖面图核对,鉴定渣样岩石类别是否与地质剖面图相符,判断入岩深度及桩底岩性是否满足设计要求。
钻孔一次完成,钻孔达到设计深度,项目部进行自检合格后,通知监理工程师对孔位、孔深、孔径、垂直度及沉渣厚度进行检查,经监理工程师确认合格后终孔。
③成孔质量检查
钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于桩径
倾斜度(℅)
钻孔:
<1
孔深(m)
支承桩:
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度(mm)
支承桩:
不大于设计规定;设计未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.1;黏度:
17~20pa.s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
④成孔检查方法
孔径、孔深、倾斜度、孔形和沉淀厚度宜采专用仪器检测,孔深、沉淀厚度可采用测绳检测。
孔径、孔形采用钢筋检孔器检测,钢筋检孔器的外径应不小于桩孔直径,长度为宜为外径的4~6倍;倾斜度采用钻杆测斜法量测,量测时应从钻孔平台顶面起算至孔底。
5、钢筋笼制作、吊装、下笼
①钢筋笼制作
本工程每个墩旁均设置钢筋加工和堆放场地,钢筋笼在施工现场下料制作。
本工程钻孔桩钢筋笼制作时,先按照设计要求做好定位圈,标出主筋位置,然后将主筋依次焊接在加劲筋上,要确保主筋与加劲筋相互垂直、不变形,并在加劲筋上加焊φ32△形钢筋内支撑。
同时制作吊装衬套、吊具,加强钢筋笼顶端的承受力。
主筋间均采用焊接接头进行连接,每个断面接头数量不大于50%,相邻接头断面间距不小于1m。
箍筋按设计间距绕在主筋上,并与主筋交叉点焊固定。
钢筋笼分段加工制作完成后,要求存放在平整、干燥的场地上。
存放时。
分不同桩孔号、不同节段进行分类编号,并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
为防止钢筋笼吊安过程中变形,在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊三角形内撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将三角形支撑割去。
为对成桩质量进行检测,钢筋笼制作时需按设计要求对称布置声测管,声测管通过定位钢筋定位,与钢筋笼的主筋绑扎固定。
声测管均以丝扣连接,安装时需向管内注水检测其是否密封。
检测管底、顶端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内,确保混凝土灌注后管道畅通。
②下钢筋笼
钢筋笼根据桩长分节进行孔内吊安施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形,采用长吊绳小夹角的方法减少水平分力,钢筋笼顶端、根部均采用2根等长钢丝绳设4个吊点进行吊装,起吊时吊车主钩先起吊顶部吊点,副钩后起吊根部吊点,使平卧变为斜吊,根部离开地面时,顶端吊点迅速起吊到90度后,拆除根部吊点及木垫垂直吊入孔内。
钢筋笼下放时应速度缓慢,防止碰撞孔壁。
钢筋笼安装下放后,用型钢将钢筋笼固定在护筒上,以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮,固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合,不会发生倾斜和位移。
吊放钢筋笼后。
如清孔后4小时尚未浇筑砼,则孔底重新清理。
在距钻孔桩中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时后,才能开始其它桩的钻孔施工。
6、钻孔桩混凝土灌注
①导管安装
钢筋笼下放到位并固定后,立即下放导管。
导管使用前须进行水密性试验及接头抗拉试验。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及止水密封圈的完好性。
导管逐段吊装接长、垂直下放,直至距孔底40cm为止,导管接长时通过两根Ⅰ字钢加工而成的活动卡悬挂。
②二次清孔
混凝土导管安放完后,进行二次清孔约1小时,用测绳检测孔底沉渣厚度,在混凝土灌注前要把沉渣清除干净,保证孔底沉渣厚度不超过5cm。
如不满足要求,则利用导管进行再次清孔直至合格。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后,立即拆除清孔设备,开始浇注水下混凝土。
泥浆主要性能指标如下:
a、比重:
1.03-1.1
b、粘度:
17-20秒.s
c、胶体率:
>98%
d、含砂率:
<2%
③水下混凝土灌注
①混凝土浇筑
a、本工程所用的混凝土均采用自拌混凝土。
必须保证混凝土浇筑不间断。
b、混凝土首批方量的确定
钻孔灌注桩施工时首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部间隙的需要。
c、首批混凝土灌注
首批混凝土浇筑,当集料斗内混凝土方量达到首批方量后,开启大集料斗斗门,灌注首批混凝土,保持大集料斗的混凝土不间断地通过导管灌注至水下,从而完成首批混凝土的灌注。
导管底口至桩孔底端的间距按0.4m控制。
在整个灌注过程中,出料口应深入先前灌注的混凝土内至少2m且不大于6m。
d、混凝土灌注施工
首批混凝土灌注成功后,混凝土经泵送不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至水下,直至完成整根桩的浇筑。
为防止钢筋笼骨架上浮,当灌注的混凝土底面距钢筋骨架底部1m左右时,降低混凝土的灌注速度,当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上恢复正常速度。
在混凝土浇注时保持护筒内泥浆面高于水位1-2m。
混凝土灌注过程中,随时测量混凝土面的高度,正确计算导管埋入混凝土深度,导管埋深严格控制在2-6m范围内,当导管埋深超过此范围时,及时拆卸导管。
为确保桩顶混凝土强度,混凝土灌注时,其顶面要超浇一定高度比设计标高高出0.5-1.0m左右,多余部分在承台施工前凿除,桩头应无松散层。
混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。
当混凝土灌注临近结束时,核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的高度是否准确,并用测绳测出其准确高度。
当确定混凝土的顶面标高到位后(超过设计标高50cm至100cm),停止灌注,及时拆除灌注导管。
八、钻孔桩质量保证措施:
1、根据地质情况随时调整浆液比重及高度,合理掌握冲击速度,防止塌孔和缩径。
2、在钻孔的过程中,若发生塌孔,出现流砂、弯孔和缩孔等现象时,要仔细分析,查明原因和位置,然后进行正确处理。
3、安装钻机时地基要稳固,机座要保证水平,经常测量钻孔偏斜度。
若发现钻孔倾斜,及时采用抛片石的方法导向。
4、清孔要彻底,浇筑水下砼连续一次完成,中间不得中断,砼坍落度采用18-22cm,导管密闭不漏水,导管埋入砼中2-6m,导管即不能拔出也不能插入砼内某一深度时间太长。
九、钻孔灌注桩施工控制措施
针对本工程桩基钻孔深度较深,地质情况比较复杂,项目部除了建立了完整的质量保证体系外,还注意以下几点:
1、钻孔施工时护筒注意几点:
①根据地质分层的不同特点,配置优质护壁泥浆。
②根据地质分层的不同特点,选择合适的钻进方式,并控制好钻进速度。
③密切观测水位变化,确保护筒内水位比护筒外高1.0m~2.0m以上。
④对孔内泥浆进行检测,保证孔内泥浆性能指标符合要求,达到良好的护壁效果。
⑤制订严密的防止掉钻、塌孔的技术保证和处理措施,严格按施工预案组织实施。
2、成孔施工注意点:
①采用优质护壁泥浆,并使用与钻孔直径相匹配的冲击锤头,以冲击工艺钻进成孔。
②冲孔作业应连续操作不能中途无故停机,严格交接班制度,认真仔细做好施工原始纪录。
③准确地反映钻进进尺和各层次的地质属性,定时对钻孔泥浆进行比重、黏度检测,定期检查锤头磨损情况,必要时进行修补或更换。
④冲孔出渣过程中时刻注意孔内水头损失,及时补浆以免水头压力降低对孔壁的安全带来不利影响。
确保孔径不小于设计值。
⑤锤头提升或下放时应保持较慢的匀速工作,避免因摆幅加大,锤头挂拉损伤孔壁。
3、钢筋笼制安要求
本工程钻孔桩钢筋笼的制作与安放施工时的要求如下:
①制作钢筋笼时,严格按照设计图纸和规范要求执行,并需根据施工工艺在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。
②在钢筋笼的接长、安放过程中,始终须保持骨架垂直;钢筋笼接长采用机械接头连接,每节接长应保证顺直度,且接头牢固可靠,同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。
采用机械接头连接的钢筋,两端的螺牙经加工完后一端立即装上连接接头,另一端必须按好护套。
③钢筋笼制作时,每根桩须同时设置4根Ø56×5做超声波检测用的钢导管,检测管全部伸到桩底,声测管通过定位钢筋定位,与钢筋笼的主筋焊接固定。
声测管均以丝扣连接,安装时需向管内注水检测其是否密封。
检测管底、顶端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内,确保混凝土灌注后管道畅通。
4、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
①桩机底座牢固可靠,桩机不得产生水平位移和沉降。
同时钻进的过程中钻进时间超过4小时和怀疑桩机有歪斜时均要进行基座检测调平。
②钻孔的垂直度偏差控制在1%之内且不大于500mm,发现孔斜后及时修孔。
③选用优质泥浆护壁,同时加强泥浆指标的控制,使泥浆指标始终在容许范围内,控制钻进速度,使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。
④在施工过程中,根据不同的地层情况,选择合理的钻进参数。
同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况,孔内泥浆液面应始终高于孔外水面1-2m左右,并适时往孔内补充新制备泥浆。
⑤由具有丰富施工经验的技术工人参与施工,强调预防为主的指导思想,避免塌孔事故的发生。
5、防止渗、漏浆措施
钻孔施工时,密切注意泥浆面的变化,一但发现有漏浆现象,分不同情况及时采取控制措施。
①加大泥浆比重和粘度,停止除砂,停钻进行泥浆循环,补浆保证浆面高度,观察浆面不在下降时方可钻进。
②如果漏浆得不到控制,则需在浆液里加锯末,经过循环堵塞孔隙,使渗、漏浆得以控制。
③如果在钢护筒底口漏浆,在采用上述措施得不到控制后,将钢护筒接长跟进。
④在采用上述措施后,若漏浆得不到控制,要停机提钻,填充粘土,放置一段时间后,再进行施钻。
6、防止孔缩径的措施
桩孔缩径现象可能出现在软塑状亚粘土层中。
施工时拟采取以下措施:
①采用高黏度、低固相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。
②根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况,适当调整钻进参数,以期达到设计要求。
③发现钻孔缩径时,可通过提高泥浆性能指标,降低泥浆的失水率,以稳定孔壁。
同时在缩径孔段注意多次扫孔,以确保成孔直径。
7、防止掉钻措施
①加强接头连接质量检查,加强钢丝绳质量检查。
②对焊接部位进行超声波检测。
③每使用一次就要全部仔细检查一次,避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中。
④钻进施工时要中低速钻进。
8、防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
①堵管现象主要分为两种,一种气堵,解决气堵现象的措施有:
首批混凝土浇注时,在泥浆面以上的导管中间要开孔排气,当首批混凝土满管下落时,空气能从孔口排掉,就不会形成堵管。
首批过后正常浇注时,应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗,使混凝土小于满管下落,不至于形成气堵。
另外一种为物堵。
物堵现象的控制为;由于孔深比较大,混凝土自由落至孔底时速度较大,易形成拱塞,要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料,同时加强现场物质管理,使混凝土原材料不含有任何杂物,并在现场层层把关。
确保混凝土浇注顺利。
②断桩主要是导管埋置深度不够,导管拔出了混凝土面(或导管拔断),形成了泥浆隔层。
防止措施为:
对导管埋深进行纪录,同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高,始终保持导管埋深在2~6米,同时对导管要每根桩进行试压,并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管,确保导管有一定强度。
③确保搅拌站的生产能力,采用一条生产线工作,一条备用,同时备好发电机,确保钻孔桩混凝土浇注连续也是保证不发生断桩的必要条件。
9、防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇50cm左右的混凝土,目的是用来保证桩头混凝土质量,避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内,而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高,由于泥浆是一种胶体,遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块,故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面,使得混凝土少浇,导致桩体要接长。
施工时一方面使用测锤时,要反复掷锤,使锤穿破泥浆凝结层,另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量来校核最后的混凝土面是否正确,确保桩头质量。
十、灌注桩工施工工期保证措施
钻孔灌注桩施工缩短施工周期的保证措施:
1、减少护筒底口以下成孔时间的措施
①采用大功率桩机和锥锤质量大的锥具进行施工。
②提高护壁泥浆配制质量和管理。
③及时调整护筒内泥面;钻进过程中根据护筒外水位变化随时调整护筒内泥面,保证内外水头差始终保持在1.0~2.0m左右,减少塌孔风险。
④定期对钻具进行检查;所有的锥具均定期探伤检验,确保锤头完好无损,消除影响进孔的不确定因素。
⑤增加备用钻头,缩小锤头维护时间,从而减小冲孔时间。
2、提高检孔和清孔速度的措施
①钻孔过程中严格控制泥浆指标,减少终孔后清孔时间。
②用特制带有风管的混凝土导管作为二次清孔,气举反循环清孔,提高二次清孔效率。
3、提高混凝土浇注效率的措施
①加大混凝土导管直径,采用φ325mm混凝土导管,提高混凝土浇注效率。
②混凝导管进场后对导管进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验,确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
③加大混凝土的浇注速度,提高混凝土供应速度,缩短桩基混凝土的浇注时间。
④加强设备的保养维护力度:
确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现大的故障。
⑤严格控制混凝土的拌制质量:
提高混凝土和易性能,减少堵管机率。
⑥严格监控混凝土的浇注过程,确保首批混凝土的浇注效果,将导管的埋深始终控制在2~6m以内,防止提空导管和混凝土浇注困难。
十一、安全保证措施
1、项目部成立以项目经理为首的安全小组,建立大桥桩基工程安全工作保证体系(附表五)
1、设立专职安全员一至两名。
2、严格按设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》及《施工工艺》进行施工。
3、作业人员应戴好安全帽,穿好安全鞋,高空作业要系安全带。
4、严格机械设备管理,机械司机应遵守操作规程,每班检查好机架、滑轮、钢丝绳状况,及时做好机械保养。
5、加强各项安全设施的安装、布置,定期进行安全大检查。
严禁非生产人员在井旁观察,因故不能钻孔时,应将钻头提出井外,并盖好井盖。
6、严格劳动施工纪律和交接班制度,禁止违章作业。
7、创造安全的工作环境
在制定施工方案时充分考虑安全,尽量减少施工人员在河上流动的频率,保证工作平台和通道等设施的安全防护设施齐全,坚固牢靠。
8
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 十堰 大桥 直径 钻孔 灌注 施工 方案