期沉井施工方案.docx
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期沉井施工方案
沉井及顶管施工方案
第一章概述
一、编制依据及原则
1、佛山市顺德区新基北路一期工程排水工程设计图纸
2、佛山市顺德区新基北路工程地质勘察报告
3、国家现行的工程建设政策、法规和工程施工与验收规范、技术标准:
《混凝土和钢筋砼排水管》(GB/T11836-2009)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
《给水排水构筑物施工及验收规范》(GB50141-2008)
《给排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)
《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2002)
《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-2001)
4、施工现场调查资料
二、工程概况
1、工程概况
新基北路工程(一期)北起羊大路,途经羊大河、龙州路鸡洲涌与伦教横八路相交。
是大良连接新人民医院的主要通道,也是广州绕城公路南环段伦教进出口的主要通道。
该工程的建设对改善顺德区路网和投资环境有重要意义。
新基北路一期顶管施工共有两处:
鸡洲涌顶管段和龙洲路顶管段污水管工程。
鸡洲涌顶管段顶DN800钢筋混凝土管,内套De400双平壁钢塑复合缠绕管,全长130米;龙洲路顶管段顶DN800钢筋混凝土管,内套De600双平壁钢塑复合缠绕管,全长130米。
顶管工程主要为穿越鸡洲涌河道和龙洲路,采用先顶DN800专用钢筋混凝土外管套,然后再推入De400和De600内套双平壁钢塑复合缠绕管。
顶管一边设工作井,工作井内侧长7.0m,宽4.0米,接收井内侧长4.0m,宽4.0米,最大井高11.15米,最小井高9.33米,井体均采用C30防水混凝土,抗渗标号为S6,底板下封底砼为C15素混凝土。
2、周围情况
工作场地位于新基北路(一期)左幅横穿鸡洲涌的位置,顶管工作井与接收井分别位于鸡洲涌和龙洲路两侧,由于沉井埋置深度大,周围都是塘涌,地下水较高,地质结构复杂,淤泥层深,施工难度大。
3、工程地质
顶管工程主要地质条件为
杂填土:
灰黄色,有粉质粘土组成,中湿,欠压实。
淤泥质粉砂:
灰色,饱和,松散,含有机质,含小贝壳,足部夹中细沙。
淤泥质土:
灰黑色,饱和流塑,过湿,含有机质和粉砂,足部含有少量贝壳。
具体地质情况见《顺德区新基北路工程地质勘查报告》。
4、工程特点
为减小工作井土方开挖范围和深基坑支护难度,采用沉井法施工。
为防止流砂和增加工作井外围土体的稳定性,施工前先在井壁外四周和井底施工搅拌桩止水帷幕。
为保证工程顺利进行,考虑各种不利因素条件下工程施工时如工作面通风、排水的技术措施和各种事故,管道及竖井补漏、工作面塌方处理方法,制定合理技术措施,精心组织施工,以确保优质、高速、顺利完成施工任务。
三、主要工程量
序号
名称
型号及规格
单位
数量
1
Ⅲ级筋混凝土排水管
DN800mm
米
265
2
双平壁钢塑复合缠绕管
De600mm
米
135
3
双平壁钢塑复合缠绕管
De400mm
米
130
4
顶管工作井
700x400cm
座
2
5
顶管接收井
400x400cm
座
2
第二章施工总体规划
一、主要机械设备配置
机械设备进场计划表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
掘进机
台
1
2
主顶系统
套
1
总顶力4000KN
3
泥水系统
套
1
4
测量控制系统
套
1
5
电气控制系统
套
1
6
触变泥浆系统
套
1
潜水泵
台
3
钢筋切断机
台
1
钢筋成型机
台
1
钢筋调直机
台
1
电焊机
台
2
振动棒
台
4
挖掘机
台
1
7
发电机
75KW
1
8
发电机
150KW
1
二、人员配置
主要人员一览表
序号
工种
人数
分工任务
1
指挥员
1
现场指挥协调陈拥军
2
技术(质检)员
1
施工中技术指导罗湘明
3
试验员
1
现场检测杨钟浩
4
砼工
8
沉井砼施工
5
钢筋工
6
沉井钢筋施工
6
模板工
6
沉井模板施工
7
顶管工
10
顶管机械操作
8
机械维修工
1
机械维修和操作
9
测量工
1
测量放样梁光斌
10
安全员
1
安全检查及值班陈义想
施工现场组织机构图
顶管施工队
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
Ⅲ型钢筋混凝土排水管DN800mm
米
265
2
双平壁钢塑复合缠绕管De600mm
米
135
3
双平壁钢塑复合缠绕管De400mm
米
130
4
C30砼
m3
658.4
5
C25砼
m3
55.9
6
C15砼
m3
8.8
7
砂砾石
m3
45
8
钢筋
t
三、材料进场计划
注:
材料随施工进度需要及时进场。
四、工程施工目标规划
1、质量目标
施工中严格按规范进行分部分项工程的质量检验和评定,接受业主、监理工程师的监督检查,确保优质工程。
2、工期目标
我部计划2013年5月10日开工,竣工日期为2013年8月7日;施工有效日期为90天(以监理工程师批准的开工日期计算)。
主要工序施工时间安排如下:
止水帷幕(水泥搅拌桩):
2013年5月10日至2013年6月5日
沉井制作:
2013年6月6日至2013年7月9日
顶管施工:
2013年7月10日至2013年8月7日
3、安全生产目标
工程施工贯彻“安全第一,预防为主”的原则,施工过程中杜绝重大伤亡事故。
五、施工前准备
1、施工技术交底
开工前做好现场调查,核实施工图设计和工程地质情况,根据设计图纸,结合施工现场条件,进行施工技术交底。
2、工程测量
施工测量是工程施工的基础性工作,由专业测量人员组成的工地测量组,对基准点进行系统复核,引测控制桩,为建筑物定位放线及施工过程控制、沉降观测打好基础,施工测量的成果应作为竣工资料归档管理。
施工测量仪器按计量法标准进行计量管理,并附有按期检定的合格标识和使用标识,确保仪器的使用有效性和测量精度。
3、物资、设备采购
对采购计划进行分级审批。
专人采购,重要的物资要进行看货、看样,并进行订货前的抽样检测和试验,确认产品符合规定的采购标准后方可订货。
产品须取得出厂合格证、质量保证书,确保符合设计的各项技术标准,方可进货验收。
4、施工临时设施
在工程项目实施现场搭设必要的临时设施,例如沉淀池等。
5、施工、生活用水:
施工现场有自来水管,考虑沉井主体采用商品混凝土施工,现场用水量较小,我部计划采用接自来水的方式解决生活用水;施工用水采用水泵从周围河涌抽水解决。
6、现场用电:
经现场多次调查和协调,现场动力电源无法接入施工现场,我项目部在现场配备了一台75KW及一台150KW发电机以满足沉井及顶管施工要求。
7、临时道路
施工现场无进出场道路,根据现场情况依据就近的原则铺设施工道路便于施工机械、材料进出。
主干管往各施工地点根据现场情况另行设置临时道路。
在施工过程中注意对既有道路、既有设施的保护。
8、其他:
为了安全文明施工的要求,顶管工程沟槽开挖、沉井制作以及顶管时产生的土方和泥浆均需外运,外运至指定弃土场。
第三章主要施工方案
一、沉井施工
1、沉井施工概述
根据设计要求,顶管工作井及接收井采用沉井工艺施工。
工作井2座,接收井2座,具体沉井技术参数见下表(顶管工作井及接收井技术参数表)。
由于本工程井体外形尺寸较大、高度较高,故整个沉井制作分N次浇筑,分次下沉,分别为刃脚一次、井壁部分每次高度为2~4.65米左右(具体如下图)。
沉井每次接高时,下节混凝土必须达到设计强度的75%以上时方可进行上层混凝土的浇筑工作。
沉井下沉采用水利机械冲吸泥法下沉。
沉井封底采用干封底或水下砼封底。
顶管结束后分别按工序施工导流槽、顶板。
考虑地下土质情况较好,在沉井下沉过程中,沉井摩阻力较大,沉井难以下沉,并根据实际情况,采用增加配重的方式以便于沉井下沉。
顶管工作井及接收井技术参数表
序号
井位
规格尺寸(cm)
施工地面标高(m)
井口标高(m)
井底标高(m)
刃脚底标高(m)
井高(m)
备注
1
WA7
400x400
1.5
4.25
-6.5
-7.9
11.15
接收井
2
WA8
700x400
1.5
3.98
-6.54
-8.04
11.02
工作井
3
WA21
700x400
1.5
3.4
-5.59
-7.09
9.49
工作井
4
WA22
400x400
1.5
3.8
-5.13
-6.53
9.33
接收井
沉井分节制作及下沉见下图:
2、施工主要工序流程
测量放样→止水帷幕水泥搅拌桩施工→基坑开挖、集水坑设置→砂垫层铺设→砼垫层浇筑→砖胎膜砌筑→脚手架搭设→钢筋制安→模板设立→砼浇筑及养护→沉井下沉→沉井砼封底→地板砼浇筑→顶管顶进→顶板砼浇筑。
3、施工主要施工方法及技术要求
1)测量放线、止水帷幕水泥搅拌桩施工
本工程工作井、接收井在四周及中间设置搅拌桩,主要通过搅拌桩对周围土体进行加固,防止沉井施工时泥水泄漏,通过水泥的作用,形成一个复合地基,也能提高地基的承载能力,使得机头刚出洞和进洞不会“磕头”。
搅拌桩桩径设计为φ55cm,每米搅拌桩要喷入425#水泥60kg,水灰比为0.55。
搅拌桩的施工严格按照设计要求进行,在搅拌桩强度达到设计规定的1.0Mpa要求后,才进行出洞和进洞口机械开孔的工作。
a、在施工前完成如下准备工作:
(1)搞好场地的三通(路通、水通、电通)一平(清除施工现场的障碍物),查清地下管线的位置。
(2)放线:
按设计图纸放样,准确定出各搅拌桩的位置;搅拌桩桩位采用竹片或板条进行现场定位。
(3)作好施工准备,包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。
(4)所需材料提前进场,水泥必须有出厂合格证,水泥经试验合格后方能使用。
(5)施工前测量人员先校核施工图纸,按图纸确定桩基工程的位置和标高,施工放样记录以书面形式上报监理工程师,待监理工程师检查认可后方进行下一道工序施工。
b、钻机就位
步履式深层搅拌机自行就位、对中。
桩机安装必须水平、稳固,机底必须用枕木垫平、垫实,在桩机上测出标高控制线,并用红漆在机架上划出深度标志,机架正、侧面和搅拌管必须垂直,搅拌头对准桩位,并用线锤测设桩架垂直度,经检查符合要求后方可开钻。
c、正循环钻进、制浆
借深层搅拌机的自重,以500mm/min的速度,且钻头每转一圈控制在10~15mm之间进行下沉,沿导向架边旋转、边切土、下沉直至加固深度。
下沉的速度可由电机的电流检测表控制,工作电流不应大于40A。
拌制浆液:
按照试验配合比拌制水泥浆。
搅拌机预搅下沉同时,后台拌制固化浆液,拌好待用的浆液倒入集料池中。
d、搅拌提升、喷浆
预搅下沉至设计深度后,开动灰浆泵坐浆30秒,把水泥浆压入软土层中,以300~500mm/min的均匀速度,边提升、边搅拌、边喷浆,使水泥浆与土体充分拌和。
提升时提钻至工作面以下0.3m。
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻时应在桩底部停留30秒。
e、重复搅拌下沉、喷浆
完成第一次钻进并提钻至工作面以下0.3m,开始第二次钻进。
钻进过程中打开高压注浆泵,边钻进、边搅拌、边喷浆,钻进至设计深度。
f、提钻
关闭高注浆泵,凡循环提钻至地表。
h、成桩施工注意事项
(1)对将要进行深层搅拌桩施工的场地应事先加以平整,彻底清除施工现场地面、地下及空中的障碍物。
如现场地表过软,应采取防止施工机械失稳的措施。
(2)泵送浆液必须连续,如因故停浆,要立即通知前台操作工,以防止断桩。
(3)深层搅拌机的入土切削和提升搅拌,负载荷太大及电机工作电流超过额定值时,应减慢提升速度或补给清水,一旦发生卡钻或停钻现象,应切断电源,将搅拌机强制提起之后,才能重启动电机。
(4)施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度。
各类管线接头必须接好扎牢。
各种电器设备要有防雨措施,严防漏电事故发生。
(5)水泥浆不能太离析,水泥浆要严格按照设计的配合比配置,为防止水泥浆离析,可在灰浆机中不断搅动,待压浆前才将水泥倒入料斗中。
(6)在成桩过程中,凡是由于电压过低或其它原因造成停机,使成桩工艺中断的,为防止断桩,在搅拌机重新启动后,将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。
(7)深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法,保证四次搅拌,两次喷浆。
(8)施工中,如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时,应及时通知监理、设计人员,以便及时采取补桩措施,以保证施工质量。
(9)严格按照设计的水灰比配制浆液,配制好的浆液必须过滤。
集料池中的浆液保持搅匀状态,避免水泥浆分层。
2)基坑开挖:
基坑测量放样根据沉井设计图纸和工程地质报告所示的地质情况,直接在回填后整平层上制作沉井。
沉井基坑开挖深度取1.2米,沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取1.5米,基坑边坡采用1:
1。
整平场地后,根据沉井的中心坐标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后,经监理工程师复核准确无误后方可开工。
要注意沉井施工的排水,四周轮廓线外开挖排水沟坡度2%,内铺满碎石,形成滤水暗沟;在沉井四周设置2只600ⅹ600集水井,比施工面低500mm以上,采用2寸潜水泵排水,防止积水而影响刃脚垫层的施工。
3)砂垫层、砼垫层、砖胎模:
刃脚垫层施工刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。
砂垫层厚度的确定
砂垫层厚度Hs采用如下计算公式计算:
P≥G0/(L+2Hstanα)+γsHs;
P:
砂垫层下地基土的承载力(KN/㎡);
G0:
沉井下沉前单位长度的重量(KN);
L:
素混凝土垫层的宽度(m);
Hs:
砂垫层的厚度(m);
α:
砂垫层的压力扩散角(°)
γs:
砂的重度(KN/m3),一般为19KN/m3
根据图纸及以往经验,砂垫层厚度Hs取0.5m,混凝土垫层宽度L取0.8m,沉井下沉前单位长度的重量G0=110KN,地基土的承载力P=110KN/㎡,砂垫层的压力扩散角α=30°,则验算如下:
P=110÷(0.8+2×0.5×tan30°)+19×0.5=79.9+9.5=89.4<110
根据计算砂垫层厚度取0.5m,混凝土垫层宽度取0.8m可满足承载力要求。
砂垫层选用级配较好、质地坚硬的中粗砂,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。
铺设垫层前应先验槽,将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净,垫层铺设时,严禁扰动基底土层。
预先安好3mⅹ3m网格标桩,控制每层砂垫层的铺设厚度,采用压路机碾压的办法施工。
每层层厚控制在200~300mm,其密实度的质量标准用砂的干容重控制,中粗砂不低于19KN/m3。
砂垫层施工完成后及时进行砂垫层干密度试验。
验收合格后方可进行下一道工序施工。
砂垫层铺设完毕后,严禁小车及人在砂垫层上面行走,必要时应在垫层上铺板行走。
砂垫层施工结束后浇筑C15素砼垫层,垫层厚度为10cm。
混凝土垫层表面用水准仪进行抄平,使之表面保持在同一水平面上。
素混凝土垫层施工结束后在素混凝土垫层上砌筑沉井刃脚砖胎模,并对立模面进行粉刷且立模面铺设一毡两油。
砌筑时,每隔0.80m预留一道20~30mm宽垂直缝,便于对拉固定外模及下沉前砖胎模的拆除。
4)操作平台脚手架搭设
为便于作业,同时具有稳定的结构和足够的承载能力以保证施工期间不变形、不倾斜、不摇晃,沉井施工时脚手架采用双排搭设,内侧按满堂脚手架布置。
外脚手架与井体分开,以免井体在突沉时发生危险。
搭设架子时地基先进行平整夯实,控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差,同时脚手板满铺、铺平,不得有探头板;搭设过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的缆绳和吊索,避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。
由于脚手架较高,为保证施工安全,搭设好施工爬梯。
搭设完毕后应报监理检查验收,合格后才能使用。
在作业层的外侧面应设挡板、围栅,挂设安全网;六级以上大风、大雾、大雨天气暂停在脚手架上作业。
5)钢筋制作、安装
钢筋的表面应洁净,使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净;钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋均应调直;预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检;钢筋接头应互相错开,并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2011)中的有关规定执行;现场钢筋绑扎时,其交叉点应用21#铁丝绑扎结实,必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定,绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定,保证钢筋设计间距。
为了保证保护层的厚度,应在钢筋与模板之间设置同强度标号的混凝土垫块,垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后,应上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后,方可进行立外模。
沉井分节处钢筋接头采用焊接接头,焊接采用双面焊或帮条电弧焊。
电弧焊接头的焊缝长度,双面焊缝不小于5d。
6)内、外模设立
模板进场后,先核对型号、清点数量、认真涂刷脱模剂,并用醒目的字体注明模板编号。
安装模板时,应检查井体钢筋预埋件、穿墙螺栓、套管是否遗漏,位置是否准确,安装是否牢固,检查顶管洞口位置是否准确,并清除模板内的杂物。
安装完毕后应检查扣件、螺栓是否紧固,拼缝是否严密,壁厚是否合适,安装后的模板,经检查合格后方准许进入下道工序。
沉井内模和支架由于顶管沉井高度最高达11米左右,因此,井身混凝土分节浇捣,分节下沉。
WA7(WA8)井分4节制作,分4节下沉,首节高度为4.65(4.52)米,其余分别为2.0米、2.0米和2.5米;WA21(WA22)井分3节制作,分3节下沉,首节高度为4.49(4.33)米,其余分别为2.5米和2.5米。
井筒模板采用木模,以保证内模的密封性。
井身内模支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固,如有必要,可采用对撑支架,增加内模的稳定性。
钢筋绑扎验收后,应进行架立外模和支架。
井壁内外模用对拉螺杆固定,对拉螺杆采用φ14的圆钢,两端设置铁片控制井壁厚度尺寸,圆钢两端头上铰成螺纹,用定制钢螺帽固定,拆模时拆去钢螺帽,割去外露部分,再用同标号防水砂浆二度抹平,确保不渗水。
外模支架必须稳、牢、强,保证在浇捣混凝土时,模板不变形,不跑模。
7)刃脚、井壁砼浇筑
浇捣混凝土模板和支架工序完成后,必须经监理工程师进行验收。
验收合格后,方可进行混凝土的浇捣。
为缩短施工周期和保证工程质量,采用商品混凝土。
混凝土用吊车吊入浇捣段,距离浇捣面1米左右,通过串筒落入模板内,保证混凝土不离析。
混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸,严禁漏放和错放。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣,振捣棒插入时应离开钢筋,但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。
混凝土在振捣时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况,防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。
浇筑砼时安排专职的指挥人员,保证连续、对称作业。
同时在浇筑过程中安排专职人员保模,以防止下料及振捣时,应力过大、集中对模板才升不利影响。
采用分段浇捣混凝土时,严格按规范要求做好施工缝。
施工缝做成凹缝,并在后浇时将连接处的混凝土凿毛,并用水清洗干净,浇捣时先用水泥浆座浆,然后倾倒第一层混凝土并振捣密实,以免形成蜂窝,影响沉井的质量。
在混凝土浇捣过程中,还应做好混凝土的试块工作,保证质保资料的完善。
8)养护及拆模
混凝土浇捣完成后应及时养护,养护方法可采用自然养护和土工膜覆盖法。
在养护过程中,对混凝土表面浇水湿润,严禁用水泵喷射而破坏混凝土。
养护时应确保混凝土表面不发白,至少养护七天以上。
养护期内,不得在混凝土表面加压、冲击及污染。
在拆模时,应注意时间和顺序。
拆模时间控制在混凝土浇捣后的3~4天内进行,过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的;拆模顺序一般是先上后下,小心谨慎,以免对混凝土表面造成破坏。
对于分段浇捣混凝土部位,应保留最后一排模板,利于向上接模。
a、在混凝土强度达2.5Mpa以上时,方可拆除直立的侧面模板,应先内后外;
b、当混凝土强度达75%后,方可拆除刃脚斜面的砖模;
c、拆模的顺序是:
井孔模板→外侧模板→刃脚斜面的支撑及模板。
拆除刃脚下的支撑应对称依次进行。
9)封砌预留孔
严格按照设计图纸的要求,设置和封砌各种预留孔,并保证在沉井下沉过程中,预留孔内不渗水。
10)沉井下沉
沉井分节下沉,在第一节混凝土强度达到100%设计强度,其余部分达到75%设计强度后进行。
a、下沉准备
沉井下沉前,在沉井外壁涂刷冷底子油,并画出标尺及轴线控制点,以便在沉井下沉时进行测量控制,控制井体倾斜、偏移。
并拆除刃脚砖胎膜及混凝土垫层,拆除时要四周对称进行,防止沉井因各个方向基础承载力不同而产生偏斜。
拆除下来的混凝土和砖块要及时清理,不可留在井内,以免对沉井下沉和后续顶管产生不良影响。
并将沉井制作时散落于井内的混凝土残渣、木板等杂物清除出井,井壁等部位的对拉螺杆在沉井下沉前割除,并做抗渗处理,同时所有预留插筋均应采取措施,以防在沉井下沉过程中刮伤施工作业人员。
施工时应严格按拆模流程操作,力求分段、对称、同步,拆模时加强观测,密切注意沉井下沉是否均匀。
b、取土下沉
下沉前测控措施必须准备就绪,沉井四周设立下沉标尺及坐标控制点,场内在沉井下沉影响范围外布设相应坐标及高程控制点。
对附近高压线塔设沉降观测点,防止沉井下沉对周围构筑物造成影响。
下沉施工前应进行下沉系数和稳定系数计算,下沉系数应不小于1.15,偏小则采取相应的施工措施,如加注触变泥浆、配重等;稳定系数K值应大于1.0以保证沉井下沉稳定。
稳定系数计算:
(摩阻力标准值取25kpa)
K=G/(Rf+Rt)
其中:
G为井身重量及施工荷载;
Rf为井壁磨阻力;
Rt为刃脚踏面反力。
以结构及重量最大的WA8井进行验算:
G=(7.85+4.85)×2×0.85×24×4.5+(8+5)×2×0.7×24×6.52=5179.84KN
Rf=25×(8.7+5.7)×2×11.02=7934.4KN
Rt=0.4×25.4×110=1117.6KN
K=G/(Rf+Rt)=5179.84/(7934.4+1117.6)=0.57<1.0
由计算可知,沉井在自重下能够稳定。
下沉系数计算:
井号
每节砼自重G(KN)
每节摩阻力F(KN)
下沉系数K=G/F
备注
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
WA7
1590.3
564.4
564.4
705.5
2557.5
3657.5
4757.5
6132.5
0.62
0.59
0.57
0.56
<1.0
WA8
2439.7
940.8
940.8
1176
3261.6
4701.6
6141.6
7941.6
0.75
0.72
0.70
0.69
WA21
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- 沉井 施工 方案
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