面料织疵分析.docx
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面料织疵分析.docx
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面料织疵分析
面料织疵分析
由纤维原料到最后制造成成品织物,需经过纺纱、织造、印染等工程,且每种工程中,又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中,设定条件之不当,人员操作之疏忽,机械之故障等,均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之,加工之层次愈多,则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点,称谓织物瑕疵(FabricDefect)。
但亦有在胚布状态无异状,若经漂、染加工后则显著出现,此种一般多称之谓潜隐瑕疵(LatentDefect)或隐性瑕疵。
我国有一句俗语:
「多作多错,少作少错,不作不错。
」,此语虽在现代工作精神上不合时宜,但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物,纺纱工程会使原纱产生瑕疵,例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等;织造工程会使胚布产生瑕疵,例如并纬(Mispicks)、断经(BrokenEnds)等;印染工程会使成品布产生瑕疵,例如染料点(DyeSpot)、结尾色差(TailingorEnding)等。
品质优良之成品织物,其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多,无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品,均会影响其美观,而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因
由纤维至成品织物,加工之阶段可分为纺纱(Spinning),织造(Weaving),练漂、染色、印花(Scouring&Bleaching,Dyeing,Printing)与整理加工
(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵,用工厂一般通用之名称,就其外观特征与生成之原因分述于下:
1.属于纤维原料、纱支原因者
2.属于织造原因者
3.属于印染整理原因者
4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者
(1)棉粒(Nep)
(2)棉籽皮(Seeds)
(3)粗结(Slub)(4)飞花(Flyer)
(5)节纱(CockledYarn)(6)纱支不均(UnevenYarn) (7)云织(ClouddofWeaaving) (8)纤维点(FiberSpot)
(9)批号不同(DifferentIots)(10)蒸纱不良(11)白点
(1)棉粒(Nep)
外观:
布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者。
如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱,常有此种瑕疵。
成因:
1.原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。
2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外观:
纯棉或棉纤维混纺之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因:
1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)
外观:
织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因:
1.精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)
外观:
与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。
将纱略予退捻,可不致使纱断裂。
成因:
细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。
(5)节纱(CockledYarn)
外观:
在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。
成因:
精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(UnevenYarn)
外观:
由织物长面观察,织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因:
细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。
(7)云织(ClouddofWeaaving)
外观:
纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。
成因:
纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(FiberSpot)
外观:
染色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。
成因:
1.棉纤维中有死棉纤维。
2.在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之聚酯纤维,于染色时非使用分散性染料,及非高温施染,则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(DifferentIots)
外观:
化纤丝或化纤加工丝织物,混纺纱织物,支数粗细与密度均符合规定,但经染色后,经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因:
1.在织造时虽使用丹崾嗤浚圃炫挪煌S捎谖圆煌蛏焖跣浴⑴蛩尚圆灰恢拢诰旧螅蛴醒丈钋持煌?
2.在织造时使用之混纺纱,虽支数与密度符合规定,但纱中纤维之混纺率不同,在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良:
外观:
一疋E/C混纺布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因:
混纺纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理,以稳定纱之物性。
如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象。
(11)白点:
外观:
染色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。
成因:
多发生在中、下等级之棉质染色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于精练,丝光时未能清除。
染色时因该种死棉纤维上色性甚差,故难以染着而呈现白点。
近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物,于染色时经常发生。
2属于织造原因者
(1)异纱(WrongYarn)
(2)异经(WrongEnd)
(3)异纬(WrongPick)(4)组织错误(WrongWeaving) (5)并经(WrongDraw)(6)并纬(Mispick)
(7)稀衖(SetMark,Fine)(8)密路(SetMark,Coarse)
(9)拆痕(Pick-OutMark)(10)断经(BrokenEnd)
(11)断纬(BrokenPick)(12)百脚(缺纬)
(13)经缩(EndSnarl)(14)纬缩(FillingSnarl)
(15)筘痕(ReedMark)(16)边撑痕(TempleMark)
(17)轧梭(18)方眼(Reedness)
(19)纱尾(YarnTail)(20)接头(Knot)
(21)跳纱(Float)(22)蛛网
(23)织造破洞(WeavingHole) (24)松经(SlackEnd)
(25)松纬(SlackFiling)(26)紧经(TightEnd)
(27)紧纬(TithtFilling)(28)裂隙(29)修补根(30)推纱(Teariness)
(31)破边(BrokenSeelvage)(32)紧边(TightSelvage)
(33)松边(SlackSelvage)(34)锯齿边(35)送经不匀(36)漏针(37)配纱错误(38)浆斑(StarchLump)
(39)霉斑
(1)异纱(WrongYarn)
外观:
在针织物之毛中,横向连续之毛圈,由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根,但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因:
在针织物织造时,操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱,则织物显得稀薄。
误用较粗之纱,则织物显得密厚。
(2)异经(WrongEnd)
外观:
梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱,则称谓细经(FineEnd)。
若为较粗之纱,则称谓粗经(CoarseEnd)。
成因:
于整经时取用牵经之筒子纱支数错误,使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全疋性者。
(3)异纬(WrongPick)
外观:
梭织物之纬物,有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱,则称谓细纬(FinePick)。
若为较粗之纱,则称谓粗纬(CoarsePick)。
成因:
于织造时,纬纱管之纬纱,或无梭织机喂入之筒子纱支数错误,使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后,多予以停机拆除。
但自动换管之织机,则往往不易发现。
(4)组织错误(WrongWeaving)
外观:
即织法错误,布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因:
一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误,多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(WrongDraw)
外观:
相邻之两根经纱并在一起,依织物组织当作一根织入布中者。
视之,该根(实为两根)纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全疋性者,如在经轴初织时发现,剔除并列中之一根,则能完全避免。
成因:
1.整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
2.浆纱后分纱不清,两根黏在一起,形同一根。
3.穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)
外观:
纬纱两根织入同一织口内,偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等,以织物全幅宽者,与在近两布边10公分上下者较多。
成因:
1.织物全幅长之并纬,系因停机排除故障后,未查对织口开车。
或探纬针失效,断纬未自停。
2.非全幅长之并纬,经因保险纱之长度不够,边剪设定不当或不够锐利,及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(SetMark,Fine)
外观:
布面上纬纱排列之密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变稀,再由最稀逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因:
1.探纬针失灵,无纬纱时继续空转送经。
2.织造时经纱张力控制不当。
3.停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(SetMark,Coarse)
外观:
布面上纬纱排列之密度,较规定密集。
沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变密,再由最密逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之紧密布面。
成因:
1.织造时经纱张力控制不当。
2.停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-OutMark)
外观:
胚布纬纱拆除不善,再继续织造后,布面上仍留有痕迹者。
成因:
在织物织造中,作业人员发现有异纬织入,或织造出严重之密路、稀衖,立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。
于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦,产生大量之毛羽,故重织后,在原拆除之范围,呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(BrokenEnd)
外观:
织物之经纱断掉一根或多根,致其左右两相邻纱间之距离变大。
在平纹织物,则变成两根断纱并列,如同并经。
在斜纹织物,则布纹有间断之现象。
成因:
经纱于织造中断掉,自停装置失灵,未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(BrokenPick)
外观:
织物中之纬纱断掉,但断开之两端距离甚近,即断掉之长短较小。
此种瑕疵一般多不显著。
成因:
1.纬纱于织造中断裂,但瞬间仍继续织入,仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重之粗结与飞花等,于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)
外观:
此种瑕疵仅发生在斜纹织造,在每一完全组织同部位之经纱,同时浮于布面,状似一集蜈蜙之多脚。
成因:
斜纹布少织入一根纬纱,则交织点减少,部份经纱连续两次浮于纬纱上。
(13)经缩(EndSnarl)
外观:
织物经纱中之一根,有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因:
在整经时其中之一根经纱过份松弛,致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(FillingSnarl)
外观:
织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因:
1.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中,已有小段纱卷缩缠扭之现象。
2.纬纱管成形不当,退纱时不畅顺。
3.纬纱张力太小,织口开口不清等。
(15)筘痕(ReedMark)
外观:
在胚布之两根经纱间,有较大之间隔,且能看到织入之纬纱,受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因:
1.钢筘筘齿变形,未能将经纱控制在定位,或者筘齿发生松动。
2.经纱中有一根或间隔之数根,于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(TempleMark)
外观:
在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。
严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因:
边撑器选用之针粗细不宜,及边撑器刺环卡死不能回转,或回转不够畅顺。
(17)轧梭
外观:
在近布边之位置,连续有甚多根之断经,虽经接妥,但在续织后布面仍有许多纱尾,且接合部位织出之布面,稀密异常。
成因:
梭子在梭道中被夹持,因之截断甚多之经纱。
多由梭子结构不良,投梭与开口运动受到阻碍所形成。
现使用之无梭织机,则可避免此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)
外观:
相判之两根经纱挤在一起,左两根与右两根间之空隙则增大,与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因:
1.织造时织口启开之角度过大。
2.上下两层之经纱张力相差过大。
3.钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(YarnTail)
外观:
在布面上或布边处,残留有伸出布面之纱尾。
成因:
因经纱或纬纱断裂,接妥后未将纱尾剪除。
或织机之边剪失灵,未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)
外观:
布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因:
经纱或纬纱断裂后接合,所打之结太大,凸出于布面。
(21)跳纱(Float)
外观:
经纱或纬纱未依照规定之组织织入,而浮于布面上者。
成因:
织口启开之角度太小,或综丝悬吊不平,及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网
外观:
相判之经纱或纬纱,发生同部位连续性之跳纱,而使让一部位之织物无交织点,形成网状。
成因:
与跳纱同,唯较严重。
(23)织造破洞(WeavingHole)
外观:
胚布之经纬纱断裂,形成大小不同之破洞。
此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因:
梭子摩擦,刺辊把持钓挂,均会使经纬断裂,再者轧梭亦可使经纱崩断。
(24)松经(SlackEnd)
外观:
一根织入布中之经纱,在其交织点部位,较正常者凸凹布面,有向上拱起之现象。
一般在工厂多称之谓筋立。
成因:
单独一根之经纱织造时所受之张力较小,或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(SlackFiling)
外观:
一根织入布中之纬纱,在其交织点部位,较正常者凸出于布面,有向上拱起之现象。
一般多不明显。
成因:
单独一根之纬纱,织造时所受之张力较小。
(26)紧经(TightEnd)
外观:
布纹中一根经纹较为平值,交织点有凹入布面之现象,在斜纹、缎纹织物较为明显,严重者会导致布身不平。
成因:
经纱中之一根于织造所受之张力过大,或经纱断裂后接合拉得太紧。
(27)紧纬(TithtFilling)
外观:
布纹中一根纬纱较为平值,交织点有凹入布面之现象。
此种瑕疵较为少见,既有之亦较紧经为不明显。
成因:
纬线退管或退筒不畅顺,偶然在织入时所受之张力过大。
(28)裂隙
外观:
并列之数根经纱或纬纱,成弧形倾斜,形成缝隙者。
成因:
较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等,经剔除后,未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。
(29)修补根
外观:
织造产生严重之瑕疵,虽经排除、修补,但仍残留有痕迹。
成因:
断经、稀衖、密路等,虽经修布人员用钢梳梳理,但纱之排列仍不正常,且有弯曲之现象。
(30)推纱(Teariness)
外观:
织物中之纬纱不平直,有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。
在丝状纤维用作经纱,短纤维纺纱用作纬纱,或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。
例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。
成因:
1.织物之组织设计不当,经纱与纬纱之交织点易发生滑动。
2.纬密较稀,于织造时经纱所受之张力过大。
3.在印染整理加工过程中,布行进时受间断性之过度夹持。
(31)破边(BrokenSeelvage)
外观:
布边之边纱连续断纱三根以上,布边裂开形成缺者。
成因:
1.织造时边纱所受之张力过大,因而断裂。
2.边撑器使用不当或规格不符,将边纱拉断。
(32)紧边(TightSelvage)
外观:
布边织造平直,但在邻近布边内之布身,则有松皱之现象,布边与布身不一样平坦。
如将布疋平展后,布边呈现较布面紧张之状态,或布面有垂兜现象。
成因:
织造时作布边之经纱张力太大。
(33)松边(SlackSelvage)
外观:
布边不平坦,似荷叶边之形状。
如将布疋平展后,布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
成因:
织造时用作布边之经纱张力太松。
(34)锯齿边
外观:
两布边之最外边缘不平直,成锯齿形弯曲变化者。
成因:
1.用作布边之经纱根数太少,或布边线断裂后未再接合,致边纱根数不足。
2.投梭力或纬纱引出之张力过大。
(35)送经不匀
外观:
布面纬纱之密度,微作周期性稀密之变化,视之有稀一段密一段之感觉。
成因:
织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。
(36)漏针
外观:
在针织物两列毛圈间之距离,较正常者为大。
横向两毛圈间相连之线段趋向平直。
成因:
纬编针织物在织造时,因纱未吃入针内,致少织一列毛圈。
(37)配纱错误
外观:
先染纱之织物,或在组织上有不同规格纱之织物,纱未照设计之规定排列,致花纹或图案未达预期效果。
多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。
成因:
1.条子布、格子布经纱根数配列未符规定,或格子布纬纱织入根数未符规定,致条子、格子形状异常。
2.整经未将不同规格之经纱依规定配列,或未依照规定织入不同规格之纬纱。
(38)浆斑(StarchLump)
外观:
在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
成因:
浆纱用之浆液未能完全糊化,压浆罗拉磨损,罗拉表面不平。
(39)霉斑
外观:
胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。
成因:
存放位置湿度过高,存放时间过久。
3.属于印染整理原因者
(1)油滴状染斑(GasolineSpot)
(2)布芒(Fuzz,Nap)
(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)(4)精练斑(5)练漂破洞(BleachedHole)(6)色花(Skilteriness)
(7)雾斑(Mist)(8)色差(9)缸别色差(10)阴阳色(11)左右色差(12)中稀、中浓(Listing)
(13)首尾色差(TailingofEnding)(14)移染(Migration)
(15)染料斑(DyestuffSpot)(16)染着条斑(DyeingStreak)
(17)光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)(18)染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)
(19)间隔条斑(SpacingStreak)(20)导染剂斑(CarrierSpot)
(21)经纱条纹(WarpStripe,YarnTextureStreak)(22)染色横条(BarryDyeing,FillingBandinShade)
(23)染料点(DyeSpot)(24)绳状痕(RopeMark)
(25)压染折痕(PaddingMark)(26)木纹(Moire)
(27)布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)(28)布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)
(29)布边痕(EdgeMark)(30)烫痕(31)异色污染(ColoredSpot)(32)泡沫污染(ScumSpot)
(33)凝集污染(TarringStrining)(34)滚筒污染(35)药品污染(ChemicalsStaining)(36)染色停机痕(DyeingStopMark)
(37)色斑(38)花纹模糊(39)脱版(40)缺浆(41)印花断线(42)印花折痕(43)塞版(44)渡色(45)印花浆筒污染(46)刮刀污(47)印花拉线(48)印花拖尾(49)印花跳刀(50)接版不良(51)底布接缝污染(52)印花停机痕(PrintingStopMark)
(53)水滚痕(54)发色斑(55)树脂斑(56)表面树脂(57)毛球(58)裂纱(59)布面发亮(60)布面不平(61)弹性不良(62)纸感(PaperLike)
(1)油滴状染斑(GasolineSpot)
外观:
多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。
成因:
此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz,Nap)
外观:
染色整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,与布纹之色泽相异。
成因:
1.烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。
2.利用液流式染色机染色时,喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)
外观:
染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因:
1.退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上。
2.浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。
(4)精练斑
外观:
在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。
视之布面上有不规则片状之淡黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。
成因:
1.精练剂于常温中易于凝结。
2.用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。
3.在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(BleachedHole)
外观:
胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。
成因:
布面上黏有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布疋漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)
外观:
布面有不规则片状之颜色深浅。
成因:
前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)
外观:
片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。
成因:
1.待染之织物,被溅到污水或其它药品。
2.练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水印。
3.胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(8)色差外观:
染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因:
1.指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
2.于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。
3.制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。
(9)缸别色差外观:
大
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